Особенности производства мягких ДВП: режимы, применяемое оборудование

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

1

Содержание

1. Особенности производства мягких ДВП, режимы, применяемое оборудование

2. Виды главных конвейеров участка формирования-прессования ДСтП, состав оборудования, последовательность операций

3. Технологический процесс изготовления строганого шпона, применяемое оборудование, режимы

1. Особенности производства мягких ДВП, режимы применяемое оборудование

Древесноволокнистые плиты (ГОСТ 4598--86, ТУ 13-444--83) изготовляют в процессе горячего прессования или сушки массы из древесного волокна, сформированной в виде ковра.

Наиболее распространенные способы производства ДВП - мокрый, при котором для транспортирования древесного волокна и формирования ковров используют воду, и сухой, при котором для транспортирования древесного волокна и формирования ковров применяют воздух. По плотности ДВП бывают мягкие (непрессованные) плотностью 100...400 кг/м³, полутвердые плотностью 600...800 кг/м³, твердые, плотностью 800...1050 кг/м³, сверхтвердые плотностью 950...1100 кг/м³. Полутвердые ДВП изготавливают только сухим способом.

Толщина прессованных плит, изготовляемых мокрым способом, составляет 2,5... 6,0 мм, а изготовляемых сухим способом,- 5,0... 12 мм; толщина непрессованных плит 8... 16 мм.

ДВП используют в мебельном производстве (для изготовления элементов мебели), в строительстве (панели, плиты, строительные конструкции), в стандартном деревянном домостроении, в радио- и приборостроении (футляры, панели и другие детали), в тарном производстве (тара, контейнеры, стеллажи), в судо-, авто- и вагоностроении. Мягкие плиты являются хорошим теплоизоляционным материалом.

Для производства древесных плит применяют древесное сырье в виде технологической щепы, изготовляемой как из цельной низкосортной круглой древесины, так и из кусковых отходов лесопиления и деревообработки (горбыли, рейки, карандаши, шпон-рванина от фанерного и спичечного производств и др.).

Технологическая щепа (ГОСТ 15815--83), предназначенная для производства ДВП, должна быть следующих размеров, мм: длина 10...35 (оптимальная 20), наибольшая толщина -- не более 5. В щепе допускается наличие коры до 15%, гнили до 5% и минеральных примесей 0,5... 1,0%. Обугленные частицы и металлические включения в щепе не допускаются. В щепе для производства ДВП не должно быть мятых кромок, а угол среза должен составлять 30... 60°. В производстве ДВП опилки в композиции сырья не используют.

Чтобы придать плитам формоустоичивость, при их изготовлении применяют гидрофобные (водоотталкивающие) вещества (парафин, дистиллятный гач, церезин и церезиновая композиция). Гидрофобные добавки вводят в древесноволокнистую массу в виде специально приготовленных и разбавленных горячей водой щелочных эмульсий. В качестве вспомогательных веществ для получения эмульсий применяют лигносульфонаты технические, едкий натр, аммиак и некоторые другие.

После перемешивания с древесноволокнистой массой эмульсии осаждаются на древесных волокнах водными растворами осадителей, в качестве которых применяют серную кислоту или сернокислый алюминий.

В качестве упрочняющих добавок применяют фенолоформальдегидные смолы (СФЖ-3066, СФЖ-3014 и др.), черный технический альбумин (белковый клей, не водостойкий), пропитывающие составы.

Пропитывающие составы (сырое талловое масло, пектол, нефтяной гидрофобизатор) применяют при производстве сверхтвердых ДВП мокрым способом. Эти добавки при количественном расходе около 10% к массе абсолютно сухих плит после соответствующей тепловой обработки плит образуют на их поверхностях защитные пленки, значительно улучшающие прочность и водостойкость плит.

Технологический процесс производства ДВП включает в себя:

1. Прием, складирование и подготовку древесного сырья.

2. Получение древесных волокон.

3. Прием и складирование химических веществ, приготовление проклеивающих составов.

4. Проклеивание древесноволокнистой массы.

5. Формирование ковра, форматную резку ковра.

6. Горячее прессование или сушку древесного ковра.

7. Термообработку и увлажнение плит.

8. Форматную резку и складирование готовых плит.

Технологический процесс производства твердых, сверхтвердых и мягких древесноволокнистых плит мокрым способом рассмотрен на примере типовой технологической схемы, показанной на рисунке 1. Данная схема учитывает однотипные технологические процессы (приготовление щепы, размол, отлив древесноволокнистых ковров) и отражает разделение производства на два самостоятельных потока с учетом особенностей изготовления прессованных и непрессованных плит.

Круглые лесоматериалы 1 или кусковые отходы конвейером подают в рубительную машину 2, где они измельчаются на щепу, выбрасываемую в циклон 6. Если завод по производству древесноволокнистых плит работает на привозной технологической щепе 3, ее доставляют на специальную площадку с твердым покрытием, где хранят в кучах. В подготовку технологической щепы для дальнейшей переработки на плиты входят операции сортировки и доизмельчения. Для этого щепу конвейером подают на сортировочную машину 5, откуда щепа нормальной фракции поступает в основное производство (бункер 7), а крупная щепа и сколы, непригодные для переработки на плиты, - в дезинтегратор 4 на доизмельчение. Из дезинтегратора щепу направляют на повторное сортирование.

Рисунок 1 - Технологическая схема производства древесноволокнистых плит мокрым способом 1 - лесоматериалы, 2 - рубительная машина. 3 - щепа, 4 - дезинтегратор, 5 - сортировочная машина, 6 - циклон, 7,9 - бункера для щепы, 8 - гидромойка, 10 - питатель, 11- пропарочная камера, 12 - дефибратор, 13 - рафинатор, 14 - дисковая мельница, 15 - массные бассейны, 16 - эмульсатор, 17, 18, 36 - баки, 19, 20, 21 - расходные баки, 22, 30 - ящики непрерывной проклейки, 23 - наливное устройство, 24 - прессы, 25-механизм обрезки кромок, 26 - механизм поперечной резки, 27 - бассейн, 28 - отсасывающие устройства, 29 -- напускное устройство, 31, 33 -- этажерки, 32 -- пресс для горячего прессования, 34 -- конвейеры, 35 -- пропиточная машина, 31 -- вагонетка. 38, 39 -- камеры, 40 -- увлажнительная машина, 41, 42 -- станки для резки, 43 -- отгрузка на поддонах, 44 --многоярусная сушилка

Древесное сырье на завод древесноволокнистых плит поступает, как правило, загрязненное песком, илом, землей. Эти примеси вместе со щепой попадают в размольные агрегаты и вызывают быстрое затупление размольной гарнитуры, снижают производительность оборудования и качество плит. Чтобы устранить эти недостатки, технологическую щепу перед подачей в бункер 9 дефибратора подвергают очистке в гидромойке 8, работающей по методу флотации. Из бункера 9 винтовым питателем 10 щепу направляют в пропарочную камеру 11 дефибратора, откуда она поступает в размольную камеру дефибратора 12, где и расщепляется на волокна,-- I ступень размола. Поскольку при дефибрировании щепы не удается обеспечить равномерное расщепление технологической щепы на волокна с одинаковыми геометрическими размерами, получаемая в дефибраторе 12 древесноволокнистая масса поступает в агрегат II ступени размола -- рафинатор 13 (по конструкции аналогичен размольной камере дефибратора), где вся масса, содержащая отдельные щепки и пучки волокон, повторно размалывается до технологически необходимого состояния. Из рафинатора 13 древесноволокнистая масса, разбавленная оборотной водой, самотеком поступает в массный бассейн 15, в котором создается определенный ее запас, требуемый для непрерывной работы завода в течение 30... 40 мин.

При изготовлении прессованных плит повышенного качества (с облагороженной поверхностью) часть древесноволокнистой массы (около 10% от общего количества) из бассейна 15 насосом направляют в дисковую мельницу 14, работающую по принципу рециркуляции и обеспечивающую на III ступени размола получение массы с высокой степенью измельчения волокна. Тонко-размолотую древесноволокнистую массу хранят в отдельном массном бассейне, конструкция которого аналогична бассейну 15 для хранения рафинаторной массы.

Гидрофобную эмульсию приготовляют в эмульсаторе 16, связанном трубопроводом с расходным баком 19. Упрочняющую добавку приготовляют в баке 17, который соединен с расходным баком 20. Раствор осадителя приготовляют в баке 18, из которого насосом его подают в расходный бак 21. Все указанные агрегаты составляют оборудование клееприготовительного отделения завода древесноволокнистых плит, функционирующее параллельно и одновременно с оборудованием по подготовке древесноволокнистой массы.

Вводят гидрофобную эмульсию и упрочняющую добавку в древесноволокнистую массу и осаждают их на волокнах раствором осадителя в ящиках непрерывной проклейки массы основного 30 и облагораживающего 22 слоев. В ящики непрерывной проклейки дозированно подают в технологически обусловленной последовательности: древесноволокнистую массу -- из бассейнов 15, гидрофобную эмульсию -- из бака 19, упрочняющую добавку -- из расходного бака 20, раствор осадителя -- из бака 21.

Из ящика 30 непрерывной проклейки основного слоя древесноволокнистая масса, разбавленная оборотной водой до технологически необходимой концентрации, по массопроводу поступает в напускное устройство 29 отливной машины, откуда выходит на движущуюся сетку машины.

После свободного стока воды через сетку на регистровой части отливной машины дальнейшее обезвоживание древесноволокнистой массы и создание структуры древесноволокнистого ковра осуществляют принудительно на ее отсасывающей части, которая состоит из трех-четырех отсасывающих устройств 28, работающих под вакуумом. Над первым по ходу отливной машины отсасывающим устройством расположено наливное устройство 23 слоя тонкоразмолотой массы, которая поступает в него самотеком из ящика 22 непрерывной проклейки. Структура древесноволокнистого ковра уплотняется, и из него удаляется вода на мокрых прессах 24, после чего кромки древесноволокнистого ковра обрезают механизмом 25. Обрезанные кромки и отбракованные древесноволокнистые ковры собираются в расположенный под машиной бассейн 27, оснащенный лопастной мешалкой и соединенный массопроводом с бассейном 15 рафинаторной массы. Древесноволокнистый ковер разделяется на форматы механизмом 26 поперечной резки, после чего древесноволокнистые ковры конвейером направляются для термомеханической или термической обработки.

При производстве прессованных плит древесноволокнистые ковры автоматически укладываются на стальные транспортные листы с сетками, которые направляются в загрузочную этажерку 31 и далее - в пресс 32 для горячего прессования. После горячего прессования полученные древесноволокнистые плиты на транспортных листах с сетками поступают в разгрузочную этажерку 33 и затем на конвейер 34, где их отделяют от транспортных листов, которые конвейерами возвращаются на участок укладки на них древесноволокнистых ковров. Горячие плиты загружают в 100 полочную вагонетку 37, направляемую в камеру термообработки 38. Если требуется изготовить сверхтвердые ДВП, плиты перед загрузкой в вагонетку 37 проходят через валковую пропиточную машину 35, где их обрабатывают пропитывающими составами (высыхающими маслами), подаваемыми в машину из бака 36.

Термическую обработку древесноволокнистых плит (твердых и сверхтвердых) выполняют по различным технологическим режимам, отличающимся температурой и продолжительностью обработки. Цель термообработки - увеличение прочности, влагостойкости, способности к обработке. В камеру термообработки плит 38, оснащенную воздухонагревателем, системами вентиляции и пожаротушения, загружают одну вагонетку с уложенными 100 плитами. По окончании термообработки плит две или три вагонетки 37 помещают в камеру увлажнения 39 проходного типа, где плиты для придания им формоустойчивости выдерживают в среде насыщенного влагой воздуха. Также увлажнение может проводиться на увлажнительных машинах 40, через которые проходит каждая плита, где на сетчатую поверхность наносится влагу.

После обрезки продольных кромок на станке 41 и поперечной резки на станке 42 плиты укладывают на поддоны 43 и отгружают потребителю.

При производстве непрессованных плит технологическая схема этого потока значительно проще описанной выше и характеризуется тем, что после механизма поперечной резки 26 древесноволокнистые ковры загружают в многоярусную сушилку 44, где они при продвижении вдоль сушилки в среде горячего воздуха превращаются в конечный продукт -- мягкие древесноволокнистые плиты. После выхода из сушилки 44 плиты подвергают продольной и поперечной резке соответственно на станках 41 и 42, после чего плиты также укладывают на поддоны 43 и отгружают потребителю.

Производительность одной технологической линии современного завода древесноволокнистых плит обусловлена производственной мощностью головного агрегата -- гидравлического пресса для горячего прессования (или сушилки), для обеспечения которой на всех других технологических операциях устанавливают по нескольку единиц однотипного оборудования.

На заводе древесноволокнистых плит может быть установлена одна или несколько технологических линий, в состав которых входят сотни единиц технологического, транспортного и вспомогательного оборудования. Для обеспечения надежной и бесперебойной работы завод разделен на отдельные технологические участки, каждый из которых может работать некоторое время независимо один от другого. На границах технологических участков предусматриваются промежуточные бункера для щепы, бассейны древесноволокнистой массы, расходные емкости, конвейеры-накопители.

Технологическое оборудование соединено между собой различными транспортными устройствами: цепными и ленточными конвейерами, транспортирующими бревна и кусковые отходы, пневмотранспортом и винтовыми конвейерами, подающими щепу. Древесноволокнистую массу транспортируют по массопроводам, химические добавки и воду -- по трубопроводам. Чтобы обеспечить ритмичную работу технологических агрегатов, сырье, химикаты и полуфабрикаты должны подаваться различными дозаторами, и расходомерами равномерно и в заданных количествах. На заводе древесноволокнистых плит все технологическое и транспортное оборудование, объединенное средствами электроавтоматики в автоматические линии, работает в автоматическом режиме. Автоматические линии обслуживают операторы, которые контролируют работу технологических агрегатов по показаниям приборов и при необходимости устраняют возникающие неполадки.

2. Виды главных конвейеров участка формирования-прессования ДСтП, состав оборудования, последовательность операций

Древесностружечные плиты изготовляют путем горячего прессования древесных частиц толщиной 0,1--0,5 мм, длиной 5... 40 мм и шириной 1... 10 мм, смешанных со связующим веществом. Древесные частицы в таких плитах могут располагаться различным образом, что и обусловливает их свойства.

Древесностружечные плиты (ГОСТ 17125--71) могут быть плоского прессования, у которых древесные частицы расположены преимущественно параллельно ее пласти, и экструзионного прессования, у которых древесные частицы расположены перпендикулярно ее пласти. По конструкции в зависимости от количества слоев ДСтП бывают однослойные, трехслойные, многослойные. По плотности ДСтП выпускают легкие, с<550 кг/м³; средние с=550-750 кг/м³; высокой плотности с>750 кг/м³. В зависимости от содержания формальдегида плиты изготовляют трех классов эмиссии: Е1--в 100 г плиты, пересчитанных на абсолютно сухое состояние, содержится не более 10 мг формальдегида; Е2--10...30 мг формальдегида и ЕЗ -- 30...60 мг формальдегида.

ДСтП в основном используют в мебельном, производстве и строительстве (элементы конструкции полов, кровли, стеновых панелей, антресолей и другие несущие конструкции). Плиты облицовывают строганым шпоном или текстурной бумагой как по пласти, так и по кромкам. Плиты могут быть окрашены или отделаны лакокрасочными материалами.

Для производства древесных плит применяют древесное сырье в виде технологической щепы, изготовляемой как из цельной низкосортной круглой древесины, так и из кусковых отходов лесопиления и деревообработки (горбыли, рейки, карандаши, шпон-рванина от фанерного и спичечного производств и др.).

Древесное сырье для производства древесных плит применяют любых хвойных и лиственных пород, неокоренное и окоренное, как в смешанном виде, так и рассортированное по породам.

Технологическая щепа (ГОСТ 15815--83), предназначенная для производства древесных плит, должна быть следующих размеров, мм: длина 10... 60 (оптимальная 40), толщина -- не более 30. В щепе допускается наличие коры до 15%, гнили до 5% и минеральных примесей 0,6... 1,0%. Обугленные частицы и металлические включения в щепе не допускаются в щепе для производства ДСтП качество кромок и угол среза не учитывают.

В качестве связующих веществ применяют смолы: карбамидоформальдегидные КФ-МТ-15, КФ-МТ-БП, КФ-0,15, КФ-НП и фенолоформальдегидные СФЖ-3014, СФЖ-3066. Фенолоформальдегидные смолы в отличие от карбамидоформальдегидных имеют темный цвет (от красновато-коричневого до темно-вишневого). Использование обычных фенолоформальдегидных смол требует повышенной продолжительности прессования древесностружечных плит, что ограничивает их применение. Эти смолы используют только при изготовлении специальных плит, изделия из которых предназначены для эксплуатации в условиях со значительными колебаниями влажности воздуха.

Чтобы придать плитам формоустойчивость в условиях изменяющейся влажности, при их изготовлении применяют гидрофобные (водоотталкивающие) вещества, которые, расплавляясь, закрывают поры и тем самым препятствуют проникновению влаги в плиты. Для этих целей применяют парафин, распыляя его в расплавленном состоянии в смесителе или добавляя в виде эмульсии в связующее.

Технологический процесс производства древесностружечных плит включает в себя следующие основные операции.

1. Подготовку древесного сырья к переработке на стружку (сортирование, окорку, разделку на заготовки определенных размеров, изготовление или прием привозной щепы).

2. Переработку сырья в специально изготовленную стружку.

3. Подготовку стружки (сушку, сортирование, смешивание со связующим).

4. Формирование стружечного ковра.

5. Прессование древесностружечных плит.

6. Кондиционирование.

7. Обрезку.

8. Шлифование.

9. Контроль и сортирование плит.

Технологический процесс производства древесностружечных плит показан на рисунке 3, где предусмотрено два технологических потока А и Б изготовления и сушки стружки, один поток сортирования и измельчения стружки и три потока смешивания стружки со связующим.

Рисунок 3 - Схема технологического процесса производства ДСтП 1-- краны, 2 -- разобщители, 3 -- многопильный станок, 4, 8 -- стружечные станки, 5 -- рубительная машина, 6 -- циклон, 7, 12, 13 -- сепараторы, 9 -- бункер щепы, 10 -- бункера влажной стружки, 11-- сушилки, 14 -- дробилка, 15, 18 и 20 -- смесители, 16 -- дозатор, 17, 19 и 21 -- бункера стружки, 22 -- форматный станок, 23 -- шлифовальный станок, 24 -- камера охлаждения, 25 -- склад готовой продукции, 26, 29 -- прессы,27 -- весы, 28 -- пильный агрегат, 30 -- формирующие машины, 31 -- формирующий транспортер; А и Б - технологические потоки

Подаваемые кранами 1 пачки долготья поступают на разобщители 1 потоков А и Б, которые выдают бревна поштучно в указанные потоки. В потоке А долготье перерабатывается в щепу рубительной машиной 5. Полученная щепа просеивается на ситовом сепараторе 7 (сортировке). Кондиционная щепа складируется в кучах, из которых она транспортируется в бункер 9, дозирующий щепу для переработки на центробежных стружечных станках 8. Полученная стружка поступает в бункера 10 влажной стружки.

В потоке Б долготье после разобщителя 2 поступает на многопильный станок 3, где распиливается на заготовки длиной 1м. Мерные заготовки подаются в стружечный станок 4. Заготовки, диаметр которых превышает допускаемый стружечным станком, раскалываются на дровокольном станке; полученные поленья также перерабатываются на стружечном станке 4.

Стружка, полученная в обоих потоках А и Б, может подвергаться дальнейшей обработке раздельно или смешиваться, как показано на рис. 4. Стружка из бункеров 10 подается в сушилки 11, откуда поступает на ситовой сепаратор 12, в котором отделяется мелкая фракция стружки, предназначенная для наружных слоев плит. Эта фракция стружки поступает в бункер 21, остальные фракции передаются в пневматический сепаратор 18, где воздушным потоком выделяется стружка для внутреннего и промежуточных слоев плиты. Эти частицы соответственно поступают в бункер 17 стружки для внутреннего слоя и бункер 19 стружки для промежуточных слоев. В пневматическом сепараторе отделяются также некондиционные грубые частицы, которые измельчаются в дробилке 14, после чего полученные фракции обычно повторно направляются в ситовой или пневматический сепаратор.

Из бункера 17 сухой стружки для внутреннего слоя частицы поступают в дозатор 16, откуда передаются в смеситель 15 для смешивания со связующим. Связующее подается в смеситель установкой клееприготовления. Для смешивания со связующим стружки для наружных и промежуточных слоев используют смесители 18 и 20. Осмоленная стружка формирующими машинами 30 последовательно насыпается на ленту формирующего транспортера 31, представляющую собой последовательно перемещающиеся жесткие или гибкие поддоны или бесконечную резиновую или стальную ленту.

Сформированный стружечный ковер распиливается пильным агрегатом 28 на отдельные пакеты, которые затем подпрессовываются одно- или двухэтажным прессом. При: использовании подвижных прессов 29 или прессов непрерывного действия (гусеничных, ленточных или вальцовых) подпрессовывается бесконечный стружечный ковер.

Полученные при подпрессовке брикеты взвешиваются на весах 27, а затем поступают в пресс 26 для горячего прессования. Отпрессованные плиты охлаждаются в камере 24, обрезаются на форматном станке 22 и укладываются в штабеля. После необходимой выдержки штабелей плиты шлифуют на станках 23.

В зависимости от производительности завода, которая обусловливается участком формирования -- прессования плит, для осуществления технологических операций подготовки стружки может быть установлено по нескольку единиц одинакового оборудования, при этом суммарная их производительность должна быть не ниже заданной для завода.

Для обеспечения надежной работы завод разделен на отдельные участки. Эти участки могут работать некоторое время независимо один от другого, благодаря чему короткие остановки одного участка не вызывают перерыва в работе смежных с ним. На границах участков предусматриваются бункера или склады.

На заводах древесностружечных плит почти все оборудование работает в автоматическом режиме. Для этого технологическое и транспортное оборудование объединяют в автоматические линии. Эти линии включаются в работу оператором или автоматически. Оператор контролирует работу линий и при необходимости устраняет возникающие неполадки.

3. Технология производства строганого шпона

Строганый шпон представляет собой тонкие листы древесины, полученные методом строгания брусьев (ванчесов). Строганый шпон применяется главным образом в мебельной промышленности для облицовки мебельных щитов. Согласно ГОСТ 2977-82 изготовляют шпон, как из лиственных, так и хвойных пород (лиственница, сосна). Для получения более красивого рисунка (текстуры) шпона необходимо срезать его в определенном направлении. По текстуре древесины строганый шпон классифицируют на виды: радиальный (Р), полурадиальный (ПР), тангентальный (Т) и тангентально - торцовый (ТТ), получаемый из наростов. В зависимости от качества древесины, размеров по длине и ширине шпон разделяют на 1 и 2 сорта. Толщина строганого шпона от 0,5 до 1 мм. Влажность древесины шпона должна составлять 8 ± 2%.

Технологическая схема производства строганого шпона показана на рисунке 5.

Рисунок 5 - Технологическая схема производства строганого шпона

прессование стружка древесный шпон

Кряжи 1 со склада сырья поступают на поперечный раскрой 2, где они распиливаются на отрезки заданной длины. Каждый отрезок распиливается вдоль, при этом получается двухкантный брус 3. Если необходимо, брус делится на две части 4. Полученные ванчесы подвергают тепловой обработке в пропарочной камере 5 или автоклаве 6. На шпонострогальном станке 7 ванчесы 8 строгают. Строганый шпон 9 сушится в роликовых сушилках 10, торцуется на торцовочных станках 11 и упаковывается в пачки 12.

В последующем из листов шпона будет набираться определенный рисунок для облицовывания узлов мебели. Цвет, тон, характер рисунка должны быть одинаковыми в каждом наборе, поэтому листы шпона, получающиеся в процессе строгания каждого ванчеса, складываются, сушатся и упаковываются в пачки в том же порядке, в каком они поступили из строгального станка. Если строгались одновременно три ванчеса 8, шпон складывается в три отдельные пачки 9. Скомплектованная, высушенная, упакованная и перевязанная шпагатом пачка шпона с сохранением текстуры каждого ванчеса называется кнолем.

Список использованных источников

Основные источники

1. Волынский В.Н. Технология древесных плит. Учебно-справочное пособие для студентов лесотехнических вузов и колледжей. Архангельск. 2007. - 300 с.

2. Рыкунин С.Н., Кандалина Л.Н. Технология деревообработки: учебник для нач. проф. Образования / 3-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2007. - 352 с.

Дополнительные источники

1. Васечкин Ю.В. Технология и оборудование для производства фанеры. Учебник для техникумов. М: - «Лесная промышленность», 1983. - 312 с.

2. Казаченко А.М., Модлин Б.Д. Общая технология производства древесных плит. Учеб. Пособие для ПТУ. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш.шк., 1990.

3. Мерсов Е.Д. Производство древесноволокнистых плит. Учебник для ПТУ - М.: Высшая школа, 1989.

4. Волынский В.В. Технология клееных материалов. Архангельск, Изд-во Арханг. гос. ун-та, 1998.

5. Петров А.И. Технология деревообрабатывающих производств. М: «Лесная промышленность», 1986.

6. Карасев Е.И. Оборудование предприятий для производства древесных плит: Учебник для вузов / Моск. гос. ун-т леса. - М.: МГУЛ, 2002. - 320 с.

Интернет-ресурсы

1. Лесопромышленный портал [Электронный ресурс]:-Режим доступа http://www.wood.ru

2. Журнал Леспрпоминформ [Электронный ресурс]: -Режим доступа http://www.lesprominform.ru/

Размещено на Allbest.ru