"Токарно-винторезный станок модификации 16К 20М"
Токарная обработка (точение) – распространенный метод изготовления деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.) на токарных станках. Разновидности токарных резцов. Основные типы токарных станков.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 16.12.2020 |
| Размер файла | 437,2 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство науки и высшего образования Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования
Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова
Кафедра МиТОДиМ
Курсовой проект
по дисциплине: "Оборудование машиностроительных производств" на тему: "Токарно-винторезный станок модификации 16К 20М"
Выполнил: студент группы зМКТб-17-2, Абдрахманов Т.К.
Руководитель: Шеметова Елена Сергеевна
Работа допущена к защите " " 2020 г.
Магнитогорск, 2020
Содержание
Введение
1. Обработка заготовок на токарных станках
2. Режущий инструмент для токарной обработки
3. Основные типы токарных станков
4. Устройство и классификация токарно-винторезного станка
5. Токарно-винторезный станок модификации 16К 20М
5.1 Главный привод. Механизм подач. Коробка подач
5.2 Суппорт
Заключение
Список используемых источников
Введение
Научно-технический прогресс в машиностроении привел к созданию токарных станков, различных по назначению (для точных работ, обработки длинномерных деталей, а также деталей типа дисков; для резьбонарезания, затылования и т.д.) и степени автоматизации (полуавтоматы, автоматы, станки с ЧПУ и т.д.). На современных станках с ЧПУ наряду с токарной обработкой (точением) можно выполнять и другие операции (фрезерование, внецентровое сверление, зенкерование и т.п.), позволяющие снимать со станка готовые детали.
1. Обработка заготовок на токарных станках
Токарная обработка (точение) - наиболее распространенный метод изготовления деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.) на токарных станках. На них можно производить обтачивание и растачивание цилиндрических, конических, шаровых и профильных поверхностей этих деталей, подрезание торцов, вытачивание канавок, нарезание наружных и внутренних резьб, накатывание рифлений, сверление, зенкерование, развертывание отверстий и другие виды токарных работ. Иными словами, обработка на токарных станках представляет собой изменение формы и размеров заготовки путем снятия припуска. Станок сообщает заготовке вращение, а режущему инструменту - движение относительно нее. Благодаря различным движениям заготовки и резца происходит процесс резания.
Обрабатываемость материалов резанием зависит от их химического состава, структуры, механических и физических свойств. При черновом точении обрабатываемость оценивают скоростью инструмента при соответствующей скорости и силе резания, а при чистовой - шероховатостью поверхности, точностью обработки и стойкостью инструмента.
Обрабатываемость металлов определяют методами, основанными на оценке изменений стойкости режущего инструмента при различных скоростях резания. Допустимую скорость резания как критерий оценки обрабатываемости применяют наиболее часто, так как скорость резания оказывает весьма существенное влияние на производительность, а следовательно, и на себестоимость обработки. Считается, что лучшую обрабатываемость имеет тот металл, который при прочих равных условиях, допускает более высокую скорость резания. На токарных станках обрабатывают такие конструкционные материалы, как чугун, сталь, цветные металлы и их сплавы, пластмассы.
2. Режущий инструмент для токарной обработки
При работе на токарных станках применяют различные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, фасонный инструмент и др.
Токарные резцы являются наиболее распространенным инструментом, они применяются для обработки плоскостей, цилиндрических и фасонных
Токарные резцы классифицируют: по материалу режущей части, характеру операций, форме лезвия, направлению движения, конструкции.
По материалу рабочей части различают стальные резцы (с лезвиями из углеродистой, легированной или быстрорежущей стали), твердосплавные, керамические, алмазные, эльборовые. Резцы из углеродистой и легированной стали в настоящее время практически не применяют.
В зависимости от характера выполняемых операций резцы бывают черновые и чистовые. Геометрические параметры режущей части этих резцов таковы, что они приспособлены к работе с большой и малой площадью сечения срезаемого слоя.
По форме и расположению лезвия относительно стержня, резцы подразделяют на прямые (рис.2, а), отогнутые (рис.2, б), изогнутые (рис. 2, б) и оттянутые (рис.2, г). У оттянутых резцов ширина лезвия обычно меньше ширины крепежной части. Лезвие может располагаться симметрично по отношению к оси державки резца или быть смещено вправо или влево.
По направлению движения подачи резцы разделяют на правые и левые. У правых резцов главная режущая кромка находится со стороны большого пальца правой руки, если наложить ее на резец сверху (рис. 2, а). В рабочем движении такие резцы перемещаются справа налево (от задней бабки к передней). У левых резцов при аналогичном наложении левой руки главная режущая кромка также находится со стороны большого пальца (рис. 2,б). Такие резцы в движении подачи перемещаются слева направо.
Рис.2. Разновидности токарных резцов
По виду обработки разделяются - на проходные, подрезные, отрезные, прорезные, расточные, фасонные, резьбонарезные и др. (смотри рисунок).
Токарные резцы для различных видов обработки:
а - наружное обтачивание проходным отогнутым резцом, б - наружное обтачивание прямым проходным резцом, в - обтачивание с подрезанием уступа под прямым углом, г - прорезание канавки, д - обтачивание радиусной галтели, е - растачивание отверстия, ж, з, и - нарезание резьбы наружной, внутренней и специальной
3. Основные типы токарных станков
Станки токарной группы наиболее распространены в машиностроении и металлообработке по сравнению с металлорежущими станками других групп. В состав этой группы входят токарно-винторезные, токарно-револьверные, токарно- карусельные, токарные автоматы и полуавтоматы, и другие станки. точение вал резец
Токарно-винторезные станки предназначены для наружной и внутренней обработки, включая нарезание резьбы, единичных и малых групп деталей.
Токарно-револьверные станки предназначены для обработки малых и больших групп деталей сложной формы из прутка или штучных заготовок, требующих применения большого числа наименований инструмента.
Токарно-карусельные станки предназначены для обработки разнообразных по форме деталей, у которых диаметр намного больше длины. Эти станки отличаются от других токарных станков вертикальным расположением оси вращения планшайбы, к которой крепится обрабатываемая деталь.
Токарные автоматы предназначены для обработки деталей из прутка, а токарные полуавтоматы - для обработки деталей из прутка и штучных заготовок.
Металлорежущие станки отечественного производства имеют цифровое обозначение моделей. Первая цифра в обозначении модели показывает, к какой технологической группе относится станок: 1 - токарные станки, 2 - сверлильные и расточные станки; 3 - шлифовальные станки и т. д. Вторая цифра указывает на типы станков в группе: 1 - одношпиндельные и 2 - многошпиндельные автоматы; 3 - токарно-револьверные станки; 5 - карусельные и т. д. Две последние цифры определяют технические параметры станка: высоту центров над станиной для токарного станка, наибольший диаметр обрабатываемого прутка для токарно- револьверного станка и т. д. Наличие буквы между цифрами указывает на про- изведенную модернизацию станка.
Буква (Н, П, В, А, С) в конце цифрового обозначения модели определяет точность станка. Различают станки нормальной точности - класс Н (в большинстве случаев не указывается) ; повышенной точности - класс П; высокой точности (прецизионные) - класс В; особо высокой точности - класс А и особо точные (мастер-станки) - класс С. Например, в обозначении токарно-винторезного станка модели 16К 20П цифра 1 обозначает группу токарных стан- ков, цифра 6 - тип станка (токарно-винторезный), цифра 20 - высоту центров в см, буква К - модернизацию станка, буква П - станок повышенной точности.
Токарная обработка выполняется на токарных станках разных типов, различающихся по назначению, компоновке, степени автоматизации и другим признакам.
К станкам токарной группы относятся: токарно-винторезные, токарно-револьверные, лоботокарные, токарно-карусельные (рис. 4), токарные автоматы и полуавтоматы, токарные станки с программным управлением.
Рис. 4. Токарные станки: а - токарно-винторезный, б - токарно- револьверный, в - лоботокарный, г - токарно-карусельный
4. Устройство и классификация токарно-винторезного станка
Рис. 1. Сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезного станка:
1 - передняя бабка, 2 - суппорт, 3 - задняя бабка, 4 - станина, 5 и 9 - тумбы, 6 - фартук, 7 - ходовой винт, 8 - ходовой валик, 10 - коробка подач, 11 - гитары сменных шестерен, 12 - электро-пусковая аппаратура, 13 - коробка скоростей, 14 - шпиндель.
Токарно-винторезные станки предназначены для обработки, включая нарезание резьбы, единичных деталей и малых групп деталей. Однако бывают станки без ходового винта. На таких станках можно выполнять все виды токарных работ, кроме нарезания резьбы резцом.
Техническими параметрами, по которым классифицируют токарно- винторезные станки, являются наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали) или высота Центров над станиной (равная 0,5 D), наибольшая длина L обрабатываемой заготовки (детали) и масса станка.
Ряд наибольших диаметров обработки для токарно-винторезных станков имеет вид: D = 100, 125, 160, 200, 250, 320, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000 и далее до 4000 мм.
Наибольшая длина L обрабатываемой детали определяется расстоянием между центрами станка. Выпускаемые станки при одном и том же значении D могут иметь различные значения L.
По массе токарные станки делятся на легкие - до 500 кг (D = 100 - 200 мм), средние - до 4 т (D = 250 - 500 мм), крупные - до 15 т (D = 630 - 1250 мм) и тяжелые - до 400 т (D = 1600 - 4000 мм).
Легкие токарные станки применяются в инструментальном производстве, приборостроении, часовой промышленности, в экспериментальных и опытных цехах предприятий. Эти станки выпускаются как с механической подачей, так и без нее.
На средних станках производится 70 - 80% общего объема токарных работ. Эти станки предназначены для чистовой и получистовой обработки, а также для нарезания резьб разных типов и характеризуются высокой жесткостью, достаточной мощностью и широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач инструмента, что позволяет обрабатывать детали на экономичных режимах с применением современных прогрессивных инструментов из твердых сплавов и сверхтвердых материалов. Средние станки оснащаются различными приспособлениями, расширяющими их технологические возможности, облегчающими труд рабочего и позволяющими повысить качество обработки, и имеют достаточно высокий уровень автоматизации.
Крупные и тяжелые токарные станки применяются в основном в тяжелом и энергетическом машиностроении, а также в других отраслях для обработки валков прокатных станов, железнодорожных колесных пар, роторов турбин и др. Все сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезных станков имеют одинаковое название, назначение и расположение. Смотри рисунок вверху. Типичный токарно-винторезный станок 16К 20М завода "Красный пролетарий" показан на рисунке внизу.
5. Токарно-винторезный станок модификации 16К 20М
Рис.2. Общий вид и размещение органов управления токарно- винторезного станка мод. 16К 20М
Рукоятки управления: 2 - сблокированная управление, 3,5,6 - установки подачи или шага нарезаемой резьбы, 7, 12 - управления частотой вращения шпинделя, 10 - установки нормального и увеличенного шага резьбы и для нарезания многозаходных резьб, 11 - изменения направления нарезания резьбы (лево- или правозаходной), 17 - перемещения верхних салазок, 18 - фиксации пиноли, 20 - фиксации задней бабки, 21 - штурвал перемещения пиноли, 23 - включения ускоренных перемещений суппорта, 24 - включения и выключения гайки ходового винта, 25 - управления изменением направления вращения шпинделя и его остановкой, 26 - включения и выключения подачи, 28 - поперечного перемещения салазок, 29 - включения продольной автоматической подачи, 27 - кнопка включения и выключения главного электродвигателя, 31 - продольного перемещения салазок; Узлы станка: 1 - станина, 4 - коробка подач, 8 - кожух ременной передачи главного привода, 9 - передняя бабка с главным приводом, 13 - электрошкаф, 14 - экран, 15 - защитный щиток, 16 - верхние салазки, 19 - задняя бабка, 22 - суппорт продольного перемещения, 30 - фартук, 32 - ходовой винт, 33 - направляющие станины.
5.1 Главный привод. Механизм подач. Коробка подач
Главный привод станка. В передней бабке размещены коробка скоростей и шпиндель, которые приводят во вращение обрабатываемую деталь при выбранных глубине резания и подаче. На рисунке 3 показано устройство коробки скоростей, которая работает следующим образом. Заготовка зажимается в кулачковом патроне, который крепится к фланцу шпинделя 13. Вращение от электродвигателя 1 через ременную передачу 2 и муфту включения 3 передается на вал 5.
Рис. 3. Устройство коробки скоростей.
Блок из трех шестерен 7, 8 и 9, расположенный на валу 5, с помощью реечной передачи связан с рукояткой 17. Этой рукояткой блок шестерен вводится в зацепление с зубчатым колесом 4 (или 10, или 11), жестко закрепленным на валу 6. Колеса 4 и 12 сопряжены соответственно с колесами 15 и 16, которые передают крутящий момент шпинделю через зубчатую муфту 14, соединенную с рукояткой
18. Если муфта передвинута вправо, то шпиндель получает вращение через зубчатое колесо 16, а если влево - через зубчатое колесо 15.
Таким образом коробка скоростей обеспечивает шесть ступеней частоты вращения шпинделя.
Механизм подач. Связь шпинделя и суппорта станка для обеспечения оптимального режима резания осуществляется с помощью механизма подач, состоящего из реверсирующего устройства (трензеля) и гитары, которые осуществляют изменение направления и скорости перемещения суппорта.
Привод этого механизма осуществляется от коробки скоростей через трензель (смотри рисунок справа), который состоит из четырех зубчатых колес а, б, в, г, связанных с рукояткой 19, переключением которой осуществляется реверс (т. е. изменение направления вращения) вала 20 (приводного вала суппорта). Позиции а, б, в, г, 19 и 20 (см. рисунки). При крайнем нижнем положении рукоятки 19 (положение А) зубчатые колеса а, б, в, г соединены последовательно и направление вращения вала 20 совпадает с направлением вращения шпинделя. При верхнем положении рукоятки 19 (положение В) соединены только зубчатые колеса а, в, г и направление вращения вала 20 изменяется на противоположное. В среднем положении рукоятки 19 (положение Б) зубчатые колеса б и в не соединяются с зубчатым колесом а и вал 20 не вращается.
С помощью гитары (смотри рисунок слева) устанавливают (настраивают) зубчатые колеса с определенным передаточным отношением, обеспечивающим необходимое перемещение суппорта на один оборот шпинделя. Расстояние L между валами 1 и 2 является постоянным. На валу 2 свободно установлен приклон 3 гитары, закрепленный болтом 4. Ось 5 промежуточных колес вис можно перемещать по радиальному пазу, тем самым изменяя расстояние А между центрами колес c и d. Дуговой паз приклона 3 позволяет регулировать размер В.
Коробка подач. Назначение коробки подач - изменять скорости вращения ходового винта и ходового вала, чем достигается перемещение суппорта с выбранной скоростью в продольном и поперечном направлениях. Вал 14 в подшипниках 15 (смотри рисунок 4) коробки подач получает вращение от зубчатых колес гитары; вместе с ним вращается и имеет возможность перемещаться вдоль него зубчатое колесо П с рычагом 10. На одном конце рычага 10 вращается (на оси) зубчатое колесо 12, сопряженное с зубчатым колесом 11, а на другом - рукоятка 9, с помощью которой рычаг 10 перемещается вдоль вала 14 и может занимать любое из десяти положений (по числу зубчатых колес в механизме 1 Нортона). В каждом из таких положений рычаг 10 поворачивается и удерживается штифтом 9, который входит в соответствующие отверстия на передней стенке 7 коробки подач. При этом зубчатое колесо 12 входит в зацепление с соответствующим зубчатым колесом 13 механизма 1, в результате чего устанавливается выбранное число оборотов вала 2. Вместе с валом 2 вращается зубчатое колесо 3, которое можно перемещать вдоль него рукояткой. При перемещении вправо зубчатое колесо 3 посредством кулачковой муфты 4 соединяется с ходовым винтом 5 и передает ему вращательное движение, а при перемещении влево - входит в зацепление с зубчатым колесом 8 и передаёт вращательное движение ходовому валу 6.
Рисунок 4. Коробка подач. Рисунок 5. Суппорт
5.2 Суппорт
Суппорт предназначен для перемещения во время обработки режущего инструмента, закрепленного в резцедержателе. Он состоит (рисунок 5) из нижних салазок (продольного суппорта) 1, которые перемещаются по направляющим станины с помощью рукоятки 15 и обеспечивают перемещение резца вдоль заготовки. На нижних салазках по направляющим 12 перемещаются поперечные салазки (поперечный суппорт) 3, которые обеспечивают перемещение резца перпендикулярно оси вращения заготовки (детали). На поперечных салазках 3 расположена поворотная плита 4, которая закрепляется гайкой 10. По направляющим 5 поворотной плиты 4 перемещаются (с помощью рукоятки 13) верхние салазки 11, которые вместе с плитой 4 могут поворачиваться в горизонтальной плоскости относительно поперечных салазок и обеспечивать перемещение резца под углом к оси вращения заготовки (детали). Резцедержатель (резцовая головка) 6 с болтами 8 крепится к верхним салазкам с помощью рукоятки 9, которая перемещается по винту 7. Привод перемещения суппорта производится от ходового винта 2, от ходового овала, расположенного под ходовым винтом, или вручную. Включение автоматических подач производится рукояткой 14.
Устройство поперечного суппорта показано на рисунке 6 внизу. По направляющим продольного суппорта 1 ходовым винтом 12, оснащенным рукояткой 10, перемещаются салазки поперечного суппорта. Ходовой винт 12 закреплен одним концом в продольном суппорте 1, а другим - связан с гайкой (состоящей из двух частей 15 и 13 и клина 14), которая крепится к поперечным салазкам 9. Затягивая винт 16, раздвигают (клином 14) гайки 15 и 13, благодаря чему. выбирается зазор между ходовым винтом 12 и гайкой 15. Величину перемещения поперечного суппорта определяют по лимбу 11. К поперечному суппорту крепится (гайками 7) поворотная плита 8, вместе с которой поворачиваются верхние салазки 6 и резцедержатель 5. На некоторых станках на поперечных салазках 9 устанавливается задний резцедержатель 2 для проточки канавок, отрезки и других работ, которые могут быть выполнены перемещением поперечного суппорта, а также кронштейн 3 с щитком 4, защищающим рабочего от попадания стружки и смазочно-охлаждающей жидкости.
Рис. 6. Поперечный суппорт.
Резцедержатель, фартук и разъемная гайка
Устройство резцедержателя показано на рисунке слева. В центрирующей расточке верхних салазок 5 установлена коническая оправка 3 с резьбовым концом. На конусе оправки установлена четырехсторонняя резцовая головка 6. При вращении рукоятки 4 головка 2 перемещается вниз по резьбе конической оправки 3 и через шайбу 1 и упорный подшипник обеспечивает жесткую посадку резцовой головки 6 на конической поверхности оправки 3. От поворота при закреплении резцовая головка удерживается шариком, который заклинивается между поверхностями, образованными пазом на основании конической оправки 3 и отверстием в резцовой головке 6. При необходимости сменить позицию инструмента рукоятку 4 поворачивают против часовой стрелки. При этом головка 2 поворачивается и перемещается вверх по резьбе конической оправки 3, снимая усилие затяжки резцовой головки 6 на конусе конической оправки 3. Одновременно головка 2 поворачивает резцовую головку 6 посредством тормозных колодок, фрикционно связанных с поверхностью расточки головки 2 и соединенных с резцовой головкой 6 штифтами 7.
При этом шарик, расположенный у основания конической оправки 3, не препятствует повороту резцовой головки, так как он утапливается в отверстие, сжимая пружину. Если в процессе работы рукоятка 4 (в зажатом положении) стала останавливаться в неудобном положении, то, изменяя толщину шайбы 1, можно установить ее в удобное для рабочего положение.
Продольное и поперечное перемещение салазок суппорта производится через фартук 2 (смотри рисунок справа), который крепится к нижней поверхности продольного суппорта 1. Ручная продольная подача производится маховиком, который через зубчатую передачу сообщает вращение зубчатому колесу 4, катящемуся по рейке 3, закрепленной на станине 5 станка, и перемещает продольный суппорт вместе с поперечным суппортом и фартуком 2.
Продольная подача суппорта 1 от ходового винта 2 производится включением разъемной гайки рукояткой 14 (смотри рисунок слева). Разъемная гайка состоит из двух частей (1 и 2), которые перемещаются по направляющим А при повороте рукоятки 5. При этом диск 4 посредством прорезей В, расположенных эксцентрично, перемещает пальцы 3, в результате чего обе части гайки сдвигаются или раздвигаются. Если обе части гайки охватывают ходовой винт, то производится продольная подача (перемещение) суппорта; если они раздвинуты, то подача отключается.
Задняя бабка. Устройство задней бабки показано на рисунке 7. В корпусе 1 (при вращении винта 5 маховиком 7) перемещается пиноль 4, закрепляемая рукояткой 3. В пиноли устанавливается центр 2 с коническим хвостовиком (или инструмент). Задняя бабка перемещается по направляющим станка вручную или с помощью продольного суппорта. В рабочем неподвижном положении задняя бабка фиксируется рукояткой 6, которая соединена с тягой 8 и рычагом 9. Сила прижима рычага 9 тягой 8 к станине регулируется гайкой 11 и винтом 12. Более жесткое крепление задней бабки производится с помощью гайки 13 и винта 14, который прижимает к станине рычаг 10.
Заключение
Станкостроение непрерывно развивается как в количественном, так и качественном отношении. Повышаются точность, мощность, производительность, надежность и долговечность станков. Улучшаются эксплуатационные характеристики, расширяются технологические возможности, совершенствуются компоновки станков и их архитектурные формы. Успешное развитие станкостроения обеспечивает перевооружение всех отраслей промышленности высокопроизводительными и высококачественными станками.
Наличие в достаточном количестве различного, даже первоклассного, оборудования еще не решает задачу высокопроизводительной ритмичной работы предприятия.
Задачей правильной эксплуатации является получение от станка наибольшей производительности при обеспечении его долговечности и точности. Наибольшую производительность от станка получают в результате правильного выбора и высокого качества режущего инструмента, назначения необходимых режимов резания, правильной наладки станка.
Требования правильной эксплуатации станков включают точное и правильное осуществление упаковки, транспортирования, установки в цехах, эксплуатации, паспортизации, ремонта и модернизации станков.
Список используемых источников
1. Грачев Л.Н. Конструкция и наладка станков с программным управлением и роботизированных комплексов. - М.: Высшая школа,1989. - 271с.
2. Ермаков Ю.М. Токарно-винторезные станки. - М.: Машиностроение, 1990. - 448 с.
3. Камышный Н.И. Конструкция и наладка токарных автоматов и полуавтоматов. - М.: Высшая школа, 1975. - 392 с.
4. Кузнецов Ю.Н. Станки с ЧПУ. - К.: Высшая школа, 1991. - 276 с.
5. Локтева С.Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы. -М.: Машиностроение, 1986. - 320 с.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Определение токарной обработки как метода изготовления деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт) на токарных станках. Сущность обработки металлов. Анализ технологичности деталей и выбор метода получения заготовки.
курсовая работа [968,8 K], добавлен 23.09.2011Токарная обработка и классификация токарных станков. Сущность обработки металлов резанием. Геометрические параметры режущего инструмента. Влияние смазочно-охлаждающей жидкости на процесс резания. Образование стружки и сопровождающие его явления.
реферат [1,8 M], добавлен 04.08.2009Основные понятия и определения токарной обработки. Особенности конструкции токарно-программных станков и особенности их применения. Технологическая оснастка. Образование стружки и сопровождающие его явления. Автоматизация и механизация токарной обработки.
курсовая работа [5,8 M], добавлен 05.12.2009Сущность токарной обработки. Токарная обработка является разновидностью обработки металлов резанием. Основные виды токарных работ. Обработка конструкционных материалов на малогабаритном широкоуниверсальном станке. Правила эксплуатации токарных станков.
реферат [1,5 M], добавлен 29.04.2009Понятие, сущность, основные виды, технология изготовления штамповки, а также описание отделочных операций на них. Основные типы токарных станков. Общая характеристика и классификация токарно-винторезных станков, особенности обработки заготовок на них.
магистерская работа [6,7 M], добавлен 06.09.2010Современное состояние и тенденции в производстве токарных станков, особенности их конструкций. Разновидности и отличительные признаки современных токарно-винторезных станков, их преимущества и недостатки. Характеристика новых моделей тяжелых станков.
реферат [15,3 K], добавлен 19.05.2009Понятие о токарных автоматах, их классификация и разновидности, сферы и особенности применения. Порядок настройки токарно-револьверных одношпиндельных автоматов. Оптимизация режимов резания при обработке деталей инструментами из сверхтвердых материалов.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 25.05.2010Система перемещения заготовки - рычажная. Основные работы, выполняемые на токарных станках. Приспособления для закрепления инструмента с хвостиком, для обработки фасонных поверхностей, для нарезания многозаходной резьбы. Оправка и её главное назначение.
контрольная работа [56,9 K], добавлен 12.02.2012Основные разновидности токарных резцов, особенности их формы и отличительные признаки, функциональное назначение и сферы применения. Конструкция токарного резца и его элементы Приборы для измерения углов резца и техника их использования. Виды стружки.
контрольная работа [48,0 K], добавлен 18.01.2010Обработка деталей резанием на токарных универсальных (токарно-винторезные) и револьверных станках, многорезцовых полуавтоматах, одношпиндельных и многошпиндельных автоматах, лобовых и карусельных станках. Рассверливание и зенкерование отверстий.
реферат [3,2 M], добавлен 23.06.2011Изучение конструкций и подсистем станков, их технические характеристики и кинематика. Привод вращения инструмента токарных многоцелевых станков. Конструкции пружинно-зубчатых муфт. Требования к совершенствованию современного станочного оборудования.
дипломная работа [2,3 M], добавлен 17.12.2012Центровая оснастка включает центры, устанавливаемые в передней и задней бабках станка, и поводковые устройства для передачи вращения и крутящего момента от шпинделя к заготовке. Патроны токарных станков и их виды. Расчёт спирально-кулачкового патрона.
реферат [5,0 M], добавлен 10.02.2009Сущность и особенности организации токарной обработки. Характеристика основных видов токарных работ. Моделирование наладки инструмента. Правила эксплуатации токарных станков. Физические основы процесса обработки резанием. Построение функциональной модели.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 10.01.2014Техника безопасности при работе на токарном станке. Обработка конических, цилиндрических и торцовых поверхностей. Нарезание резьбы на токарных станках. Сверление и расточка отверстий. Обработка деталей на шлифовальном, строгальном и фрезерном станке.
контрольная работа [5,6 M], добавлен 12.01.2010Ознакомление с классификацией, назначением и применением токарных резцов, с последовательностью расчета и конструирования отрезного резца. Классификация токарных резцов. Назначение и применение отрезного резца. Изображение отрезной резец и геометрии.
реферат [44,5 K], добавлен 21.11.2010Основные технические характеристики для сверлильных станков. Предельные расчетные диаметры (обрабатываемых заготовок для токарных станков) режущих инструментов для сверлильных станков. Предельная частота вращения шпинделя. Кинематический расчет привода.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 22.10.2013Элементы гидросистем токарных станков. Гидробаки и теплообменники. Фильтрующие элементы и фильтровальные материалы. Загрязняющие примеси в гидравлических жидкостях. Фильтры, предназначенные для удаления твердых загрязняющих примесей из смазочных масел.
контрольная работа [1020,8 K], добавлен 08.11.2013Изучение причин брака при изготовлении изделий на токарных станках. Характеристика организации труда и рабочего места токаря. Исследование технологической оснастки, применяемой при обработке изделий резанием. Описания кузнечнопрессового производства.
отчет по практике [1,4 M], добавлен 02.05.2011Выполнение разнообразных токарных работ на токарно-винторезном станке модели 16К20. Связи и взаимодействие основных элементов станка. Структура ремонтного цикла. Назначение коробки подач, взаимодействие частей. Технология сборки и разборки оборудования.
дипломная работа [4,0 M], добавлен 13.06.2012Классификация металлорежущих станков и их обозначение. Назначение, типы, общее устройство, основные механизмы токарных, сверлильных, расточных, фрезерных, резьбообрабатывающих, строгальных, долбежных, протяжных, шлифовальных, зубообрабатывающих станков.
учебное пособие [2,7 M], добавлен 15.11.2010
