Приспособления для металлорежущих станков

Размещено на http://www.allbest.ru/

Кировское областное государственное профессиональное образовательное автономное учреждение

"Вятский электромашиностроительный техникум"

Контрольная работа

Приспособления для металлорежущих станков

Жуковский М.Д. - студент группы МТ-91Курс 1

Вопрос №1 (5). Привести кинематическую схему главного движения вертикально-сверлильного станка 2Н135 и по ней подсчитать максимальную частоту вращения сверла. Привести схемы основных видов инструментов для обработки отверстий и описать область применения каждого из них. Указать точность и шероховатость обработанной поверхности после каждого инструмента.

Вопрос №2. (25) Для каких целей служат сверлильные кондукторы? За счет, каких элементов конструкции кондуктора обеспечивается точность сверления?

Вопрос №1 (5) Привести кинематическую схему главного движения вертикально-сверлильного станка 2Н135 и по ней подсчитать максимальную частоту вращения сверла. Привести схемы основных видов инструментов для обработки отверстий и описать область применения каждого из них. Указать точность и шероховатость обработанной поверхности после каждого инструмента.

Рис. 1. Кинематическая схема вертикально-сверлильного станка 2Н135

Согласно кинематической схеме станка приведенной на рис. 1. Шпиндель станка получает главное движение от электродвигателя (N = 4 кВт, n =1440 об./мин.) и поступает через муфту М1 на входной вал I коробки скоростей, которая включает один тройной и два двойных подвижных блока, а также неподвижные одиночные шестерни.

Движение с вала I на вал II передаётся с помощью передачи 30/45. Движение с вала II передаётся на вал III с помощью подвижного блока, расположенного на валу II. При положении блока в верхнем положении (как показано на рисунке) включается передача 25/35, при положении блока в нейтральном положении - передача 30/30, при положении блока в нижнем положении - передача 35/25.

С вала III на вал IV движение передаётся с помощью подвижного блока на IV валу. При верхнем положении блока (как показано на рисунке) включается передача 35/35, при нижнем положении - передача 15/42.

С вала IV движение передаётся на вал V передачей 25/50.

С V вала на VI вал движение передаётся с помощью двойного блока на V валу. При нижнем положении блока (как показано на рисунке) включается передача 15/60, при верхнем положении - передача 50/25.

Таким образом, шпиндель станка получает 12 значений частот вращения

Спиральные сверла

С помощью спиральных сверл (рис. 2) получают отверстия диаметром до 80 мм. Цилиндрический хвостовик обычно бывает у сверл диаметром до 12 мм, он служит для закрепления в сверлильном патроне. Конический хвостовик (конус Морзе) заканчивается лапкой, служащей для извлечения инструмента из шпинделя. Между хвостовиком и рабочей частью у сверл диаметром более 12 мм есть шейка, на которой наносится маркировка инструмента.

Рабочая часть сверла имеет две спиральные канавки и заканчивается заборным конусом - режущей частью. В пересечении винтовых канавок с конусом (передней и главной задней поверхностей) образуются две главные режущие кромки, выполняющие основную работу резания (рис. 2).

Главные режущие кромки при сопряжении друг с другом образуют поперечное лезвие - перемычку (вспомогательная режущая кромка). Перемычка располагается относительно главных режущих кромок под углом ш = 50 - 55є и режет металл с затруднением. В связи с этим отверстия диаметром более 30 мм просверливаются в два приема. Сначала сверлится отверстие диаметром, немного превышающим длину перемычки сверла, а затем отверстие рассверливается до необходимого диаметра.

Рис. 2. Конструкция спирального сверла: 1 - рабочая часть; 2 - направляющая часть; 3 - режущая часть; 4 - шейка; 5 - хвостовик (конический или цилиндрический); 6 - лапка

Рис. 3. Элементы и углы спирального сверла: 1- спиральная канавка (передняя поверхность); 2 - главная задняя поверхность; 3 - главные режущие кромки; 4 - перемычка (поперечное режущее лезвие); 5 - вспомогательные режущие кромки; 6 - ленточка

Для уменьшения трения направляющей части сверла о стенки просверливаемого отверстия ее диаметр имеет переменное сечение, уменьшающееся к хвостовику. В этих же целях наружная поверхность направляющей части сверла профрезерована, и оставлены две выступающие ленточки, расположенные вдоль винтовых канавок. Кромки ленточек защищают цилиндрическую поверхность просверливаемого отверстия, поэтому их считают вспомогательными режущими кромками. Таким образом, у спирального сверла имеется пять режущих кромок - две главные и три вспомогательные. Две главные режущие кромки образуют угол при вершине (угол в плане) 2ц. Для сверления мягких материалов 2ц = 80 - 90є, для твердых и хрупких 2ц = 130 - 140є. Стандартные сверла рассчитаны на сверление конструкционных сталей и имеют угол 2ц = 116 - 118є. Угол наклона винтовой канавки щ определяет положение передней поверхности сверла, а следовательно, и передний угол резания. Передний угол г измеряют в главной секущей плоскости ЙЙ-ЙЙ, перпендикулярной главной режущей кромке (см. рис. 3). В разных точках режущего лезвия передний угол различен: наибольший - у наружной поверхности сверла (г = щ), наименьший - у перемычки. Задний угол б измеряется в плоскости Й-Й, параллельной оси сверла. У наружной поверхности сверла б = 8 - 12є, у оси б = 20 - 25є. Угол наклона винтовой канавки измеряется по наружному диаметру и обычно составляет 18 - 30є. С увеличением угла щ уменьшается прочность сверла, поэтому у сверл малого диаметра щ меньше, чем у сверл большого диаметра. Сверлением получаются отверстия малой точности - 10 - 12 квалитетов и с шероховатостью поверхности Ra = 12,5 - 25 мкм. Спиральные сверла - инструмент не жесткий, поэтому при сверлении в сплошном материале из-за неоднородности последнего или из-за неправильной заточки инструмента часто происходит увод оси отверстия - его отклонение от перпендикуляра к поверхности. Затачиваются спиральные сверла по задней поверхности.

Центровые сверла

Центровые сверла (рис. 4а) предназначены для изготовления глухих отверстий сложного профиля в торцевой поверхности заготовки для последующего ее закрепления в центрах на токарном станке (рис. 3б). Центровые сверла затачиваются по передней поверхности.

станок сверлильный кромка

Рис. 4. Центровое сверло: 1 - неподвижный центр; 2 - заготовка; 3 - центровые отверстия; 4 - подвижный центр; 5 - поводок

Кольцевые сверла

Сквозные отверстия диаметром более 80 мм сверлят кольцевыми сверлами (рис. 5). Они состоят из полого корпуса с винтовыми канавками. На его торцевой части закреплены режущие пластины (4 - 8 шт.), которые вырезают кольцевую канавку; е? ширина равна ширине этих пластин.

Рис. 5. Конструкция кольцевого сверла: 1 - режущая пластина; 2 - полый корпус 7

Сверла для глубокого сверления

Для сверления глубоких отверстий (L > 5D) применяют специальные сверла (рис. 6). Сверло для глубокого сверления - однолезвийное с твердосплавной пластиной (Ш 30 - 80 мм).

Рис.6. Конструкция сверла для глубокого сверления: 1 - твердосплавная режущая пластина; 2 - направляющие пластины; 3 - внутренний канал

Охлаждающая жидкость подается в зону резания под давлением и вымывает стружку через внутренний канал. Зенкеры применяются для увеличения диаметра отверстия, ранее просверленного либо полученного в процессе отливки или штамповки заготовки. Увеличивая диаметр отверстия, зенкер одновременно исправляет его форму. Уточняет размер и уменьшает шероховатость поверхности, а также исправляет ось сверления (увод сверла).

Рис. 7. Конструкция цилиндрического зенкера

Зенкер позволяет получить отверстие 9 - 11 квалитетов и шероховатость поверхности Ra = 6,3 - 12,5 мкм. Если к отверстию предъявляются требования большей точности и меньшей шероховатости, то зенкерование является промежуточным процессом (переходом) перед развертыванием. По форме рабочей части зенкеры делятся на прямозубые и спиральные. Спиральные зенкеры внешне похожи на сверло, но имеют не две, а три или четыре винтовые канавки меньшей глубины, чем канавки сверла. Небольшая глубина канавок определяет его большую жесткость, чем у сверла, что позволяет получить более точное отверстие, а наличие большего числа режущих лезвий (3 - 4) обеспечивает меньшую величину шероховатости.

Перемычки зенкер не имеет, поэтому он не может 8 работать в сплошном материале, а может лишь увеличивать диаметр отверстия на 1 - 6 мм. Спиральный цилиндрический зенкер (рис. 7), так же, как и сверло, имеет рабочую часть 6, шейку 2 и хвостовик 4 с лапкой 3. На рабочей части 6 выделяют следующие элементы: заборный конус с режущими лезвиями - режущая часть 1, калибрующая часть 5, обеспечивающие направление зенкера и калибровку отверстия. Геометрические параметры зенкера: угол в плане ц = 45 - 60є (2ц = 90 - 120є); угол наклона винтовых канавок щ = 10 - 30є; передний угол у зенкера с тремя канавками г = 20 - 30є; с четырьмя г = 12 - 15є; задний угол б = 8 - 10є. Зенкеры изготавливаются цельными, сварными и сборными (с пластинками из твердого сплава). По назначению зенкеры бывают цилиндрические, конические, ступенчатые. К группе зенкеров относятся зенковки (рис. 8), применяемые для обработки торцевых поверхностей под шайбу или головку болта, мест для потайных головок винтов, болтов, заклепок. В зависимости от назначения, зенковки делают цилиндрическими или коническими. Технические требования, типы, основные размеры и конструкция зенкеров регламентированы стандартами (ГОСТ 1677-75).

Рис. 8. Коническая (а) и цилиндрическая (б) зенковка с пластинами из твердого сплава

Развертки Для обработки отверстий высокой точности 8, 7 и даже 6 квалитетов с малой шероховатостью поверхности Ra = 0,8 - 6,3 мкм (чистовое Ra = 1,6 - 3,2 мкм) в качестве последней (отделочной) операции применяется развертывание, осуществляемое инструментом - разверткой. Развертка внешне похожа на зенкер, но отличается от него большим числом режущих лезвий (от 6 до 12), более пологой режущей (заборной) частью и меньшей глубиной канавок. Последнее предопределяет припуск на развертывание: для чернового развертывания он колеблется в зависимости от размера отверстия от 0,1 до 0,3 мм, для чистового - припуск 0,03 - 0,1 мм. Большая жесткость, большое число лезвий и незначительная нагрузка обуславливают возможность получения отверстия большой точности и малой шероховатости поверхности. Развертки подразделяют на ручные и машинные. Развертка, как и зенкер, содержит рабочую часть, шейку и хвостовик (рис. 9). Рабочая часть развертки состоит из входного конуса, режущей и калибрующей частей. Входной конус имеет обычно угол 45є. Режущая часть ручных разверток имеет угол ц = 0,5 - 2є, у машинных - до 5є и более.

Следовательно, режущая часть у машинных разверток короче и требует большего усилия при резании. Калибрующая часть - цилиндрическая и заканчивается небольшим обратным конусом (3 - 6 мм). Калибрующая, она же и направляющая, часть у ручных разверток значительно (в 1,5 - 2 раза) длиннее, чем у машинных, которые получают направление рабочими органами станка.

Хвостовая часть у машинных разверток имеет конус Морзе и заканчивается лапкой; у ручных разверток 10 хвостовик цилиндрический и заканчивается квадратом под вороток для вращения вручную. Цельные развертки служат недолго, иногда несколько часов, так как после затупления теряют свой размер.

Поэтому, кроме цельных разверток, применяют регулируемые, у которых размер может быть восстановлен разжатием пустотелой развертки или перестановкой ножей (при машинной насадной развертке, рис. 9в), или, наконец, подкладкой под ножи прокладок из бумаги и фольги. Зубья развертки делаются обычно прямыми, но для обработки вязких материалов применяют развертки с винтовыми зубьями. Для обеспечения на поверхности отверстия малой шероховатости шаг зубьев делается неравномерным.

Развертки бывают цилиндрические (рис. 9а) и конические (рис. 9б), соответственно используемые для точной обработки цилиндрических и конических отверстий. Конструкция, размеры разверток, технические требования установлены стандартами (ГОСТ 1672-80).

Рис. 9. Развертки: а - цилидрическая (1 - режущая часть с направляющим конусом; 2 - калибрующая часть); б - коническая; в - машинная насадная

Метчики применяют для нарезания внутренних резьб. Они представляют собой винт с прорезанными прямыми или спиральными канавками, образующими режущие лезвия, и состоят из рабочей и хвостовой части (рис. 10). Рабочая часть метчика имеет режущую и калибрующую части. Режущая часть производит основную работу по нарезке резьбы, а калибрующая зачищает ее. Профиль резьбы метчика должен соответствовать профилю нарезаемой резьбы. Различают гаечные, машинные и ручные метчики.

Рис. 10. Конструкция метчика: 1 - режущая (заборная) часть; 2 - калибрующая часть

Точность и шероховатость обработанной поверхности

ГОСТом 2789-73 установлены следующие значения базовых длин: 0,01, 0,03, 0,08, 0,25, 0,8, 2,5, 8 и 25 мм, а также 14 классов шероховатости поверхности. Классы шероховатости поверхности 6…14 дополнительно разделяются на разряды (а, б, в).

Этим же ГОСТом 2789-73 для всех отраслей машиностроительной промышленности шероховатость поверхности определяется одним из следующих параметров:

Ra - среднее арифметическое отклонение профиля.

Rz - высота неровностей профиля по 10 точкам.

Rmax - наибольшая высота неровностей профиля.

Sm - средний шаг неровностей.

S - средний шаг неровностей по вершинам.

tp - относительная опорная длина профиля.

Шероховатость устанавливается по одному или нескольким параметрам. Для 6…12-го класса основным параметром является шкала Ra, а для 1…5 и 14 классов - шкала Rz.

Таблица 6.1

В таблице 6.1 приведены усреднённые данные, характеризующие взаимосвязь между классами точности и шероховатостью поверхности при обработке деталей различными методами. Для того чтобы установить рациональные методы обработки с учётом качества выпускаемой продукции и её надёжности, необходимо проведение расчётов стоимости её изготовления.

Приспособлениями в машиностроении называют дополнительные устройства к технологическому оборудованию, применяемые при выполнении технологических операций (обработка заготовок, сборка изделий, контроль). За счет использования приспособлений устраняется необходимость разметки заготовок, расширяются технологические возможности металлообрабатывающего оборудования, возрастает производительность труда, повышаются точность обработки и качество изделий. Используя приспособления, можно сократить основное технологическое время за счет совмещения обработки нескольких заготовок и различных поверхностей одной заготовки; увеличение числа одновременно работающих инструментов, повышения параметров режимов обработки. В общем объёме средств технологического оснащения примерно 50 % составляют станочные приспособления.

На сверлильных станках широкое распространение получили кондукторы.

Кондуктор - это станочное приспособление, предназначенное для закрепления деталей, обрабатываемых на сверлильных станках. По втулкам сверло направляется в нужное место заготовки, для сверления в этом месте отверстия (без разметки и с точным располопожением отверстия).

Виды кондукторов

Для обработки отверстий на сверлильном станке чаще всего применяют кондукторы. Кондуктор - это приспособление, служащее для установки деталей, обрабатываемых на сверлильных станках, и имеющие кондукторные втулки для направления режущего инструмента. Кондукторная втулка предохраняет инструмент от увода в начале резания. Для уменьшения износа втулок и уменьшения смещения оси обрабатываемого отверстия из-за возможного перекоса инструмента во втулке между ее нижним торцом и поверхностью заготовки оставляют зазор. Тогда стружка не проходит через втулку, а сбрасывается в сторону. При сверлении стали зазор увеличивается до размера диаметра.

Иногда при обработке отверстий, расположенных на различных поверхностях деталей, требуется изменять ее положение на станке относительно режущего инструмента. Для этого применяют кондукторы различных видов: накладные, стационарные, поворотные, опрокидываемые, скальчатые.

Накладные кондукторы -- наиболее простые по конструкции и наиболее дешевые приспособления для сверлильных станков. Накладными их называют потому, что их надевают (т. е. накладывают) на обрабатываемую деталь, а после обработки отверстий снимают. К обрабатываемой детали такой кондуктор крепится откидной шайбой и гайкой. Для сверления отверстия, расположенного на наружной цилиндрической поверхности детали, имеется установочная площадка на корпусе кондуктора, перпендикулярная оси кондукторной втулки.

Стационарный кондуктор -- приспособление, в котором нет поворотных частей для перемещения обрабатываемой детали в различное положение относительно режущего инструмента. Стационарные кондукторы разделяются на специальные и универсальные. Специальные стационарные кондукторы применяют для обработки отверстий в деталях одного или нескольких типов, схожих по форме и размерам, в крупносерийном и массовом производствах. Универсальные стационарные кондукторы применяют при групповой обработке деталей, закрепленных за определенным станком, в серийном и мелкосерийном производствах.

Поворотный кондуктор с одной втулкой состоит из корпуса, к которому прикреплена кондукторная втулка; пальца; делительного диска. Обрабатываемая деталь надевается на палец и закрепляется на нем гайкой с быстросъемной шайбой. Делительный диск такого кондуктора служит для определения рабочего положения детали относительно кондукторной втулки, а пружинный фиксатор (этого же кондуктора) -- для закрепления ее в этом положении.

Опрокидываемый кондуктор применяют в тех случаях, когда в одной детали необходимо обработать несколько отверстий, расположенных под некоторым углом друг к другу. Корпус данного кондуктора выполняется в виде шестигранной призмы. Обрабатываемая деталь надевается на правый цилиндрический конец фиксатора и поджимается втулкой при вращении винта, пропущенного через откидной кронштейн. При сверлении первого отверстия детали через втулку кондуктор устанавливается на столе станка поверхностями «А», а при обработке второго отверстия кондуктор поворачивают на 120° и устанавливают на стол станка поверхностями «Б». При сверлении третьего отверстия кондуктор (этот же) устанавливается на стол станка поверхностями «В».

Скальчатые кондукторы широко используются при обработке различных деталей на сверлильных станках. В скальчатом кондукторе установочную часть выполняют с учетом формы обрабатываемых заготовок. Меняя установочные узлы, можно обрабатывать различные заготовки.

Кондукторная плита обычно устанавливается на двух скалках (колонках). Высота подъема плиты оценивается возможностью свободной установки заготовки, опускание плиты -- возможностью закрепления заготовки.

Замковые устройства служат для заклинивания перемещающихся частей приспособления в процессе обработки отверстий. Совмещение заклинивающего и зажимного действий вызвало появление разнообразных конструкций замков (клиновых, пружинных, роликовых и др.).

Механизм перемещения обеспечивает движение скалок с плитой вниз для зажима и вверх для разжима заготовки.

Скальчатый кондуктор с одной скалкой является приспособлением консольного типа, с двумя и тремя -- портального типа. В зависимости от способа подъема и опускания скалок (с кондукторной плитой) кондукторы выполняются с пневматическим приводом, пружинно-кривошипным, реечно-пружинным, реечно-клиновым и другими механизмами.

Наиболее широкое распространение получили пневматический привод и реечные механизмы, обеспечивающие перемещение направляющих скалок. Особенностью скальчатых кондукторов является наличие в них сменных узлов (наладок). Постоянными в скальчатом кондукторе являются только корпус, постоянная корпусная деталь, скалки и их привод. Остальные узлы и детали являются сменными.

Рис. 11. Схема пневматического скальчатого консольного кондуктора

Схема скальчатого кондуктора представлена на рис. 11. Он предназначен для установки на него заготовки 7 одного типоразмера. Требуемая точность сверления обеспечивается сменными втулками 1. Заготовка 7 зажимается плитой 2, установленной на направляющей скалке 3. Усилие закрепления заготовки обеспечивается штоком поршня 4 пневмоцилиндра 5, установленного в корпусе 6.

Кондукторные втулки

Кондукторные втулки являются важнейшей составной частью кондуктора, находящейся в контакте с режущим инструментом. Кондукторные втулки служат для направления режущего инструмента при обработке отверстий на сверлильных и расточных станках. Применяются неподвижные и вращающиеся втулки. Неподвижные кондукторные втулки могут быть постоянными, сменными и быстросменными.

Постоянные втулки выполняются без буртика и с буртиком и применяются при обработке неточных отверстий одним инструментом (сверлом, зенкером) в условиях мелкосерийного производства.

Сменные втулки применяются при обработке отверстия одним инструментом в условиях крупносерийного и массового производства, когда они быстро изнашиваются, и необходима их быстрая замена. Они устанавливаются в промежуточных втулках. От проворачивания и подъема при обработке (под воздействием сходящей стружки) сменные втулки без буртика) крепятся стопорными винтами, а втулки с буртиком- головкой винта.

Быстросменные втулки используются в случаях, когда точное отверстие получается путем последовательного применения нескольких инструментов (например, сверла, зенкера, развертки), для каждого из которых требуется своя втулка. Они устанавливаются в промежуточных втулках. На буртике имеется площадка под головку винта и выточка. При замене втулку поворачивают так, чтобы под головкой винта оказалась выточка. После этого ее свободно вынимают и заменяют другой. В такой конструкции не требуется вращать винт при смене втулки.

Промежуточные втулки служат для установки сменных или быстросменных втулок в приспособлении. Они монтируются в корпусах или кондукторных плитах. Направляющие втулки (кондукторные) под расточный инструмент запрессовываются в различных кондукторах и служат для направления сверл и скалок с резцами. Применение кондукторных втулок упраздняет операцию разметки, уменьшает увод сверла и разбивку обрабатываемых отверстий, точность которых заметно увеличивается по сравнению с точностью отверстий, обработанных без кондукторов. Кондукторные втулки изготавливают из следующих материалов:

стали 9ХС (ГОСТ 5950 - 63) при диаметре сверления до 9 мм;

стали У10 (ГОСТ 1435 - 54) при диаметре сверления от 9 до 27 мм;

стали 20Х с цементацией и закалкой при диаметре сверления более 27 мм. Допуск на межцентровое расстояние втулок составляет 1/2…1/3 от допуска на межцентровое расстояние отверстий, обычно (0,1…  0,02) мм.

Рис. 12. Схема вращающейся кондукторной втулки

Кроме стандартных применяются специальные конструкции кондукторных втулок, например, для обработки отверстий в уступе или углублении, на криволинейных поверхностях, для сверления близкорасположенных отверстий и др.

При растачивании отверстий с передним направлением расточной скалки (рис. 12) рекомендуется на скалку надевать стальную закаленную втулку 2, которая не вращается в направляющей втулке 1 кондуктора. Это исключает возможность попадания мелкой стружки в зазор между вращающейся скалкой и отверстием втулки. Для отвода стружки на направляющей втулке 1 предусматривается конический участок К. Материал втулок 1 и 2 - сталь ХВГ, закаленная до твердости HRC - 65. Конструкции вращающихся кондукторных втулок выбираются по машиностроительной нормали МН 358-60.

Заключение

Для того чтобы правильно и надёжно закрепить деталь в приспособлении при такой операции, как сверление, необходимо использовать кондуктор.

Для направления режущего инструмента в корпусе кондуктора имеются кондукторные втулки, которые обеспечивают точную обработку отверстий в соответствии с чертежом. Конструкция и размеры этих втулок стандартизованы. С целью снижения стоимости изготовления кондуктора проводится широкая нормализация деталей и основных узлов кондуктора.

Применение кондукторов в сверлильных станках, имеет ряд преимуществ:

· применение специализированного приспособления позволит снизить трудоёмкость обработки на данной операции.

· упрощают процесс сверления отверстий и позволяют получить увеличение производительности.

· позволяет стабильно обеспечивать высокое качество обрабатываемых деталей при минимальной зависимости качества от квалификации рабочего;

· применение кондуктора исключает разметку осей отверстий.

Но, несмотря на ряд преимуществ, кондуктор имеет и недостатки:

· Невысокая жесткость;

· Чувствительность к биению сверла.

Список литературы

1.Ансеров М.А. Приспособление для металлорежущих станков.- Москва: Машиностроение, 1975.-638с.

2.Аркуша А.И. Техническая механика, теоретическая механика и сопротивление материалов. - Москва : Высшая школа,2005г.-351с.

3.Белоусов А.П.Проектирование станочных приспособлений. - Москва: Высшая школа,1980.-240с.

4.Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. -Москва:Машиностроение,1971.-384с.

5.Интернет источник: https://ru.wikipedia.org/wiki/.

6.Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т.2/ под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова.-4-е изд., перераб. и доп. - Москва:Машиностроение,1986.-496с.,ил.

7.Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: справочник/ под ред. В.И. Буранчикова. - М.: Машиностроение, 1990.

8.Ревин С.А.Методические указания по проектированию технологических процессов механической обработки деталей машин. - Москва: Высшая школа, 1979.-287с.

9.Романов А.Б., Барсуков М.Ф. Инструменты для обработки резанием: Методические указания. - Л.: ЛТИ им. Ленсовета, 1983.

Размещено на Allbest.ru