Организация ремонта фаршесмесителя А1-ФЛВ/2

Размещено на http://www.allbest.ru/

5

Организация ремонта фаршесмесителя А1-ФЛВ/2



Содержание

1 Описание и назначение устройства и принцип действия оборудования

1.1 Назначение фаршесмесителяА1-ФЛВ/2

1.2 Описание конструкции и принцип работы

2. Построение графиков планово-предупредительного ремонта

2.1 Общие сведения ППР

2.2 Составление графика ППР

2.3 Расчет численности ремонтных рабочих

2.4 Расчет и подбор оборудования ремонтно-механической мастерской

3. Разработка технологического процесса восстановления детали

4. Техника безопасности

4.1Техника безопасности при очистке и мойки детали

4.2 Техника безопасности при токарной обработки

4.3 Техника безопасности при наплавке

4.4 Техника безопасности при шлифовании

4.5 Техника безопасности при балансировке

плановый ремонт восстановление деталь фаршесмеситель



1 Описание и назначение устройства и принцип действия оборудования.

1.1 Назначение фаршесмесителяА1-ФЛВ/2

ФаршесмесительА1-ФЛВ/2 предназначен для смешивания фарша с жидкими и сыпучими компонентами и транспортирования приготовленной смеси в измельчитель для тонкого измельчения.

1.2 Описание конструкции и принцип работы

Смеситель состоит из насоса-питателя с приводом, фаршепровода, сварной рамы, месильного корыта со спиралеобразными перемешивающими шнеками, привода, коробки передач, звездочки. В качестве насоса-питателя в фаршесмеситель установлен эксцентриково-лопастный насос для транспортирования по трубам готовой массы.

Взвешенное сырье загружают в дежу смесителя, куда одновременно из соответствующих дозаторов поступают основные компоненты фарша. Шнеки вращаются навстречу друг другу и перемешивают фаршевую массу до достижения равномерного распределения составных частей. Продолжительность процесса перемешивания зависит от технологических требований. Готовый фарш через горловину корпуса насоса, состыкованного с разгрузочным отверстием в деже, поступает в насос и под давлением транспортируется[9].



2. Построение графиков планово-предупредительного ремонта

2.1 Общие сведения ППР

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) - это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР - внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.
Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок - временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты[4].

2.2 Составление графика ППР

Составляем график на ППР на 2020 г. и определяем трудоемкости ремонтных работ фаршесмесителя.

Структура ремонтного цикла.

Продолжительность до ближайшего:

-капитального ремонта-24 месяца;

-среднего ремонта-12 месяцев;

-текущего ремонта-6 месяцев;

-осмотра-1 месяц;

Структура ремонтного цикла на 2020 г ОООООТОООООС

Определяем трудоемкости ремонта и технического обслуживания по форме 1, учитывая категории сложности ремонта

,(1)

где К- коэффициент учитывающий ремонт машины, чел./ч.

R-категория сложности ремонта механической части машины

Средний ремонт

Текущий ремонт

Текущий осмотр

Исходя из структуры ремонтного цикла на планируемый год, определяем общую трудоёмкость ремонтных работ и техническое обслуживание

(2)

Общая трудоемкость ремонтных работ разбиваем на станочные, слесарные и прочие операции трудоемкости которых определяем по формуле



,(3)

где a- удельный вес конкретной операции в общей трудоемкости.

трудоемкость слесарных операций

трудоёмкость станочных операций

трудоёмкость прочих операций

2.3 Расчет численности ремонтных рабочих

Определяем численность рабочих для проведения ремонтных работ согласно графику ППР по формуле

(4)

где годовой номинальный фонд рабочего времени при работе мастерской в одну смену.

Определяем действительный фонд рабочего времени по формуле

(5)



гдез-коэффициент использования оборудования.

Определяем явочную численность основных производственных рабочих по соответствующим участкам по формуле

(6)

явочная численность рабочих слесарей

чел/ч

явочная численность рабочих станочников

Явочная численность прочих рабочих

Определяем списочный состав рабочих по соответствующим участкам по формуле

,(7)

Списочная численность рабочих слесарей



Списочная численность рабочих станочников

Списочная численност ьпрочих рабочих

Данные по расчету численности рабочих введем в сводную таблицу 2

Таблица 2-Сводная таблица

Наименование операций	Трудоемкость работ, чел/ч	Численность рабочих в чел.
		Явочная	списочная
1	2	3	4
Станочная	21.12	1	1
Слесарная	74.85	1	1
Прочее	0.67	1	1

2.4 Расчет и подбор оборудования ремонтно-механической мастерской

Число ванн для мойки деталей и собранных единиц определяют по формуле

(8)

где - общая масса деталей подлежащих выверке в ваннах, кг;

- действительный фонд времени работ моечной машины за планируемый период, ч;

qв-масса деталей которой можно выварить в ванной за час, кг;

ha-коэффициент загрузки ванны;

ht- коэффициент использования моечной машины по времени.

Принимаем одну ванну

Определяем число металла режущих станков по формуле

(9)

гдекоэффициент равномерности грузки предприятия;

- действительный фонд работы оборудования за планируемый период, ч;

- коэффициент станочного оборудования.



3. Разработка технологического процесса восстановления детали.

Технологический процесс восстановления детали включает в себя следующие операции:

05 Очистка и мойка детали;

10Наплавка;

15 Токарная обработка;

20 Шлифование;

25 Балансировка;

30 контрольная операция.

05 Очистка и мойка детали

Детали разобранных агрегатов и узлов перед контролем подвергают обезжириванию и мойке, а также очистке от нагара, накипи и ржавчины. Жировые пленки на поверхности деталей затрудняют процессы очистки, контроля и восстановления деталей. Поэтому их необходимо удалять в первую очередь. После полной разборки агрегатов детали подвергают окончательному обезжириванию и очистке. Поверхности большинства деталей разобранных агрегатов покрыты жировыми пленками и смолистыми загрязнениями минерального происхождения. В отличие от животных и растительных жиров, они относятся к группе не омыляемых, т. е. под действием щелочей не образуют соли мыла, которое затем хорошо растворяется в воде. Поэтому для обезжиривания деталей применяют растворы, в состав которых, кроме щелочей, входят специальные вещества -- эмульгаторы. Под действием щелочного раствора, имеющего температуру 75--85°С, масляная пленка быстро нагревается и расширяется. Силы поверхностного натяжения разрушают масляную пленку, образуя на поверхности детали капли. Образовавшиеся жировые капли обволакиваются эмульгирующимися веществами и под действием струи раствора отделяются от поверхностей деталей, образуя водную эмульсию.

Некоторые детали очищают от ржавчины, накипи и нагара. Чистка и мойка деталей оказывает большое влияние на качество капитального ремонта. Полное удаление всех загрязнений, увеличивает срок службы деталей, снижает появление брака[3].

10 Наплавка

Восстановление деталей наплавкой - это методика, которая дает возможность вернуть тому или иному изделию его первоначальные характеристики, а в некоторых случаях даже придать ему новые особые качества.

Конечной целью наплавки обычно является восстановление исходных геометрических параметров обрабатываемого изделия. Но кроме того она позволяет произвести качественные упрочнение валов и придать им новые формы.

Для валов и изделий из углеродистых сплавов чаще используют углекислый газ. Вольфрамовые неплавящиеся стержни применяют в гелиевой либо аргоновой среде. При восстановлении деталей из нержавеющей стали необходимо использовать проволоку из нержавейки [2].

Химический состав наплавляемого метала: C=0.34;Si=0.66;Mn=0.77;Cr=0.52.

Твердость по Бринеллю после наплавки составит 277. Режим наплавки выбираем в соответствии с рекомендацией:

-диаметр электродуговой проволоки 1мм;

-напряжение 220-240В;

-толщина наплавляемого слоя 1мм;

-шаг наплавки 15мм/об;

-скорость наплавки 25м/ч;

-толщина наплавляемого слоя 1мм.

Определяем основное время при нормировании наплавки по формуле

(10)

где D-диаметр наплавляемой поверхности детали, мм;

l-длина наплавляемой поверхности, мм;

V-скорость наплавки м/мин,s-подача, м/об;

S-подача, мм/об.

Вспомогательное время в единичном производстве составляет примерно 138% основного времени

(11)

Дополнительное время в единичном производстве составляет

(12)

Штучно калькуляционное время на наплавку

(13)

15 Токарная обработка

Токарная обработка -- один из возможных способов обработки изделий путем срезания с заготовки лишнего слоя металла до получения детали требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности. Она осуществляется на металлорежущих станках, называемых токарными.

На токарных станках обрабатываются детали типа тел вращения: валы, зубчатые колеса, шкивы, втулки, кольца, муфты, гайки и т.д.

Основными видами работ, выполняемых на токарных станках, являются: обработка цилиндрических, конических, фасонных, торцовых поверхностей, уступов; вытачивание канавок; отрезание частей заготовки; обработка отверстий сверлением, растачиванием, зенкерованием, развертыванием; нарезание резьбы; накатывание.

Инструменты, применяемые для выполнения этих процессов, называются режущими. При работе на токарных станках используются различные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, резьбонарезные головки и др.

Процесс резания подобен процессу расклинивания, а рабочая часть режущих инструментов -- клину.

При действии усилия Р на резец его режущая кромка врезается в заготовку, а передняя поверхность, непрерывно сжимая лежащий впереди слой металла и преодолевая силы сцепления его частиц, отделяет их от основной массы в виде стружки. Слой металла, срезаемый при обработке, называется припуском.

Все способы обработки металлов, основанные на удалении припуска и превращении его в стружку, определяются понятием резание металла. Для успешной работы необходимо, чтобы процесс резания протекал непрерывно и быстро. Форма обрабатываемой детали обеспечивается, с одной стороны, относительным движением заготовки и инструмента, с другой, -- геометрией инструмента [5].

Геометрические параметры резца

В=22мм (14)

Время резания при припуске обработку определяется по удалению материала за один проход



(15)

где -длина заготовки, мм;

-длина детали, мм.

Частота вращения шпинделя станка определяется по формуле

(16)

где - оптимальная скорость резания, м/мин;

D-диаметр заготовки,мм.

Назначаем подачу для обработки детали при сечении резца по паспорту станка, определяем ближайшее максимальное значение частоты вращения шпинделя и рассчитываем действительную скорость резания

(17)

где - частота вращения станка, обо/мин.

Проверяем достаточность мощности привода станка. Должно выполняться условие



(19)

,(20)

где - мощность электродвигателя станка, кВт;

з- кпд станка.

Определяем основное время, затрачиваемое на изменение формы, размеров и состояние обрабатываемой детали по формуле

(21)

где количество обрабатываемой поверхности детали с учетом вращения и перебега, мм;

- количество рабочих ходов режущего инструмента;

- частота вращения шпинделя станка,;

S-подача станка мм/мин.

Определяем штучно-калькуляционное время токарной обработки

(22)

где - коэффициент учитывающий вид обработки.

20 Шлифование

Шлифование валов является либо ручной, либо механической методикой обработки твердых материалов, таких как металл, гранит, стекло или другие. Общими словами, это разновидность абразивной обработки, которая является видом резания.

Шлифование валов можно производить на кругло-шлифовальных и бесцентрово-шлифовальных станках такими способами.

На кругло-шлифовальных станках:

-с продольной подачей;

-с глубинным шлифованием;

На бесцентрово-шлифовальных:

-методом врезания;

-с продольной подачей.

Зернистость обрабатываемого материала характеризуют размер абразивных зёрен, для чистого шлифования выбираем по ГОСТ 3647-59 абразивный материал шлифовальный порошок №4 размер зерна основной фракции 40-50мкм. Твёрдость шлифовального круга средняя, степень твёрдости С1 форма шлифовального круга плоская прямоугольного профиля [8].

Скорость шлифования. Под скоростью шлифования понимается скорость точек, расположенных на режущих поверхностях шлифовальных кругов. Скорость шлифования выражается в м/с и определяется по формуле

(23)

где D- диаметр круга в мм, n=500- а вращения шпинделя, об/мин.



Эффективная мощность

На основе обработки результатов экспериментальных исследований установлено, что при шлифовании конструкционных сталей затрачиваемая эффективная мощность для наружного кривого шлифования выражается зависимостью

(24)

где - коэффициент, зависящий от вида шлифования;

-продольная подача, м/мин;

- окружная подача, м/мин;

- поперечная подача, мм.дв. ход.

Коэффициент Cn зависит от вида шлифования и диаметра шлифовальной заготовки и определяется по формуле

(25)

где C-коэффициент, зависящий от вида шлифования;

загатовки, мм.

-коэффициент, учитывающий твердость круга;

- коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого круга;

- коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала;



n-показатель степени, зависящий от вида шлифования.

=0.6B,(26)

гдеВ- высота шлифовального круга, мм.

(27)

где V- скорость шлифования,м/с.

При наружном круговом шлифовании силу резания можно разделить на две составляющие: потенциальную и радиальную. Так как составляющая потенциальная действует направление главного движения резания, то именно она определяет значение эффективной мощности

(28)

Используя уравнение скорости шлифования и эффективной мощности, получаем для наружного

(29)

При шлифовании скорость радиальносоставляющая сила резания всегда больше потенциальной составляющей



(30)

Для стали 45 коэффициент обратного резания имеет значение 0.36, отсюда находим

(31)

Крутящий момент на шлифовальном круге.

Для производства процесса резания на шпинделе шлифовальной бабки, необходимо обеспечить крутящий момент представляющий силу резания. Из двух действующих при шлифовании составляющих силу резания и значение крутящего момента влияют только потенциальные составляющие

, (32)

Н/м

Крутящий момент для наружного кругового шлифования.

Работа, затрачиваемая на срезание шлифованием с поверхности обрабатываемой поверхности металла массой 1кг, выражает величину на процесс шлифования

(33)

Энергозатраты на шлифование



(34)

где ввершинная подача.

Для наружного кругового шлифования длина хода заготовки равна

(35)

где - длина обрабатываемой заготовки, мм;

В- ширина шлифовального круга, мм.

25Балансировка

Статическая балансировка. У неуравновешенной детали ее масса располагается несимметрично относительно оси вращения. Поэтому при статическом положении такой детали, т. е. когда она находится в покое, центр тяжести будет стремиться занять нижнее положение. Для уравновешивания детали добавляют с диаметрально противоположной стороны груз массой с таким расчетом, чтобы его момент был равен моменту неуравновешенной массы. При этом условии деталь будет находиться в равновесии при любом положении, так как центр тяжести ее будет лежать на оси вращения. Равновесие может быть достигнуто также путем удаления части металла детали высверловкой, спиливанием или фрезерованием со стороны неуравновешенной массы. На чертежах деталей и в Правилах ремонта на балансировку деталей дается допуск, который называют дисбалансом [7].

30 Контрольная операция

Проверяем соответствие восстановленного диаметра номинальному. Производим контроль шероховатостей поверхности. Измерительный инструмент микрометр ГОСТ 11098-75 с точностью измерения 0.01мм, комплект образов для проверки шероховатостей [6].

Основное технологическое время для чистового шлифования определяем по формуле

(36)

Время для технического обслуживание и время отдыха определяются в процентах оперативного времени

(37)

Штучно-калькуляционное время на чистовое шлифование определяется по формуле

(38)

Общее штучно-калькуляционное время на процесс восстановления определяется по формуле

(39)

4. Техника безопасности

4.1Техника безопасности при очистке и мойки детали

При мойке и обезжиривании деталей растворами интенсивно выделяются пары, которые вызывают раздражение, а порой и заболевание дыхательных путей. Пары органических растворителей пожароопасные, поэтому при чистке, мойке и обезжиривании деталей необходимо принимать меры защиты работающих от вредного действия растворов и паров кислот, щелочей и других вредных веществ. Моечные ванны, машины и различные установки для удаления нагара, накипи и обезжиривания должны быть оборудованы местной вентиляцией. Рабочие должны работать в спецодежде и применять защитные средства (респираторы, резиновые сапоги и перчатки, защитные очки, `прорезиненные фартуки), предохраняющие их от вредного действия газов и растворов. Категорически запрещается для мойки применять бензин.

Лица, обслуживающие ультразвуковые установки, должны быть защищены от вредного действия растворов и паров (меры защиты описаны выше) и от электромагнитных излучений и ультразвуковых колебаний. Ультразвуковые ванны должны иметь звукоизоляцию. Установки должны быть заземлены.

Общее и местное освещение на участках мойки, обезжиривания и чистки деталей должно быть изготовлено в пожар безопасном исполнении.

Моечные машины и ванны должны использоваться только для тех агрегатов, на которые они рассчитаны. Производить мойку других агрегатов без дополнительного переоборудования их запрещается.

Рабочие, занятые мойкой, должны применять при работе средства индивидуальной защиты в соответствии с установленными нормами.

Наблюдать за процессом мойки автомобиля разрешается только через специальные окна. Входить в моечную камеру во время мойки запрещается.

Мелкие детали должны поступать на мойку в специальной таре решетчатого типа. Моющие средства с них должны свободно стекать. Класть на подающий конвейер моечной машины крупные детали навалом одна на другую запрещается.

Запрещается подавать детали и агрегаты для разборки и ремонта со следами моющих растворов.

Запрещается работать на моечных машинах или ваннах при концентрации и температуре моющего раствора выше нормы, установленной технологическим процессом.

Контролировать температуру и концентрацию моющих растворов необходимо не менее двух раз в смену.

Уровень моющих растворов в ванне должен быть на 100-200 мм ниже краев ванны. Ванны с моющими растворами должны закрываться крышками.

Производить какую-либо работу над ваннами, заполненными моющими растворами, запрещается.

Запрещается применять для мойки деталей бензин и другие легковоспламеняющиеся жидкости.

4.2 Техника безопасности при токарной обработки

Спецодежда токаря:

- одежда должна быть полностью застёгнута, без свисающих частей. Особое внимание надо уделять рукавам, манжеты которых должны плотно прилегать к конечностям;

-обувь должна быть плотно прилегающей, закрытой и на жёсткой подошве;

-головной убор должен плотно закрывать волосы и не иметь свисающих концов;

-очки должны быть необходимого размера, прозрачные, с бесцветными не повреждёнными линзами.

Готовность станка:

-наличие заземления, защитных щитков, ограждений, кожухов;

-наличие необходимого инструмента, а также крючков для отвода стружки, трубок и шлангов для подвода охлаждающей жидкости, щитков для отражения брызг эмульсии;

-отсутствие чего-либо в патроне, корыте или на станке (стружки, заготовок, эмульсии).

-отрегулировать освещение на станке.

Пробный пуск:

-удостовериться, что запуск не угрожает ни чьей безопасности;

на холостом ходу проверить работоспособность всех органов управления агрегата, систему смазки и охлаждения.

Обрабатываемые заготовки средних и больших размеров должны быть прочно закреплены на столе станка или в приспособлениях, а небольшие заготовки - удерживаться при сверлении ручными тисочками. Категорически запрещается удерживать заготовки руками.

Категорически запрещается менять и устанавливать инструмент во вращающемся шпинделе (за исключением случаев, когда в шпинделе установлен специальный безопасный патрон для смены инструментов на ходу станка).

Запрещается перебрасывать ремни с одной ступени шкива на другую при работающем электродвигателе. Перебрасывать ремни со ступени на ступень можно только при остановленном станке.

Убирать со стола стружку разрешается только щетками или крючками. Запрещается сбрасывать стружку руками (даже защищенными рукавицами) и сдувать ее.

На спецодежде не должно быть свисающих концов. Рукава должны быть застегнуты или закатаны выше локтя. Волосы должны быть убраны под головной убор.

При сверлении хрупких материалов, когда возможно отлетание стружки, необходимо пользоваться предохранительными очками.

Работать электродрелью разрешается только в резиновых перчатках. Корпус электродрели должен быть заземлен.

4.3 Техника безопасности при наплавке

Хранить баллоны следует в вертикальном положении, с плотно навинченными предохранительными колпаками, вентилями вверх.

Перемещать баллоны на небольшие расстояния разрешается путем перекатывания в слегка наклоненном положении, переносит баллоны на руках или на плечах запрещается.

Отбор газа из баллона следует производить через редуктор, предназначенный для данного газа и окрашенный в соответствующий цвет. Не допускать падения баллонов, а также ударов их друг о друга или с различными предметами.

Нижней частью баллоны опираются на башмаки, чтобы избежать ударов по корпусу в процессе транспортировки и обеспечить устойчивое вертикальное положение при установке на газовом посту.

Баллоны на сварочном посту устанавливают вертикально и закрепляют цепью или хомутом для предохранения от падения. При кратковременных монтажных работах баллон можно укладывать на землю так, чтобы вентиль был выше башмака баллона, для этого верхнюю часть баллона опирают на деревянную подкладку с вырезом.

Перед присоединением редуктора необходимо продуть штуцер вентиля, на короткое время, открыв баллон поворотом маховика на 0,5 оборота. Перед началом работы сварочная горелка или резак должны быть проверены на исправность работы и герметичность. Шланги следует предохранять от попадания на них искр, огня, раскаленных или тяжелых предметов. Нельзя допускать перегибов и загрязнений шлангов масляными или жирными веществами. Все сварочные работы должны производить в спецодежде.

Перед пуском сварочного полуавтомата необходимо проверить исправность пускового устройства (рубильника, кнопочного выключателя). Корпуса источника питания дуги и аппаратного ящика должны быть заземлены. При включении полуавтомата первоначально следует включить рубильник (магнитный пускатель), а затем - аппаратный ящик.Шланги для защитного газа и водяного охлаждения у полуавтомата в местах соединения со штуцерами не должны пропускать газ и воду. Опираться или садиться на источник питания дуги и аппаратный ящик запрещается. При работе открытой дугой на расстоянии менее 10м необходимо ограждать места сварки или пользоваться защитными очками. Намотку сварочной проволоки с бухты на кассету нужно производить только после специального инструктажа. По окончании работы выключить ток, газ, воду. О замеченных неисправностях в работе оборудования необходимо доложить мастеру цеха и без его указания к работе не приступать. Устранять неисправности полуавтоматах самому сварщику запрещается.

4.4 Техника безопасности при шлифовании

Когда станок приведен в рабочее состояние, требуется соблюдать соответствующую технику безопасности, которая выражается в следующих правилах:

- нельзя допускать намокания шлифовального круга во время работы станка -- это может привести к дисбалансу;

- требуется наличие кожуха, закрывающего круг. В особенности это касается станков со скоростью вращения круга 60 м/с и выше;

- необходимо незамедлительная остановка станка при появлении даже небольших вибраций. Повторное включение возможно только при устранении вибраций и причин, их вызвавших;

- если работа происходит с применением шлифовальных кругов на керамической связке, очень важно не допускать попадания смазочно-охлаждающей жидкости на не вращающийся круг.

Запрещено нахождение шлифовщика в зоне вращения круга при работе станка и во время правки круга.

Нельзя подносить заготовку к кругу рывками, резкими движениями -- это может привести к разрыву круга, при котором он раскалывается на мелкие части, разлетающиеся по помещению под воздействием центробежной силы. Работа на станке должна быть плавной, без нажима.

4.5 Техника безопасности при балансировке

К эксплуатации станка разрешается допускать только специально обученный персонал.

Станок должен эксплуатироваться только в соответствии с его назначением и в порядке, указанном в настоящем руководстве.

Особенно запрещается удалять или приводить в нерабочее состояние устройства, обеспечивающие безопасность эксплуатации.

В общем, все электромонтажные работы должны проводиться только квалифицированным электротехническим персоналом в соответствии нормам и национальными стандартами и в соответствии с предписаниями организаций, ответственных за энергоснабжение.

Необходимо иметь в виду, что при работе с техническими средствами всегда существует возможность непредусмотренной опасности (остаточный риск).

Пользователь должен предупреждать такую возможность правильными и осмотрительными действиями.

Особенно следует обращать внимание на следующее:

- использовать средства труда только по их прямому назначению;

- всегда использовать только соответствующие и исправные рабочие и вспомогательные средства;

- учитывать технические данные и строго следовать указаниям завода-изготовителя оборудования, а также изготовителя обрабатываемых колес.

- носить соответствующую рабочую одежду и защитные средства.

Размещено на Allbest.ru

...