Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Разработка проекта участка восстановления деталей авторемонтного предприятия

Разработка проекта участка восстановления деталей авторемонтного предприятия

Проектирование авторемонтного предприятия. Расчет годового объема работ, производственной мощности АРП, числа персонала, оборудования. Распределение трудоёмкости по цехам и участкам. Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 14.12.2020
Размер файла 239,3 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

Разработка проекта участка восстановления деталей авторемонтного предприятия

Выполнил

Студент Вербицкая Е.В.

Группа: ТТПЗу -201/03

Челябинск, 2020г.

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВУЮ РАБОТУ

авторемонтный цех восстановление

Выполнить проектирование авторемонтного предприятия согласно исходным данным.

Модель автомобиля: марка автомобиля выбирается согласно варианту Годовая программа ремонта: согласно варианту

Технологическая планировка участка восстановления основных и базовых деталей.

Номер варианта

Годовая программа

ремонта Wгод

Марка автомобиля

Кта1

Кта2

Кта3

Кта4

8

870

ЗИЛ-433100

1,9

1,5

2,0

1,9

ВВЕДЕНИЕ

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей. Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый эксплуатационный срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях периодическое ТО и при необходимости ТР, который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии. При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным и экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт на авторемонтное предприятие.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (или близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называется деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75 % деталей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

1. РАСЧЕТ ГОДОВОГО ОБЪЕМА РАБОТ

Годовой объем работ - суммарная трудоемкость (станкоемкость) выполнения годовой производственной программы. Годовые объемы работ предприятия (Тг) и производственных участков определяются по формуле

Тг = ? Ті Ні, (1)

где Тi - трудоемкость ремонта i-го изделия; Ni - годовая производственная программа ремонта i-х изделий.

Для авторемонтных предприятий разработаны значения удельных технико-экономических показателей для эталонных условий и коэффициенты корректирования, учитывающие производственные условия проектируемого предприятия.

Определение трудоемкости ремонтных работ выполняется по методике укрупненных показателей для эталонных условий и корректирующих коэффициентов ([1], стр.440).

Трудоемкость ремонта автомобиля включает ремонт на базе готовых агрегатов и входящих в автомобиль агрегатов. Программа по товарным агрегатам определяется умножением программы по автомобилю на коэффициент агрегата Кта1, указанным в задании.

Годовая трудоемкость определяется:

Тг = (Таг. а. + Тс. а. + Тпроч. а.) Wа + ?Тт. а. i Wт. а. i, (2)

где, Таг. а - трудоемкость ремонта автомобилей на базе готовых агрега- тов, чел. - ч;

Тс. а. - трудоемкость ремонта автомобиля, чел. - ч;

Тпроч. а. - трудоемкость агрегатов, входящих в состав автомобиля, чел. - ч;

Тт. а. i - трудоемкость i-ого товарного агрегата автомобиля, чел. - ч;т. а. i - годовая программа по i-ому агрегату

Wт. а. i = Wа Кт. а. i, (3)

где, Кт. а. i - коэффициент по i-ому товарному агрегату. Значение Таг. а определим по следующей формуле:

Таг. а = tэk1k2k3k4k5, (4)

где tэ - трудоемкость для эталонных условий, чел. - ч;

k1 - коэффициент приведения, учитывающий годовую производственную программу АРП, в соответствии с заданной годовой программой и справочными данными [1, с.441];

k2 - коэффициент приведения, учитывающий типы, модели и модификации автомобилей или агрегатов;

k3 - коэффициент приведения, учитывающий количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей);

k4 - коэффициент приведения, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов;

k5 - коэффициент приведения, учитывающий соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов.

Значения коэффициентов приведения принимаем в соответствии с заданной годовой программой и справочными данными [1].

Подставим известные значения в формулу (4):

Таг. а = 870•0,79•1•1•1•1= 687 чел. - ч.

Значение Тс. а. определим по следующей формуле:

Тс. а. = tэk1k2k3, (5)

где tэ - трудоемкость эталона, чел. - ч. Принимаем tэ =32. Тогда:

Тс. а. =32•0,79•1•1= 25,3, чел. - ч.

Трудоемкость агрегатов, входящих в состав автомобиля Тпроч. а определяется по формуле:

Тпроч. а. = Тс. а. (1 - зi. а.) / зс. а., (6)

где, зi. а. - доля i-ого агрегата;

зс. а. - доля силового агрегата.

Принимаем значение зс. а. =0,555, (табл.34,3 [1]).

Тогда:

Тпроч. а. =25,3• (1-0,555) /0,555=20,3 чел. - ч.

Трудоемкость i-ого агрегата Тт. а. i определяется по формуле:

Тт. а. i = Тс. а. • зi. а. / зс. а. (7)

Значения зi. а. для переднего моста, КПП и заднего моста принимаем по табл.34,3 ([1]).

Тпм=25,3•0,12/ 0,555=5,47 чел. - ч. Ткпп=25,3•0,1/ 0,555=4,56 чел. - ч.

Тзм=25,3•0,19/ 0,555=8,66 чел. - ч.

Годовую программу по i-ому агрегату Wт. а. i определим по формуле (3):

т. а.1=870•1,9=1653т. а.2=870•1,5=1305т. а.3=870•2,0=1740т. а.4=870•1,9=1653т

Вычислим значение годовой трудоемкости, подставив известные данные в формулу (2):

Тг = (687+20,3+25,3) •870+20,3•1653 + 5,47•1305 + 4,56•1740 + 8,66•1653= 700306 чел. - ч.

Определим годовую трудоемкость двигателя:

Тг. дв. = Тс. а. • (Wа + Wт. а.1) =25,3• (870+1653) = 63832 чел. - ч. (8)

Годовая трудоемкость полнокомплектных автомобилей равна:

ТПА= Тг - Тг. дв= 700306 - 63832 = 636474 чел. - ч. (9)

2. ВЫБОР ОПТИМАЛЬНОГО РЕЗЕРВА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ АРП

Ремонтный фонд для АРП поступает неравномерно, это приводит к образованию очереди и увеличения времени ожидания ремонта.

Потери от простоев автомобилей можно значительно уменьшить, создавая резерв производственной мощности.

3. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЁМКОСТИ ПО ЦЕХАМ И УЧАСТКАМ

Годовые объемы отдельных j-х видов работ, выполняемых отдельными производственными участками, определяются по формуле

, (10)

где nij - доля j-го вида работ в общей трудоемкости i-го изделия, учебное пособие [1], %;

Для удобства обработки информации, результаты расчета заносим в таблицу.

Таблица 1 - Распределение трудоемкости по производственным участкам АРП.

Производственные участки

Трудоемкость, чел. - ч

Доля,

Силовых

Доля,

Полнокомплектных

Общая

%

агрегатов

%

автомобилей

1

2

3

4

5

6

Наружной мойки и приемки

0,29

185,11

0,99

6301,09

6486,21

Разборочный

7,22

4608,67

9,51

60528,68

65137,35

Моечный

1,11

708,54

1,35

8592,40

9300,93

Дефектования деталей и входного контроля

1,53

976,63

1,79

11392,88

12369,51

Комплектования деталей

1,85

1180,89

3,17

20176,23

21357,12

Восстановления базовых и основных деталей двигателя

15,55

9925,88

0

0,00

9925,88

Сборки двигателей

21,75

13883,46

0

0,00

13883,46

Сборки и ремонта силовых агрегатов

0

0

21,04

133914,13

133914,13

Испытания и доукомплектования двигателей

4,6

2936,27

1,64

10438,17

13374,45

Ремонта приборов питания

13,58

8668,39

2,21

14066,08

22734,46

Ремонта электрооборудования

10,21

6517,25

1,94

12347,60

18864,84

Сборки и ремонта агрегатов

0

0

5,19

33033,00

33033,00

Ремонта рам

0

0

4,72

30041,57

30041,57

Сборки автомобилей

0

0

5,25

33414,89

33414,89

Регулировки и испытания автомобилей

0

0

1,41

8974,28

8974,28

Шиномонтажный

0

0

0,81

5155,44

5155,44

Обойный

0

0

1,53

9738,05

9738,05

Окрасочный

0,09

57,45

2,02

12856,77

12914,22

Деревообрабатывающий

0

0

0,75

4773,56

4773,56

Ремонта кабин и оперения

0

0

15,48

98526,18

98526,18

Слесарно-механический

17,91

11432,31

10,85

69057,43

80489,74

Сварочно-наплавочный

1,89

1206,42

3,2

20367,17

21573,59

Термический

0,02

12,77

0,32

2036,72

2049,48

Кузнечный

0,12

76,60

1,54

9801,70

9878,30

Медницкий

0,87

555,34

1,73

11011,00

11566,34

Гальванический

0,88

561,72

0,74

4709,91

5271,63

Полимерный

0,53

338,31

0,82

5219,09

5557,40

Годовой объем вспомогательных работ составит:

ТДоп. раб. =0,25·ТГ, (11)

Годовой объем ТДоп. раб. равен:

ТДоп. раб. =0,25·700306 = 175076,5 чел. - ч.

Распределение объема вспомогательных работ по видам производим в таблице 2.

Таблица 2 - Распределение объема вспомогательных работ по видам работ

Вид работ

%

Трудоемкость,

чел·ч

Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки, инструмента

20

35015,3

Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций

20

35015,3

Транспортные

10

17507,65

Перегон автомобилей

15

26261,475

Приемка, хранение и выдача материальных ценностей

15

26261,475

Уборка производственных помещений и территорий

20

35015,3

Итого:

100

175076,5

4. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ ПО ЦЕХАМ И УЧАСТКАМ

К производственным рабочим относятся рабочие участков, непосредственно выполняющие ремонтные работы. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое (Рт) и штатное (Рш) число рабочих рассчитывается по формулам:

Рт=Тi/Фт, (12)

Рш=Тi/Фш, (13)

где Тгодi - годовой объем работ по участку, чел·ч;

Фт - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч; Фш - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

Принимаем ФТ =2020 ч и Фш = 1776 ч (40 ч продолжительность недели и 24 дня отпуска).

Результаты расчетов, по приведенным формулам, сводим в таблицу 3.

Таблица 3 - Результаты расчета общей численности производственных рабочих.

Производственные участки

Годовой объем работ,чел-ч

Число рабочих

Рт

Рт

Рш

Рш

расч.

прин.

расч.

прин.

1

2

3

4

5

6

Наружной мойки и приемки

6486,21

3,21

4

3,65

4

Разборочный

65137,35

32,25

33

36,68

37

Моечный

9300,93

4,60

5

5,24

6

Дефектования деталей и входного контроля

12369,51

6,12

7

6,96

7

Комплектования деталей

21357,12

10,57

11

12,03

13

Восстановления базовых и основных деталей двигателя

9925,88

4,91

5

5,59

6

Сборки двигателей

13883,46

6,87

7

7,82

8

Сборки и ремонта силовых агрегатов

133914,13

66,29

67

75,40

76

Испытания и доукомплектования двигателей

13374,45

6,62

7

7,53

8

Ремонта приборов питания

22734,46

11,25

12

12,80

13

Ремонта электрооборудования

18864,84

9,34

10

10,62

11

Сборки и ремонта агрегатов

33033,00

16,35

17

18,60

19

Ремонта рам

30041,57

14,87

15

16,92

17

Сборки автомобилей

33414,89

16,54

17

18,81

19

Регулировки и испытания автомобилей

8974,28

4,44

5

5,05

6

Шиномонтажный

5155,44

2,55

3

2,90

3

Обойный

9738,05

4,82

5

5,48

6

Окрасочный

12914,22

6,39

7

7,27

8

Деревообрабатывающий

4773,56

2,36

3

2,69

3

Ремонта кабин и оперения

98526,18

48,78

49

55,48

56

Слесарно-механический

80489,74

39,85

40

45,32

46

Сварочно-наплавочный

21573,59

10,68

11

12,15

13

Термический

2049,48

1,01

2

1,15

2

Кузнечный

9878,30

4,89

5

5,56

6

Медницкий

11566,34

5,73

6

6,51

7

Гальванический

5271,63

2,61

3

2,97

3

Полимерный

5557,40

2,75

3

3,13

4

Определяем число вспомогательных рабочих:

Рв=0,1•Рш=0,1•407?41, (14)

где РШ - штатное число производственных рабочих; Определяем число инженерно-технических работников:

Ри=0,1• (Рш+Рв) =0,1• (407+41) ?45. (15)

Определяем число служащих:

Рс=0,025• (Рш+Рв) =0,025• (407+41)?11. (16)

Определяем число младшего обслуживающего персонала: Рм=0,03•

(Рш+Рв) =0,03• (407+41) ?14. (17)

Весь штат ремонтной мастерской составит:

Р=Рш+Рв+Ри+Рс+Рм=407+41+45+11+14=518 (18)

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОЩАДЕЙ УЧАСТКОВ АРП

При укрупненных расчетах площади производственных участков основного и вспомогательного производств определяются по формуле:

Fуч = f р * хр , м2, (19)

где fр - удельная площадь на одного производственного рабочего, учебное пособие [1] м2/чел ;

хр - число рабочих в большей смене.

Суммирование площадей производственных участков основного и вспомогательного производств определяем общую производственную площадь.

Площади складских помещений принимаем в размере 25% от производственных площадей и распределяем между складами согласно рекомендаций учебного пособия [1].

Административно-бытовые помещения располагаем встроенными в объем производственного корпуса. Площадь бытовых помещений принимаем в размере 12%, а административных - 5% от расчетной производственной площади.

Суммарную площадь производственных, складских и вспомогательных помещений, размещаемых в производственном корпусе, увеличиваем на 10% с учетом площади, отводимой под магистральные проезды. В итоге получаем расчетную площадь производственного корпуса.

Результаты расчета заносим в таблицу 4.

Таблица 4 - Расчетная таблица площадей производственных, складских и вспомогательных помещений.

Наименование производственного, складского или вспомогательного помещения

Число рабочих

Удельная площадь на одного рабочего, мІ/чел.

Площадь подразделения, м2

Наружной мойки и приемки

4

30

30

Разборочный

37

20

740

Моечный

6

25

150

Дефектования деталей и входного контроля

7

15

105

Комплектования деталей

13

15

195

Восстановления базовых и основных деталей двигателя

6

15

90

Сборки двигателей

8

13

104

Сборки и ремонта силовых агрегатов

76

13

988

Испытания и доукомплектования двигателей

8

25

200

Ремонта приборов питания

13

12

156

Ремонта электрооборудования

11

10

110

Сборки и ремонта агрегатов

19

12

228

Ремонта рам

17

20

340

Сборки автомобилей

19

25

475

Регулировки и испытания автомобилей

6

30

180

Шиномонтажный

3

20

60

Обойный

6

10

60

Окрасочный

8

40

320

Деревообрабатывающий

3

20

60

Ремонта кабин и оперения

56

12

672

Слесарно-механический

46

10

460

Сварочно-наплавочный

13

15

195

Термический

2

24

48

Кузнечный

6

24

144

Медницкий

7

10

70

Гальванический

3

30

90

Полимерный

4

15

60

Склады:

0

запасных частей

-

-

-

деталей, ожидающих ремонта

-

-

-

комплектовочный

-

-

-

металлов

-

-

-

утиля

-

-

-

ГСМ

-

-

-

леса

-

-

-

материалов

-

-

-

ЦИС

-

-

-

агрегатов ожидающих ремонта

-

-

-

отремонтированных агрегатов

-

-

-

Бытовые помещения

-

-

-

Административные помещения

-

-

-

Расчетная площадь производственного корпуса с учетом магистральных проездов

-

-

6963

6. РАСЧЕТ ЧИСЛА ЕДИНИЦ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОРПУСА ПО УЧАСТКАМ

Потребность в технологическом оборудовании определяем по трудоемкости объектов ремонта. Данное оборудование используется при машинно-ручных способах работы (разборочно-сборочном, для жестяницких, медницко-радиаторных и других работ), когда время занятости оборудования выполнением технологической операции равно времени, затрачиваемому рабочим на выполнение этой операции. Расчетное число единиц Хо. расч оборудования находят по формуле

Хо. расч = Тг / Тфо, (20)

где Тг - годовой объем работ, выполняемых на этом оборудовании, чел. - ч (табл.1);

Тфо - эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования (табл.34.1 [1]).

Полученные по расчету значения Хо. расч округляем до целых величин Хо. прин Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле

зи = Хо. расч/ Хо. прин (21)

Результаты расчетов, проведенных по формулам 24 и 25, сводим в таблицу 5.

Полученные по расчету значения Хо. расч округляем до целых величин Хо. прин Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле

зи = Хо. расч/ Хо. прин (21)

Результаты расчетов, проведенных по формулам 24 и 25, сводим в таблицу 5.

Таблица 5 - Расчет числа единиц оборудования.

Производственный участок

Годовой объем работ, чел-ч

Тфо

Хо. расч

Хо. прин

зи

Час.

Шт.

Шт.

1

2

3

4

5

6

Наружной мойки и приемки

6486,21

2050

3,16

4

0,79

Разборочный

65137,35

2050

31,77

32

0,99

Моечный

9300,93

2050

4,54

5

0,91

Дефектования деталей и входного контроля

12369,51

2030

6,09

7

0,87

Комплектования деталей

21357,12

2050

10,42

11

0,95

Восстановления базовых и основных деталей двигателя

9925,88

2030

4,89

5

0,98

Сборки двигателей

13883,46

2030

6,84

7

0,98

Сборки и ремонта силовых агрегатов

133914,13

2030

65,97

66

1,00

Испытания и доукомплектования двигателей

13374,45

2000

6,69

7

0,96

Ремонта приборов питания

22734,46

2030

11,20

12

0,93

Ремонта электрооборудования

18864,84

2030

9,29

10

0,93

Сборки и ремонта агрегатов

33033,00

2030

16,27

17

0,96

Ремонта рам

30041,57

2030

14,80

15

0,99

Сборки автомобилей

33414,89

2030

16,46

17

0,97

Регулировки и испытания автомобилей

8974,28

2030

4,42

5

0,88

Шиномонтажный

5155,44

2030

2,54

3

0,85

Обойный

9738,05

2030

4,80

5

0,96

Окрасочный

12914,22

2030

6,36

7

0,91

Деревообрабатывающий

4773,56

2040

2,34

3

0,78

Ремонта кабин и оперения

98526,18

2050

48,06

49

0,98

Слесарно-механический

80489,74

2030

39,65

40

0,99

Сварочно-наплавочный

21573,59

1965

10,98

11

1,00

Термический

2049,48

2000

1,02

2

0,51

Кузнечный

9878,30

2050

4,82

5

0,96

Медницкий

11566,34

2030

5,70

6

0,95

Гальванический

5271,63

2030

2,60

3

0,87

Полимерный

5557,40

2030

2,74

3

0,91

Итого

700306,00

-

344,42

357

-

7. ПЛАНИРОВКА ГЕНЕРАЛЬНОГО ПЛАНА АРП

Генеральный план АРП (генплан) отражает расположение на участке застройки (территории предприятия) зданий и сооружений, складских площадок, транспортных путей, зеленых насаждений, ограждений и других объектов. Перечень размещаемых объектов и их разметкой должны быть установлены перед разработкой генплана. Наиболее важным является определение количества производственных корпусов и расположения вспомогательных (административно-бытовых) помещений.

Рисунок 1 - Схема генерального плана предприятия.

8. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ОСНОВНЫХ И БАЗОВЫХ ДЕТАЛЕЙ

Определение трудоемкостей работ, выполняемых на участке по одному ремонтируемому объекту

Из предыдущих расчетов известно, что годовая трудоемкость участка восстановления равна

Т уч.г = 9925,88 чел. - ч (таблица 1).

Трудоемкость восстановления одного двигателя определим по формуле:

Туч.1 = Туч.г / (Wа + Wа1) = 9925,88 / (870+1653) = 3,93 чел. - ч. (22)

Такт производства и количество рабочих на рабочих местах

Производственный процесс подчиняется такту производства, т.е. технологические операции выполняются за время такта:

ф = Фш / Wа+Wа1 =2020 / (870+1653) = 0,80 ч. (24)

Количество рабочих на рабочих местах определяется по формуле:

р = Тiр / ф, (25)

где, Тiр - трудоемкость i-го вида работ чел. - ч;р - расчетное количество рабочих.

Принятое количество определяется с учетом перегрузки или недогрузки ± 10%.

% = nр / nп. (26)

Результаты расчетов сводим в таблицу 6 - фрагмент графика ремонтного цикла для разборочно-моечного участка.

Таблица 6 - фрагмент графика ремонтного цикла для разборочно-моечного участка.

работ

ni,%

Тучi, чел. -ч.

Кол. рабочих

%

Расч.

Прин.

Работы по блоку и гол. цил.: слесарные

11,92

0,65

0,82

2

1,39

сверлильные

6,34

0,35

0,43

Прессовые раб.

2,03

0,11

0,14

Гидравлич. испытание

4,06

0,22

0,28

1

0,57

Хонинговальные работы

7,61

0,42

0,52

Расточные работы

14,21

0,78

0,97

1

0,69

Работы по колен. валу: слесарные

14,23

0,78

0,97

1

0,69

шлифовальные

21,08

1,15

1,44

2

0,69

токарные

7,2

0,39

0,49

полировальные

6,59

0,36

0,45

1

0,32

Шлиф. раб. пораспред. валу

10,4

0,72

0,90

1

0,64

Итого

100

5,47

6,84

9

Расчёт потребности в технологическом оборудовании по трудоёмкости объектов ремонта

Расчетное число единиц оборудования определяем по формуле:

, (27)

где Тфо - годовой эффективный годовой фонд времени оборудования, ч. Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле:

, (28)

где Хоприн - принимаемое число единиц технологического оборудования. По формулам (27) и (28) проводим расчет количества технологического оборудования. Количество верстаков:

для слесарных работ по блокам цилиндров:

для слесарных работ по коленчатым валам:

В результате принимаем общее количество верстаков 1. Количество сверлильных станков:

Количество стендов для перепрессовки втулок распределительного вала и запрессовки гильз цилиндров:

Количество стендов для гидравлического испытания блока цилиндров:

Количество вертикально-расточных станков:

Количество хонинговальных станков:

Количество круглошлифовальных станков:

Количество токарных станков:

Количество станков для полирования шеек коленчатого вала:

Количество станков для расточки постелей и втулок распределительного вала:

А также назначаем:

Приспособление для запрессовки гильз цилиндров Хоприн=1. Стеллаж для деталей Хоприн=5.

Назначение основного и вспомогательного оборудования

Назначение основного и вспомогательного оборудования проводим при помощи справочных пособий [6] и [7]:

Установка для перепрессовки втулок распределительного вала, модель 6601-22: Тип установки - гидравлическая; давление в гидравлической системе:

максимальное 65кгс/см2; рабочее 30 кгс/см2. Усилие: максимальное 30500 кгс; рабочее 9500 кгс. Ход штанги 57 мм. Ход стола 400 мм. Усилие пневматического цилиндра 200 кгс. Давление воздуха в пневмосистеме 3 кгс/см2. Электродвигатель насосной станции: тип - АО2-41-6; мощность 1 кВт; частота вращения вала 930 об/мин. Насос: тип - Л1Ф-8; давление 65 кгс/см2; производительность 8 л/мин. Рабочая жидкость - масло индустриальное 20. Число одновременных перепрессовываемых втулок - 4. Время перепрессовки 8,6 с. Габаритные размеры 1950х1400х1630 мм. Масса 754 кг.

Стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров, модель 6601-2. Рабочее давление воды в блоке цилиндров 4 кгс/см3. Усилие зажима: верхнего

4100 кгс; бокового 155 кгс; торцевого 194 кгс. Тип зажима - гидравлический. Рабочее давление зажима 35 кгс/см2. Привод поворота блока цилиндров - электромеханический. Частота вращения блока цилиндров 4,07 об/мин. Углы поворота блока цилиндров: на себя 90о; от себя 120о. Редуктор поворота - червячный. Электродвигатель механизма поворота: тип: А2-41-6; мощность 1,0 кВт; частота вращения 930 об/мин. Насос гидравлической системы ЛФ1-25. Электродвигатель насоса: тип: АО2-52-6; мощность 4,5 кВт; частота вращения двигателя 950 об/мин. Температура воды 70…80 оС. Слив из блока цилиндров - принудительный. Электронагреватель воды - трубчатый, 3 кВт. Габаритные размеры стенда 3350х1030х1150 мм. Масса 722 кг.

Станок для растачивания гнезд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала и втулок распределительного вала блока цилиндров двигателя, модель 9169:

Тип - горизонтально-расточной. Привод вращения борштанг - электромеханический. Частота вращения борштанг: растачивания гнезд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала 250 об/мин; растачивания втулок распределительного вала 500 об/мин. Привод подачи подвижной плиты с борштангами - гидравлический, регулируемый. Скорость подачи 10,8…18,5 мм/мин. Ход подвижной плиты, мм: рабочий 88 мм; максимальный 140 мм. Производительность насоса гидропривода 12 л/мин. Производительность станка 8…9 шт/ч. Габаритные размеры 1670х820х1250 мм;

Приспособление для запрессовки гильз цилиндров двигателя, модель ТР-6703/11: Тип - гидравлический. Давление в гидросистеме 30 кг/см3. Усилие на штоке цилиндра, 3240 кгс. Ход поршня 70 мм. Габаритные размеры (без насосной установки):

высота 570 мм; диаметр 190 мм. Масса 30 кг. Радиально-сверлильный станок 2М55:

Наибольший диаметр сверления 50 мм. Конус шпинделя - Морзе № 5. Вылет шпинделя 375…1600 мм. Частота вращения шпинделя 20…2000 мин-1. Подача 0,056…2,5 мм/об. Мощность электродвигателя главного движения 4 кВт. Масса 4700 кг. Габаритные размеры в плане 600х1400 мм.

Станок круглошлифовальный 3А423:

Частота вращения заготовки 50…500 мин-1. Мощность электродвигателя привода шлифовального круга 10 кВт. Масса 6032 кг. Габаритные размеры в плане 1200х2950 мм.

Вертикально-расточной станок 278Н:

Габаритные размеры в плане 750х900 мм. Хонинговальный станок 3К833:

Габаритные размеры в плане 750х900 мм. Токарно-винторезный станок 1К20:

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной 220 мм; над суппортом 400 мм. Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, проходящего через отверстие шпинделя 50 мм. Число скоростей шпинделя 22. Пределы частот вращения шпинделя 12,5…1600 мин-1. Подача: продольная 0,05…2,8 мм/об; поперечная 0,025…1,4 мм/об. Шаг нарезаемой резьбы: метрической 0,5…112 мм; дюймовой 56…0,5 ниток на 1”. Мощность электродвигателя 10 кВт. Частота вращения вала электродвигателя 1460 мин-1. Габаритные размеры в плане 2500х850 мм.

Для полирования шеек коленчатого вала используется токарно-винторезный станок 1К20 с приспособлением для полирования шеек коленчатого вала.

Наплавку коленчатых валов проводим на токарно-винторезном станке 1К20 при помощи наплавочной головки.

Верстак:

Размеры в плане 1800х1000 мм.

Для перемещения ремонтируемых объектов по участку используются кран-балка и тележки.

Складирование блоков цилиндров производим на специально отведенной площадке:

Размеры в плане 1600х3300 мм.

Определение площади участка по площади, занимаемой оборудованием

Площадь участка определяется по суммарной площади, занимаемой оборудованием и ремонтируемыми объектами:

F = Fоб. х Kп. , (29)

Где KП - коэффициент плотности расстановки оборудования [1]; Fоб. - площадь, занимаемая оборудованием.

F = (1,95х1, 4 + 3,35х1, 03 +1, 67 х 0,82 + 0, 6 х1, 4 +1, 2 х 2,95х 1 + 0, 75х 0,9 +0, 75х 0,9 + 2,5х 0,85 +1,8х1х +1, 6 х3,3 +1,8х1х6) х5 =160м2

Планировка, расстановка, привязка оборудования

На участке восстановления основных и базовых деталей двигателя проводят восстановление блоков цилиндров, коленчатых валов, гильз цилиндров, а также замену изношенных венцов маховика.

Блок цилиндров обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: слесарные операции, расточка посадочных отверстий под гильзы цилиндров, перепрессовка втулок распределительного вала, развертывание отверстий под толкатели, расточка постелей подшипников и втулок распределительного вала, промывка масляных каналов, запрессовка гильз цилиндров, гидроиспытание блока цилиндров, слесарные операции. Коленчатые валы обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: коленчатые валы с износом шеек в пределах ремонтных размеров после правки и восстановления центровых фасок поступают на станочную обработку (шлифование и полировка), после которой проводится промывка валов. Коленчатые валы с износом больше допустимого подвергаются наплавке, после наплавки происходит их предварительное шлифование, зенкование отверстий масляных каналов и упрочнение галтелей шеек роликовой обкаткой, в дальнейшем коленчатые валы восстанавливаются перешлифовкой под ремонтные размеры. Гильзы цилиндров обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: расточка под ремонтный размер, хонингование. Следуя рекомендациям учебного пособия [1] и учитывая последовательности основных технологических операций, проводим расстановку и привязку оборудования (Приложение).

9. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ РАБОТЫ

Стоимость оборудования по годовой трудоемкости определяется по формуле:

Соб =Суд*Тг / Тполн а (30)

где Суд - удельная стоимость, руб. /авт.

Соб=2860*700306 /9925,88 =201783,13 руб.

Стоимость установленного оборудования определяется по формуле:

Соб =С'уд*Fп , (31)

где С'уд - удельная стоимость оборудования, руб. /мІ.

Соб =350 *6963=2437050 руб.

Стоимость приборов, приспособлений, инвентаря:

Сип= С'ип* Fп , (32)

где Сип - удельная стоимость приборов, руб. /мІ.

Сип=140*6963=974820 руб.

Стоимость основных производственных фондов:

С0= Соб + Сип , (33)

С0=2437050+974820= 3411870 руб.

Зарплата рабочего вычисляется по формуле:

Сзп =Тм*Сп*Кп , (34)

где Сп - тарифная ставка, руб. /час.;

Кп - коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы.

Сзп =9925,88 *40*1,03=408946,26 руб.

Себестоимость равна:

Сс.ст= Сзп*100 / 10…12, (35)

Сс.ст=408946,26 *100 / 11=3717693,27 руб.

Прибыль определяется по формуле:

Пi=Срем.- Сс.ст, (36)

где Срем - стоимость ремонта, руб.

Пi=4000000-3717693,27 = 282306,73 руб.

Годовая прибыль:

Пг = Пi* Wгод, (37)

Пг = 282306,73*870= 245606855,1 руб.

Срок окупаемости определяется по формуле:

Ои =(Соб + Сип)/ Пг, (38)

Ои =(2437050+974820)/ 245606855,1 =0,02 года.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполнения курсового проекта было разработано АРП с годовым обслуживанием в 870 автомобилей ЗИЛ-433100.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Бачурин, А.А. Маркетинг на автомобильном транспорте : учебное пособие для среднего профессионального образования / А.А. Бачурин. -- 3-е изд., испр. и доп. -- Москва : Издательство Юрайт, 2020. -- 208 с. -- (Профессиональное образование). -- ISBN 978-5-534-12465-1. -- Текст : электронный // ЭБС Юрайт [сайт]. -- URL: https://urait.ru/bcode/447562 (дата обращения: 21.10.2020).

2. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студентов средних профессиональных учебных заведений. - М.: Мастерство, 2001. - 496 с.

3. Дехтеринский Л.В. Проектирование авторемонтных предприятий. Учебное пособие. - М.: Транспорт, 1981. - 482 с.

4. Рекомендации и нормативно-справочные материалы для дипломного проектирования. Учебное пособие для сельскохозяйственных ВУЗов по агротехническим специальностям. - М.: МГАУ имени В.П. Горячкина, 2003. - 143 с.

5. Серый И.С., Смелов А.П., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по надёжности и ремонту машин - М.: Агропромиздат, 1991. - 184 с.

6. Григориенко П.С., Гуревич Ю.Р., Кац А.М. Оборудование для ремонта автомобилей. - М.: Транспорт, 1978. - 384 с.

7. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки: Учебник для техникумов по специальности "Обработка металлов резаньем". - М.: Машиностроение, 1988. - 416 с.

8. Горский Н.Д. Интеграция мнений специалистов при анализе производственных ситуаций и принятии решений. Методическое руководство для студентов инженерного факультета по дисциплине "Управление техническими системами" по специальности 1502.01 "Автомобили и автомобильное хозяйство" - Великие Луки: Редакционно-издательский отдел ВГСХА, 1999 - 11 с.

9. Сафиуллин, Р. Н. Эксплуатация автомобилей : учебник для среднего профессионального образования / Р. Н. Сафиуллин, А. Г. Башкардин. -- 2-е изд., испр. и доп. -- Москва : Издательство Юрайт, 2020. -- 204 с. -- (Профессиональное образование). -- ISBN 978-5-534-12093-6. -- Текст : электронный // ЭБС Юрайт [сайт]. -- URL: https://urait.ru/bcode/457217 (дата обращения: 21.10.2020).

10. Экономика транспорта : учебник и практикум для вузов / Е. В. Будрина [и др.] ; под редакцией Е. В. Будриной. -- Москва : Издательство Юрайт, 2020. -- 366 с. -- (Высшее образование). -- ISBN 978-5-534-00238-6. -- Текст : электронный // ЭБС Юрайт [сайт]. -- URL: https://urait.ru/bcode/450756 (дата обращения: 21.10.2020).

11. Экономика и организация автотранспортного предприятия : учебник и практикум для академического бакалавриата / Е. В. Будрина [и др.] ; под редакцией Е. В. Будриной. -- Москва : Издательство Юрайт, 2019. -- 268 с. -- (Высшее образование). -- ISBN 978-5-534-00943-9. -- Текст : электронный // ЭБС Юрайт [сайт]. -- URL: https://urait.ru/bcode/433330 (дата обращения: 21.10.2020).

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены