Разработка технологического процесса изготовления сварной конструкции
Механические свойства и химический состав свариваемого материала. Технологические и экономические преимущества сварки в углекислом газе. Описание механизированного сборочно-сварочного приспособления. Технология ручной, дуговой и плазменной резки металлов.
Рубрика | Производство и технологии |
Вид | учебное пособие |
Язык | русский |
Дата добавления | 15.04.2021 |
Размер файла | 244,6 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
ДЕПАРТАМЕНТ ОБРАЗОВАНИЯ АДМИНИСТРАЦИИ ВЛАДИМИРСКОЙ ОБЛАСТИ
Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение Владимирской области «Ковровский промышленно-гуманитарный колледж» (ГБПОУ ВО «Ковровский промышленно-гуманитарный колледж»)
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ СВАРНОЙ КОНСТРУКЦИИ
Методические рекомендации к выполнению курсового проекта для студентов по специальности 22.02.06 «Сварочное производство» очной формы обучения
Ковров 2018
Методические рекомендации к выполнению курсового проекта для студентов по специальности 22.02.06 «Сварочное производство» очной формы обучения, 2018.
Организация-разработчик: ГБПОУ ВО «Ковровский промышленно-гуманитарный колледж»
Разработчик:
Куликова Т.Г., старший мастер, преподаватель высшей категории дисциплин профессионального цикла
Рыбакова М.В., преподаватель дисциплин профессионального цикла
Содержание
Общие положения
Введение
1. Общая часть
1.1 Назначение конструкции
1.2 Характеристика основного металла
2. Технологическая часть
2.1 Технические условия на изготовление сварной конструкции
2.2 Определение типа производства
2.3 Выбор и обоснование методов сборки и сварки
2.4 Выбор сварочных материалов
2.5 Выбор и расчет режимов сварки
2.6 Выбор сварочного оборудования, технологической оснастки, инструмента
2.7 Описание механизированного сборочно-сварочного приспособления
2.8 Основные положения на сборку и сварку
2.9 Технологический процесс изготовления конструкции
2.10 Контроль качества готовой продукции
2.11 Определение технических норм времени на сборку и сварку
2.12 Технологический процесс изготовления сварных конструкций
3. Мероприятия по охране труда, технике безопасности и пожарной безопасности
Библиография
Приложения
Требования к оформлению курсового проекта
Список используемой литературы
Нормативно-правовые документы
Приложения
Общие положения
сварка углекислый газ металл
Курсовой проект - это комплексная самостоятельная творческая работа, выполняемая на завершающем этапе обучения по профессиональному модулю, в ходе которой обучающийся решает конкретные профессиональные задачи, соответствующие освоенным профессиональным и общим компетенциям.
Цель курсового проекта - закрепление, систематизация и расширение теоретических знаний, приобретение практических навыков в вопросах проектирования технологического процесса сварки на примере изготовления сварной конструкции, выбора и обоснования оборудования и материалов, необходимых для осуществления этого процесса.
Задачами курсового проекта являются - практические решения этих вопросов применительно к изготовлению конкретной сварной конструкции.
Объем и содержание курсового проекта:
- расчетно-пояснительная записка объемом 20-30 страниц рукописного или 10-20 страниц машинописного текста формата А4 (210Ч297мм) + технологический процесс изготовления сварной конструкции (набор документов). Рекомендуемый объем расчетно-пояснительной записки (без приложений) 10-15 страниц печатного текста формата А4 (210Ч297мм);
- приложения.
Детальную разработку разделов проекта необходимо вести согласно методическим рекомендациям настоящего пособия.
Тематика курсовых проектов должна отражать конкретные задачи, стоящие перед отечественными машиностроительными предприятиями, а также в строительной отрасли. Технологический процесс должен отвечать современному уровню соответствующей отрасли промышленности.
При использовании заводских основных, сварочных и вспомогательных материалов новый вариант технологического процесса должен быть более прогрессивным, обеспечивать улучшения качества сварных конструкций.
Тематика курсовых проектов должна быть рассмотрена на заседании предметной цикловой комиссии и утверждена заместителем директора по учебно-производственной работе.
Ответственность за принятие решения в курсовом проекте, качество выполнения пояснительной записки, комплекта документов на технологический процесс, а также за своевременное завершение работы несет авторобучающийся и руководитель.
Введение
Во введении требуется кратко изложить данные о развитии сварки и применении сварных конструкций, какие высокопроизводительные методы сборки и сварки сварных конструкций используются в России и за рубежом на современном этапе. Изложить цель и задачи проекта, охарактеризовать проблему, к которой относится тема проекта, её актуальность, значение.
1. Общая часть
1.1 Назначение конструкции
Описать назначение сварной конструкции, условия ее работы, конструкцию, методы заготовки деталей подлежащих сварке, изучить литературу: [2, с.1-20], [13, с.25-29], [4, с.5- 11] и указать, отвечает ли данная конструкция требованиям, предъявленным к технологичным сварным конструкциям. Привести габаритные размеры и массу сварной конструкции.
1.2 Характеристика и обоснование основного металла
Обоснование основного металла сварной конструкции следует производить с учетом следующих основных требований:
- обеспечения прочности и жесткости при наименьших затратах ее изготовления с учетом максимальной экономии металла;
- гарантирования условий хорошей свариваемости при минимальном разупрочнении и снижении пластичности в зонах сварных соединений;
- обеспечения надежности эксплуатации конструкции при заданных нагрузках, при переменных температурах в агрессивных средах.
Указать механические свойства и химический состав свариваемого материала.
Изучить литературу [1, с.84-89] и установить свариваемость марки стали по эквиваленту углерода Сэкв, из формулы:
где: Сэкв - эквивалент углерода, %; С - содержание углерода, %; Mn - содержание магния, %; Ni - содержание никеля, %; Cr - содержание хрома, %;
Mo - содержание молибдена, %; V - содержание ванадия, %; Си- содержание меди, %.
Стали, у которых Сэ = 0,2...0,45%, хорошо свариваются, не требуют предварительного подогрева и последующей термообработки.
Таблица 1.1 Химический состав сталей
Марка стали |
ГОСТ |
Содержание элементов, % |
|||||||
C |
Si |
Mn |
Cr |
Ni |
Cu |
Другие элемен ты |
|||
Cт3пс |
380-2005 |
0,14- 0,22 |
0,05-0,15 |
0,40- 0,65 |
<0.3 |
<0.3 |
<0.3 |
||
Cт3сп |
380-2005 |
0,14- 0,22 |
0,15-0,30 |
0,40- 0,65 |
<0.3 |
<0.3 |
<0.3 |
||
09Г2 |
19281-2014 |
<0,12 |
0,17-0,37 |
1,40- 1,80 |
<0.3 |
<0.3 |
<0.3 |
||
14Г2 |
19281-2014 |
0,12- 0,18 |
0,17-0,37 |
1,20- 1,60 |
<0.3 |
<0.3 |
<0.3 |
||
17ГС |
19281-2014 |
0,14- 0,20 |
0,40-0,60 |
1,0-1,40 |
<0.3 |
<0.3 |
<0.3 |
||
09Г2С |
19281-2014 |
<0,12 |
0,50-0,80 |
1,30- 1,70 |
<0.3 |
<0.3 |
<0.3 |
||
10ХСНД |
19281-2014 |
<0,12 |
0,80-1,10 |
0,50- 0,80 |
0,6-0,9 |
0,5-0,8 |
0,4-0,6 |
||
10ХНДП |
19281-2014 |
<0,12 |
0,17-0,37 |
0,30- 0,60 |
0,5-0,8 |
0,3-0,6 |
0,3-0,5 |
Фосфо р 0,070- 0,012 |
Таблица 1.2 - Механические свойства сталей
Марка стали |
ГОСТ |
Временное сопротивление разрыву, МПа |
Предел текучести, Мпа |
Относительное удлинение, % |
Ударная вязкость, Дж/см2 |
|||
при t испытания, °С |
||||||||
-20 |
-40 |
-70 |
||||||
09Г2С |
19281-2014 |
430-490 |
265-345 |
21 |
59-64 |
34-39 |
29-34 |
|
10Г2С1 |
19281-2014 |
490-530 |
325-390 |
21 |
59-64 |
29-39 |
24-29 |
|
10ХСНД |
19281-2014 |
530 |
390 |
19 |
39-49 |
29-34 |
||
12ГС |
19281-2014 |
460 |
315 |
22-26 |
||||
14Г2 |
19281-2014 |
450-530 |
325-390 |
17-21 |
29-34 |
29-34 |
||
15ХСНД |
19281-2014 |
325-345 |
470-490 |
21 |
29-39 |
29-34 |
||
14Г2АФ |
19281-2014 |
390 |
540 |
20 |
39-44 |
29-34 |
||
14ХГС |
19281-2014 |
345 |
490 |
22 |
34-39 |
|||
16ГС |
19281-2014 |
275-325 |
450-490 |
21 |
59 |
39 |
29 |
|
17ГС |
19281-2014 |
320-345 |
490-510 |
19-23 |
34-44 |
|||
Ст3пс |
380-2005 |
370-480 |
205-245 |
23-26 |
49 |
|||
Cт3сп |
380-2005 |
380-490 |
205-255 |
23-26 |
49 |
2. Технологическая часть
2.1 Технические условия на изготовление сварной конструкции
Технические условия изготовления сварной конструкции предусматривают технические условия на основные материалы, сварочные материалы, а также требования, предъявляемые к заготовкам под сборку и сварку, к сварке и к контролю качества сварки.
Технические условия на изготовление сварных конструкций обучающиеся должны взять на предприятиях, где они проходят производственную практику.
В качестве основных материалов, применяемых для изготовления неответственных сварных конструкций должны применяться стали углеродистые обыкновенного качества не ниже марки Ст3сп по ГОСТ 380-2005.
Для ответственных сварных конструкций должны применяться стали регламентируемые документацией на изготовление соответствующих конструкций.
Соответствие всех сварочных материалов требованиям стандартов должно подтверждаться сертификатом заводов-поставщиков, а при отсутствии сертификата - данными испытаний лабораторий завода.
При ручной дуговой сварке должны применяться электроды по ГОСТ 9467-75 со стержнем из проволоки Св-08 по ГОСТ 2246-70.
При сварке в углекислом газе должна применяться проволока не ниже Св-08Г2С по ГОСТ 2246-70.
Сварочная проволока не должна иметь ржавчины, масла и других загрязнений.
Требования к заготовкам под сварку предусматривают, чтобы свариваемые детали из листового, фасонного, сортового и другого проката должны быть выправлены перед сборкой под сварку.
После вальцовки или гибки детали не должны иметь трещин и заусенцев, надрывов, волнистости и других дефектов.
Кромки деталей, обрезанных на ножницах, не должны иметь трещин и заусенцев. Обрезная кромка должна быть перпендикулярной к поверхности детали. Допускаемый уклон в случаях, не оговоренных на чертежах, должен быть 1:10, но не более 2 мм.
Необходимость механической обработки кромок деталей должна указываться в технологических процессах.
Детали, поступающие на сварку, должны быть приняты ОТК.
Сборка свариваемых деталей должна обеспечивать наличие установленного зазора в пределах допуска по всей длине соединения. Кромки и поверхности деталей в местах расположения сварных швов на ширину 25-30 мм должны быть очищены от ржавчины, масла и других загрязнений непосредственно перед сборкой под сварку.
Детали с трещинами и надрывами, образовавшимися при изготовлении, к сборке под сварку не допускаются.
Указанные требования обеспечиваются технологической оснасткой и соответствующими допусками на собираемые детали.
При сборке не допускается силовая подгонка, вызывающая дополнительные напряжения в металле.
Допускаемое смещение свариваемых кромок относительно друг друга и величина допустимых зазоров должны быть не более величин, устанавливаемых на основные типы, конструктивныё элементы и размеры сварных соединений по ГОСТ 5264-80, ГОСТ 14771-76, ГОСТ 23518-79, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 14776-79, ГОСТ 15878-79, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75.
Местные повышенные зазоры должны быть устранены перед сборкой под сварку. Разрешается заваривать зазоры наплавкой кромок детали, но не более 5% длины шва. Заполнять увеличенные зазоры кусками металла и другими материалами запрещается.
Сборка под сварку должна обеспечивать линейные размеры готовой сборочной единицы в пределах допусков, указанных в таблице 1.3.
Таблица 2.3 Предельные отклонения сварных сборочных единиц
Номинальные размеры, мм |
Предельные отклонения, мм |
|
До 30 Свыше 30 до 120 Свыше 120 до 500 Свыше 500 до 1000 Свыше 1000 до 3000 Свыше 3000 |
+1,0 +1,5 +2,0 +3,0 +4,0 +5,0 |
Сечение прихваток допускается размером до половины сечения сварного шва. Прихватки должны ставиться в местах расположения сварных швов. Наложенные прихватки должны быть очищены от шлака.
Прихватка элементов сварных конструкций при сборке должна выполняться с использованием тех же присадочных материалов и требований, что и при выполнении сварных швов.
Размеры прихваток должны быть указаны вкартах технологического процесса.
Сборка под сварку должна быть принята ОТК. При транспортировке и кантовке собранных под сварку металлоконструкций должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранение геометрических форм и размеров, заданных при сборке.
К сварке ответственных сборочных единиц должны допускаться только аттестованные сварщики имеющие удостоверение, устанавливающее их квалификацию и характер работы, к которой они допущены.
Сварочное оборудование должно быть обеспечено вольтметрами, амперметрами и манометрами, за исключением тех случаев, когда установка приборов не предусмотрена. Состояние оборудования должно проверяться сварщиком и наладчиком ежедневно.
Профилактический осмотр сварочного оборудования отделом главного механика и энергетика должен осуществляться не реже одного раза в месяц.
Изготовление стальных сварных конструкции должно производиться в соответствии с чертежами и разработанным на их основе техпроцессом сборки и сварки.
Технологический процесс сварки должен предусматривать такой порядок наложения швов, при котором внутренние напряжения и деформации в сварном соединении будут наименьшими. Он должен обеспечивать максимальную возможность сварки в нижнем положении.
Выполнять сварочные работы методами, не указанными в технологическом процессе и настоящем стандарте, без согласования с главным специалистом по сварке запрещается, Отступление от указанных в картах техпроцесса режимов сварки, последовательности сварочных операций не допускается.
Поверхности деталей в местах расположения сварных швов должны быть проверены перед сваркой. Свариваемые кромки должны быть сухими. Следы коррозии, грязи, масла и другие загрязнения не допускаются.
Зажигать дугу на основном металле, вне границ шва, и выводить кратер на основной металл запрещается.
Отклонение размеров поперечного сечения сварных швов, указанных в чертежах, при сварке в углекислом газе, должны быть в соответствии с ГОСТ 14771-76.
По наружному виду сварной шов должен иметь равномерную поверхность без наплывов и натеков с плавным переходом к основному металлу.
По окончании сварочных работ, до предъявления изделия ОТК, сварные швы и прилегающие к ним поверхности должны быть очищены от шлаков, наплывов, брызг металла, окалины и проверены сварщиком.
После сборки деталей под сварку необходимо проверять зазоры между деталями.
Величина зазоров должна соответствовать ГОСТ 14771-76, ГОСТ 5264-80.
Размеры сварного шва должны соответствовать чертежу сварной конструкции по ГОСТ 5264-80, ГОСТ 14771-76.
В процессе сборки и сварки ответственных сварных конструкций должен осуществляться пооперационный контроль на всех этапах их изготовления. Процент контроля параметров оговаривается технологическим процессом.
Перед сваркой следует проверить правильность сборки, размеры и качество прихваток, соблюдение геометрических размеров изделия, а также чистоту поверхности свариваемых кромок, отсутствие коррозии, заусенцев, вмятин, других дефектов.
В процессе сварки должны контролироваться последовательность операций, установленная техпроцессом, отдельные швы и режим сварки.
После окончания сварки контроль качества сварных соединений должен осуществляться внешним осмотром и измерениями.
Угловые швы допускаются выпуклые и вогнутые, но во всех случаях катетом шва следует считать катет вписанного в сечение шва равнобедренного треугольника.
Осмотр может производиться без применения лупы или с применением её с увеличением до 10 раз.
Контроль размеров сварных швов, точек и выявленных дефектов должен производиться измерительным инструментом с ценой деления 0,1 или специальными шаблонами.
Исправление дефектного участка сварного шва более двух раз не допускается. Внешний осмотр и обмер сварных соединений должен производиться согласно ГОСТ 3242-79.
2.2 Определение типа производства
Все машиностроительные предприятия, цехи и участки могут быть отнесены к одному из трёх типов производства:
- единичному;
- серийному;
- массовому.
Единичное производство это изготовление изделия одного наименования. Оно отличается универсальностью оборудования и рабочих мест. В сварочном производстве почти полностью отсутствует специальное сварочное оборудование, сборочно-сварочные приспособления и механизмы.
Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изготавливаемых изделий и большим объёмом выпуска, повторяющимся через определённый промежуток времени партиями.
Технологический процесс в серийном производстве дифференцирован, т.е. разделён на отдельные операции, которые закреплены за отдельными рабочими местами. Сравнительно устойчивая номенклатура позволяет широко применять специальные сборочно-сварочные приспособления, внедрять автоматизированные способы сварки, а на отдельных участках организовать поточные линии. При этом используется как общецеховой транспорт, так и напольный. Специализация отдельных видов работ требует высокой квалификации рабочих.
В серийном производстве более детально разрабатываются технологические процессы с указанием режимов работ, способов контроля.
Серийное производство значительно эффективнее, чем единичное, т.к. более полно используется оборудование, а специализация рабочих мест обеспечивает производительность труда. В зависимости от числа изделий в партии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.
Массовое производство характеризуется непрерывным изготовлением узкой номенклатуры изделий в течение продолжительного времени и большим объёмом выпуска. Оно позволяет широко использовать специальное высокопроизводительное оборудование и приспособления. Это обеспечивает высокую производительность труда, лучшее использование основных производственных фондов и более низкую себестоимость продукции, чем в серийном и единичном производстве.
Исходя из массы и габаритов сварной конструкции, а также заданной программы выпуска, с учётом особенностей каждого типа производства выбирается тот или иной тип производства - таблица 2.4.
Таблица 2.4. Зависимость типа производства от программы выпуска (шт) и массы изделия
Массаде тали,кг |
Единичное производство |
Мелкосерийное производство |
Среднесерийное производство |
Крупносерийное производство |
Массовоепро изводство |
|
<1,0 |
<10 |
10-2000 |
1500-100000 |
75000-200000 |
200000 |
|
1,0-2,5 |
<10 |
10-1000 |
1000-50000 |
50000-100000 |
100000 |
|
2,5-5,0 |
<10 |
10-500 |
500-35000 |
35000-75000 |
75000 |
|
5,0-10,0 |
<10 |
10-300 |
300-25000 |
25000-50000 |
50000 |
|
>10 |
<10 |
10-200 |
200-10000 |
10000-25000 |
25000 |
2.3 Выбор и обоснование методов сборки и сварки
Сборку сварных конструкций в единичном и мелкосерийном производстве можно производить по разметке с применением простейших универсальных приспособлений (струбцин, скоб с клиньями), с последующей прихваткой с использованием того же способа сварки, что и при выполнении сварных швов.
В условиях серийного производства сборка под сварку производится на универсальных плитах с пазами, снабжёнными упорами, фиксаторами с различными зажимами. На универсальных плитах сборку следует вести только в тех случаях, когда в проекте заданы однотипные, но различные по габаритам сварные конструкции. При помощи шаблонов можно собрать простые сварные конструкции.
В условиях серийного и массового производства сборку под сварку следует производить на специальных сборочных стендах или в специальных сборочно-сварочных приспособлениях, которые обеспечивают требуемое взаимное расположение входящих в сварную конструкцию деталей и точность сборки изготавливаемой сварной конструкции в соответствии с требованиями чертежа и технических условий на сборку.
Кроме того, сборочные приспособления обеспечивают сокращение длительности сборки и повышение производительности труда, облегчение условий труда, повышение точности работ и улучшение качества готовой сварной конструкции.
Собираемые под сварку детали крепятся в приспособлениях и на стендах с помощью различного рода винтовых, ручных, пневматических и других зажимов.
Выбор того или иного способа сварки зависят от следующих факторов:
- толщины свариваемого материала;
- протяжённости сварных швов;
- требований к качеству выпускаемой продукции;
- химического состава металла;
- предусматриваемой производительности;
- себестоимости 1 кг наплавленного металла;
Среди способов электродуговой сварки наиболее употребляемыми являются.
- ручная дуговая сварка;
- механическая сварка в защитных газах;
- автоматизированная сварка в защитных газах и под флюсом.
Ручная дуговая сварка (РДС) из-за низкой производительности и высокой трудоёмкости не приемлема в серийном и массовом производствах. Она используется в основном в единичном производстве.
Наиболее целесообразно использование механизированных способов сварки.
Одним из таких способов является полуавтоматическая сварка в углекислом газе, которая в настоящее время занимает значительное место в народном хозяйстве благодаря своим технологическим и экономическим преимуществам.
Технологическими преимуществами являются относительная простота процесса сварки, возможность полуавтоматической и автоматической сварки швов, находящихся в различных пространственных положениях, что позволяет механизировать сварку в различных пространственных положениях, в том числе сварку неповоротных стыков труб.
Небольшой объём шлаков, участвующих в процессе сварки в СО2 позволяет в ряде случаев получить швы высокого качества
Экономический эффект от применения сварки в углекислом газе существенно зависит от толщины свариваемого металла, типа соединения, расположения шва в пространстве, диаметра электродной проволоки и режимов сварки.
Себестоимость 1 кг наплавленного металла при сварке вуглекислом газе всегда ниже, чем при газовой и ручной дуговой сварке.
При сварке в углекислом газе проволокой диаметром 0,8-1,4 мм изделий из стали, толщиной до 40 мм во всех положениях выработка на средних режимах на автоматах в 2- 5раз выше, а на полуавтоматах - в 1,8-3 раза выше, чем при ручной дуговой сварке.
При сварке в углекислом газе проволокой диаметром 0,8-1,4 мм вертикальных и потолочных швов из стали толщиной 8 мм и более и в нижнем положении толщиной более 10 мм проволоками диаметром 1,4-2,5 мм производительность в 1,5-2,5 раза выше, чем при ручной электродуговой сварке.
Производительность сварки в углекислом газе проволоками диаметром 1,4-2,5 мм из стали толщиной 5-10 мм в нижнем положении зависит от характера изделия, типа и размера соединения, качества сборки и др. При этом производительность только в 1,1-1,8 раза выше, чем вручную.
Перечисленные технологические и экономические преимущества сварки в углекислом газе позволяют широко использовать этот метод всерийном и массовом производствах.
В настоящее время на машиностроительных предприятиях России всё шире ведутся работы по внедрению в производство сварки в аргоне в смеси с углекислым газом. При сварке в СО2 проволоками любого диаметра выявляется два вида переноса расплавленного металла, характерные для оптимальных режимов: с периодическими замыканиями дугового промежутка и капельный перенос без коротких замыканий. При сварке в смеси Аr+CО2 область режимов сварки с короткими замыканиями дугового промежутка отсутствует. Изменение характера переноса при замене защитной среды можно рассматривать, как улучшение технологического процесса тем более, что оно сопровождается улучшением качественных и количественных характеристик процесса сварки: разбрызгивания и набрызгивания металла на сваривание детали и сопло.
При сварке в углекислом газе на оптимальных режимах на детали набрызгивается примерно 1 г/Ач брызг. Брызги прихватываются к поверхности свариваемого металла и с трудом удаляются металлической щёткой. 25-30% крупных капель привариваются к металлу, и для их удаления необходима работа с зубилом или другими средствами зачистки шва. Существенное уменьшение набрызгивания на детали наблюдается при сварке в смеси Ar+CO2 как минимум в 3 раза.
При сварке в СО2 существует область режимов, при которых наблюдается повышение забрызгивания сопла. Для проволоки диаметром 1,2 мм это область составляет 240-270 А, а для диаметра проволоки 1,6 мм - 290-310 А. При сварке всмеси аргона и углекислого газа область режимов большого разбрызгивания практически отсутствует. При забрызгивании сопла ухудшается состояние газовой защиты, а периодическая очистка снижает производительность. Форма провара при сварке СО2 в округлая и сохраняется в смеси Ar+CO2 при малых токах. При больших токах в нижней части провара появляется выступ, увеличивающий глубину проплавления, что увеличивает площадь разрушения по зоне сплавления. При равной глубине проплавления площадь провара основного металла в смеси Ar+CO2 на 8-25% меньше, чем при сварке в СО2, что приводит к уменьшению деформации. Наряду со сваркой в смеси аргона с углекислым газом наиболее широкое применение получила сварка в смеси углекислого газа с кислородом. Наличие кислорода в смеси пределах 20-30% уменьшает силы поверхностного натяжения, что способствует более мелкокапельному переносу и более «стойкому» разрыву перемычки между каплей и электродом, что снижает разбрызгивание. Кроме того окисленная капля хуже приваривается к металлу. Окисленные реакции увеличивают количество тепла, выделяемого в зоне дуги, что повышает производительность сварки. Наибольше преимущества сварка в смеси CO2+О2 имеет при повышенном вылете электрода и применением проволок легированных цирконием, например Св08Г2СЦ.
Полуавтоматическую сварку в смеси CO2+О2 производят проволоками диаметром 1,2- 1,6 мм проволоками марок Св08Г2С и Св08Г2СЦ с обычным вылетом электрода во всех пространственных положениях.
2.4 Выбор сварочных материалов
Общие принципы выбора сварочных материалов характеризуются следующими основными условиями:
- обеспечением требуемой эксплуатационной прочности сварного соединения, т.е. определяемого уровня механических свойств металла шва в сочетании с основным металлом;
- обеспечением необходимой сплошности металла шва (без пор и шлаковых включений или с минимальными размерами и количеством указанных дефектов на единицу длины шва);
- отсутствием горячих трещин, т.е. получением металла шва с достаточной технологической прочностью;
-получением комплекса специальных свойств металла, шва (жаропрочности, жаростойкости, коррозионной стойкости).
Выбор сварочных материалов производится в соответствии с принятым способом сварки.
Выбор и обоснование конкретных типов и марок сварочных материалов следует произвести на основании литературных источников с учётом требований.
В картах технологического процесса для каждой технологической операции (сборка на прихватках, сварка), необходимо указать виды, марки, стандарт на виды и марки, сварочных материалов.
При ручной дуговой сварке конструкционных углеродистых и легированных сталей выбор электродов производится по ГОСТ 9467-75, который предусматривает два класса электродов. Первый класс - электроды для сварки углеродистых и легированных сталей, требования к которым установлены по механическим свойствам наплавленного металла и содержанию в нём серы и фосфора. Второй класс регламентирует требования к электродам для сварки легированных теплоустойчивых сталей и которые классифицируются по химическим свойствам наплавленного металла шва.
Выбор электродов для ручной дуговой сварки сталей и наплавки производится по ГОСТ 9466-75 и электродов для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей по ГОСТ 9467-75.
ГОСТ 10052-75 устанавливает требования к электродам для сварки высоколегированных сталей с особыми, свойствами. Выбор электродов для сварки этих сталей производится по этому ГОСТу.
Выбор стальной проволоки для механизированных способов сварки производится по ГОСТ 2246-70, который предусматривает выпуск стальной сварочной проволоки для сварки диаметром от 0,3 до 12 мм.
Сварочная проволока для сварки алюминия и его сплавов поставляется по ГОСТ 7881-75.
Выбор флюсов для сварки производится по ГОСТ 9078-81, который предусматривает две группы флюсов:
- для сварки углеродистых низколегированных и среднелегированных сталей (АН- 348А, АН-348АМ, ОСЦ-45, АН-60, АН-22, ФЦ-9, АН-64);
- для сварки высоколегированных, сталей (АН-26, АН-22, АН-30, АНФ-14, АНФ-16, АНФ-17, ФЦК-С, К-8).
В качестве защитных газов при сварке применяются инертные газы (аргон, гелий) и активные газы (углекислый газ, водород).
Аргон, предназначенный для сварки, регламентируется ГОСТ 10157-79 и в зависимости от процентного содержания аргона и назначения делится на аргон высшего, первого и второго сорта.
Гелий поставляется по ГОСТ 20461-75, который предусматривает два сорта газообразного гелия: гелий высокой чистоты (99,98% Не) и гелий технический (99,8% Не).
Углекислый газ, предназначенный для свари, соответствует ГОСТ 8050-85, который в зависимости, от содержания СО2 предусматривает двасорта сварочной углекислоты: первый сорт - с содержанием CО2 не менее 99,5%, второй сорт - с содержанием СО2 не менее 99%.
После обоснования выбора сварочных материалов для принятых в проекте способов сварки необходимо привести в форме таблиц химический состав этих материалов, механические свойства и химический состав наплавленного металла.
2.5 Выбор и расчет режимов сварки
Режимом сварки называется совокупность характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных соединений заданных размеров, форм, качества. При всех дуговых способах сварки такими характеристиками являются следующие параметры: диаметр электрода, сила сварочного тока, напряжение на дуге, скорость перемещения электрода вдоль шва (скорость сварки), род тока и полярность. При механизированных способах сварки добавляется ещё один параметр - скорость подачи сварочной проволоки, а при сварке в защитных газах - удельный расход защитного газа.
Параметры режима сварки влияют на форму, и размеры шва. Поэтому, чтобы получить качественный сварной шов заданных размеров, необходимо правильно подобрать режимы сварки, исходя из толщин свариваемого металла, типа соединения и его положения в пространстве. На форму и размеры шва влияют не только основные параметры режима сварки; но также и технологические факторы, как род и плотность тока, наклон электрода и изделия, вылет электрода, конструкционная форма соединения и величина зазора.
Основными параметрами режима ручной дуговой и полуавтоматической сварки в защитных газах являются: сварочный ток, диаметр, скорость сварки, род и полярность тока.
Расчёт режима сварки производится всегда для конкретного случая, когда известен тип соединения, толщина свариваемого металла, марка проволоки и способ защиты от протекания расплавленного металла в зазор стыка. Поэтому до начала расчёта следует установить по ГОСТу 5264-80, ГОСТу 14771-76 конструктивные элементы заданного сварного соединения.
Определение режима ручной дуговой сварки начинают с выбора диаметра электрода. Диаметр электрода выбирают в зависимости толщины метала, катета шва, положения шва в пространстве- таблица 2.5.
Таблица 2.5 Примерное соотношение между толщиной метала S и диаметром электрода dэ при сварке в нижнем положении.
S, мм |
1-2 |
3-5 |
4-10 |
12-24 |
30-60 |
|
dэ, мм |
2-3 |
3-4 |
4-5 |
5-6 |
6-8 |
Сила тока выбирается в зависимости от диаметра шва длины его рабочей части, состава покрытия, положения сварки и т.д. Чем больше сила тока, тем интенсивнее расплавляется его рабочая часть и тем выше производительность сварки. Но это правило может приниматься с некоторыми оговорками. При чрезмерном токе для выбранного диаметра электрода происходит перегрев рабочей части, что чревато ухудшением качества шва, разбрызгиванием капель жидкого металла и даже может привести к сквозным прогораниям деталей. При недостаточной силе тока дуга будет неустойчива, часто будет обрываться, что может привести к непроварам, не говоря уже о качестве шва. Чем больше диаметр электрода, тем меньше допустимая плотность тока, так как ухудшаются условия охлаждения сварочного шва.
Опытные сварщики силу тока определяют экспериментальным путем, ориентируясь на устойчивость горения дуги. Для тех, кто еще не имеет достаточного опыта, разработаны следующие расчетные формулы: Для наиболее распространенных диметров электрода (3 -6 мм)
Iсв = (20 + 6Чdэ )Чdэ (2.2)
где: Iсв-сила сварочного тока.
Для электродов диаметром менее 3 мм ток подбирают по формуле:
Icв = 30Чdэ (2.3)
Iсв = КЧd (2.4)
где, К-коэффициент, зависящий от диаметра электрода; dэ - диаметр электрода, указан в таблице 2.6.
Таблица 2.6 Зависимость коэффициента от диаметра электрода
d, мм |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
К |
25-30 |
30-45 |
35-50 |
40-45 |
45-60 |
Сварку швов в вертикальном и потолочном положениях выполняют, как правило, электродами диаметром не более 4 мм. При этом сила тока должна быть на 10-20% ниже, чем для сварки в нижнем положении. Кроме того, на силу тока оказывает полярность и вид тока. К примеру, при сварке постоянным током с обратной полярностью катод и анод меняются местами и глубина провара увеличивается до 40%. Глубина провара при сварке переменным током на 15 - 20% меньше, чем при сварке постоянным током. Эти обстоятельства следует учитывать при выборе режимов сварки.
Скорость ручной дуговой сварки (перемещения дуги)- зависит от квалификации сварщика и обычно выбирается в диапазоне 4-8 м/ч, а также в значительной степени влияет коэффициент наплавки применяемых электродов и сила сварочного тока. С увеличением скорости сварки снижается глубина провара и ширина шва. Влияние скорости компенсируют увеличением силы тока.
Напряжение ручной сварки - зависит от величины сварочного тока и длины самой дуги. В ручной дуговой сварке, чем меньше напряжение тока, тем меньше напряжение на дуге. Напряжение дуги при ручной дуговой сварке изменяется в приделах 20?30 В и при проектировании технологических процессов ручной сварки не регламентируется.
Полярность и род тока - во многом определяют количество теплоты, которое выделится на изделие во время сварки, а также от толщины и марки электрода.
Вид покрытия - оказывает влияние: на скорость плавления электрода, а также от величины плотности сварочного тока.
К дополнительным параметрам ручной дуговой сварки относят: величину вылета электрода, состав и толщину покрытий электрода, положение электрода и положение изделия при сварке.
Сварка под углом больше 90 градусов выполняется только углом назад, но при этом расплавленный металл вытесняется в противоположном направлении, то есть в хвостовую часть. Такой режим сварки может значительно увеличить глубину проплавления.
Таблица 2.7 Ориентировочные режимы ручной дуговой сварки
Диаметр, мм |
Положение шва |
|||
нижнее |
вертикальное |
потолочное |
||
1,5 2 |
25-40 60-70 |
45-65 55-70 |
45-65 55-70 |
|
3.0 |
70-100 |
80-100 |
80-100 |
|
4.0 |
90-140 |
140-170 |
140-170 |
Полярность и род тока - зависит от толщины и марки электрода. Плотность тока в зависимости от диаметра проволоки указана в таблице 2.8.
Таблица 2.8 Допускаемая плотность тока (А/мм2) в зависимости от диаметра электрода при ручной дуговой сварке
Вид покрытия |
Диаметр стержня электрода, мм |
||||
3 |
4 |
5 |
6 |
||
Кислое, рутиловое Основное |
14-20 13-18,5 |
11,5-16 10-14,5 |
10-13,5 9-12,5 |
9,5-12,5 8,5-12,0 |
Выбор режима сварки в углекислом газе, а также в смеси газов производится в зависимости от толщины и свойств свариваемого металла, типа сварного соединения и положения сварного шва в пространстве на основании обобщённых опытных данных [11].
2.6 Выбор сварочного оборудования, технологической оснастки, инструмента
В соответствии с установленным технологическим процессом производят выбор сварочного оборудования. Основными условиями выбора служат:
- техническая характеристика сварочного оборудования, отвечающая принятой технологии;
- наименьшие габариты и вес;
- наибольший КПД и наименьшее потребление электроэнергии;
- минимальная стоимость.
Основным условием при выборе сварочного оборудования является тип производства.
Так, при единичном и мелкосерийном производстве из экономических соображений необходимо более дешевое сварочное оборудование - сварочные трансформаторы, выпрямители или сварочные полуавтоматы, отдавая предпочтение оборудованию, работающему в среде защитных газов с источником питания - выпрямителями.
Для подбора рациональных типов оборудования следует пользоваться новейшими данными справочной и информационной литературы, каталогами и проспектами по сварочной технике, в которых приведены технические характеристики источников питания, сварочных полуавтоматов и автоматов.
При определении расхода электроэнергии её расход вести по мощности источника питания и добавлять к ней 0,3...0,5 кВт на цепь управления автомата, полуавтомата.
Выбор и проектирование сборочно-сварочных приспособлений (оснастки) производится в соответствии с предварительно избранными способами сборки-сварки узлов. При разработке данного вопроса необходимо учитывать то, что выбор сборочно-сварочных приспособлений должен обеспечить следующее:
- уменьшение трудоёмкости работ, повышение производительности труда, хранение длительности производственного цикла;
- облегчение условий труда;
- повышение точности работ, улучшение качества продукции, сохранение заданной формы свариваемых изделий путём соответствующего закрепления их для уменьшения деформаций при сварке.
Приспособления должны удовлетворять следующим требованиям:
- обеспечивать доступность к местам установки деталей к рукояткам зажимных и фиксирующих устройств, к местам прихватов и сварки;
- обеспечивать рациональный порядок сборки;
- должны быть достаточно прочными и жёсткими, чтобы обеспечить точное закрепление деталей в требуемом положении и препятствовать их деформации при сварке;
- обеспечивать такие положения изделий, при которых было бы наименьшее число поворотов, как при наложении прихваток, так и при сварке;
- обеспечивать свободный доступ при проверке изделия;
- обеспечивать безопасное выполнение сборочно-сварочных работ.
При серийном производстве приспособления следует выбирать из расчёта возможностей перестройки производства на новый вид продукции, т.е. универсальные.
Тип приспособления необходимо выбирать в зависимости от программы, конструкции изделия, технологии и степени точности изготовления заготовок, технологии сборки-сварки.
Рабочий и мерительный инструмент выбирается конкретно для каждой сборочно-сварочной операции, исходя из требований чертежа и технических условий на изготовление сварной конструкции.
2.7 Описание механизированного сборочно-сварочного приспособления
В опытном единичном и мелкосерийном производстве экономически целесообразно использовать универсальные сборочно-разборные приспособления (УСПС), которые позволяют компоновать на базовых плитах или кольцах из стандартных деталей и узлов сборочные приспособления.
При проектировании специальной оснастки необходимо:
- выбрать схему базирования;
- охарактеризовать усилия, действующие в приспособлении;
- охарактеризовать зажимные элементы и основание приспособления;
- выполнить технический рисунок приспособления с необходимыми разрезами и сечениями.
2.8 Основные положения на сборку и сварку
В данном разделе необходимо учитывать требования к подготовке сварной конструкции на сборку и сварку. Очистка изделия от грязи, ржавчины, заусенцев. Все детали должны быть отрехтованны, не иметь изгибов. Дать кратко анализ каким образом осуществляется сборка т.е. установка узлов, подузлов, деталей и элементов изделия и закрепление их в сборочно-сварочных приспособлениях при помощи прихваток. Как определяется количество, размер прихваток. Дать информацию о последовательности операций, положение изделия перед сваркой, а также базирование деталей относительно плоскости изделия в сборочно-сварочном приспособлении.
2.9 Технологический процесс изготовления конструкции
В данном разделе необходимо разделить все действия на операции и переходы, придерживаясь стандартных (ГОСТ 3.1109-82) определений технологическая операция и технологический переход. Технологический процесс изготовления сварной конструкции разрабатывается в технологических картах.
Заготовительные операции. В данном разделе необходимо проработать заготовительные операции элементов изделия. При этом особое внимание должно быть уделено вопросам выбора сортамента, раскрою металла, резки и подготовки кромок. Обосновать номинальные размеры и допуски каждой заготовки.
Обосновать и охарактеризовать выбранное заготовительное оборудование, обосновать применяемое горючее, флюс, плазмообразующий газ, режим резки и т.д.
Для заготовительных операций рекомендуется маршрутное описание операций МК/МКТ сборочно-сварочных работ, пример оформления см. Приложение 1.
Разработка технологии сборки и сварки. Для сборочных, сборочно-сварочных и сварочных операций рекомендуется полное (операционное) описание, которое выполняется в операционных картах.
В этом разделе необходимо указать способ сборки, её последовательность, использование сборочно-сварочных приспособлений, их характеристики.
Особое внимание необходимо уделить возможным вариантам подготовки кромок, последовательности выполнения сварочных операций и переходов (однопроходная сварка; сварка с подваркой корня шва; многослойная, многопроходная сварка; сварка «горкой», «каскадом» и т.д.), а так же необходимо указать последовательность и технологию выполнения сварочных швов.
Сварочные напряжения и деформации, меры борьбы с ними. Определить, какие виды сварочных деформаций, перемещений и напряжений возникают при сварке данного изделия, какое отрицательное воздействие они оказывают. Разработать мероприятия по их уменьшению или исправлению. Эти мероприятия должны найти отражение в технологическом процессе.
В случае применения термообработки для снятия остаточных напряжений определить ее режим. Выбрать необходимое оборудование для устранения сварочных деформаций и напряжений.
2.10 Контроль качества готовой продукции
Указать, какие методы контроля качества применяются в зависимости от характера и назначения конструкции, степени её ответственности, конструкции сварных швов и марки свариваемого материала (внешний осмотр сварных швов, гидравлическое испытание, испытание керосином, механическое испытание, радиационные, ультразвуковые, магнитные и др.).
2.11 Определение технических норм времени на сборку и сварку
Общее время на выполнение сварочной операции Тсв, мин, состоит из нескольких компонентов и определяется по формуле:
Tсв=tо+ tп.з.+ tв+ tобс+tп , (2.5)
где: Тсв- общее время на выполнение сварочной операции, мин; tп.з. - подготовительно-заключительное время;
t0 - основное время плавления, мин; tв- вспомогательное время;
tобс- время на обслуживание рабочего места;
tп- время перерывов на отдых и личные надобности.
Основное время - это время на непосредственное выполнение сварочной операции, определяется по формуле:
где: t0 - основное время плавления, мин;
Gн.м-масса наплавленного металла на один пог.м, г;
a Н - коэффициент наплавки, г/А·час; Iсв- сила сварочного тока, А;
60 - перевод в мин.
Масса наплавленного металла определяется по формуле:
где: Gн.м-масса наплавленного металла на один пог.м, г;
F ---площадь поперечного сечения наплавленного шва, мм2;
g--- плотность наплавленного металла, г/см3;
L - длина шва, м.
Основное время сварки однопроходных швов при заданной скорости сварки(в мин/пог. м) может быть проверено по формуле:
где: t0 - основное время плавления, мин;
L - длина шва, м.;
VСВ - скорость сварки шва, м/час.
Основное время сварки многопроходных швов (вмин) при заданной скорости сварки каждого прохода рассчитывается по формуле:
(2.9)
g--- плотность наплавленного металла, г/см3;
Fn1, Fn1- площадь наплавки первого и каждого последующего прохода мм2; Iсв- сварочный ток первого и последующих проходов, А
Подготовительно-заключительное время включает в себя такие операции как получение производственного задания, инструктаж, получение и сдача инструмента, осмотр и подготовка оборудования к работе и т.д. При его определении общий норматив времени tп.з. делится на количество деталей, выпущенных в смену. В дипломном проекте примем:
tп.з. = 10% от tо. (2.10)
Вспомогательное время включает в себя время на заправку кассеты с электродной проволоки tэ, осмотр и очистку свариваемых кромок tкр, очистку швов от шлака и брызг tбр, клеймение швов tкл, установку и поворот изделия, его закрепление tизд:
tв= tэ+ tкр+ tбр+ tизд+ tкл, (2.11)
где: tв- вспомогательное время, мин;
tэ- время на заправку кассеты с электродной проволоки, мин; tкр- время на осмотр и очистку свариваемых кромок, мин; tбр- время на очистку швов от шлака и брызг, мин;
tкл- время на клеймение швов, мин;
tизд- время на установку и поворот изделия, его закрепление, мин.
При автоматической сварке во вспомогательное время входит время на заправку кассеты с электродной проволоки. Это время можно принять равным tэ=5мин.
Время зачистки кромок или шва вычисляют по формуле:
tкр= Lш(0,6+1,2(nc-1)), (2.12)
где: tкр- время на осмотр и очистку свариваемых кромок, мин; nс- количество слоёв при сварке за несколько проходов; L - длина шва, м.
Время на установку клейма, tкл принимают 0,03 мин на 1 знак.
Время на установку, поворот и снятие изделия, tизд зависит от его массы (таблица 2.9).
Таблица 2.9. Норма времени на установку, поворот и снятие изделия в зависимости от его массы
Элементы работ |
Вес изделия, кг |
|||||||
5 |
10 |
15 |
25 |
до 40 |
до 50 |
до 100 |
||
Время, мин |
||||||||
вручную |
краном |
|||||||
Установить, повернуть, снять сборочную единицу и отнести на место складирования |
1,30 |
3,00 |
4,30 |
6,00 |
5,20 |
6,30 |
8,40 |
Время на обслуживание рабочего места включает в себя время на установку режима сварки, наладку автомата, уборку инструмента и т.д. принимаем равным:
tобс= (0,06…0,08)·tо, (2.13)
где: tобс- время на обслуживание рабочего места, мин;
t0 - основное время плавления, мин.
Время перерывов на отдых и личные надобности зависит от положения, в котором сварщик выполняет работы. При сварке в удобном положении tп = 0,07·tо.
3. Мероприятия по охране труда, технике безопасности и пожарной безопасности
В этом разделе необходимо отразить следующие вопросы:
- производственные опасности при сварке;
- мероприятия по борьбе с загрязнением воздуха;
- меры предохранения от поражения электрическим током;
- меры предохранения от излучения дуги и ожога;
- меры безопасности при эксплуатации баллонов с защитным газом;
- противопожарные мероприятия при сварке;
- мероприятия по борьбе с загрязнением окружающей среды;
- требования безопасности труда при выбранном способе сварки.
Библиография
Библиография должна содержать те источники, которые непосредственно использованы и на которые имеются ссылки в тексте. В список литературы необходимо включить государственные стандарты и стандарты предприятий, которые использовались при работе над проектом.
Список используемой литературы
1. Куликов О.Н., Ролин Е.И. Охрана труда при производстве сварочных работ. - М.: Издательский центр «Академия», 2016. - 224 с.
2. Овчинников В.В. Справочник технолога-сварщика. - М. - 2017. Электронный ресурс.
3. Овчинников В.В., Гуреева М.А. Современные материалы для сварных конструкций. - М.: Издательский центр «Академия», 2016. - 304 с.
4. Овчинников В.В. Оборудование, механизация и автоматизация сварочных процессов. - М.: Издательский центр «Академия», 2013. - 256 с.
5. Овчинников В.В. Оборудование, механизация и автоматизация сварочных процессов: Практикум. Учебное пособие. - М.: Издательский центр «Академия», 2013. - 128 с.
6. Овчинников В.В. Контроль качества сварных соединений: Практикум. - М.: ОИЦ «Академия», 2014. - 96 с.
7. Овчинников В.В. Механические испытания: металлы, сварные соединения, покрытия: Практикум. - М.: Форум: Инфра - М, 2015. - 272 с.
8. Овчинников В.В. Дефекты сварных соединений. - М.: Издательский центр «Академия», 2014. - 64 с.
9. Зайцев С.А., Толстов А.Н., Куранов А.Д. Нормирование точности. - М.: Издательский центр «Академия», 2014. - 256 с.
10. Чернышов Г.Г. Сварочное дело: Сварка и резка металлов. - М.: ОИЦ
«Академия», 2015.-496с.
11. Овчинников В.В. Технология ручной, дуговой и плазменной сварки и резки металлов. - М.: ОИЦ «Академия», 2014.- 240с.
12. Герасимова Л.П. Контроль качества сварных и паяных соединений. - М.: Интернет Инжиниринг, 2014, 376 с.
13. Хромченко Ф.А. Сварочные технологии при ремонтных работах. - М.: Интернет Инжиринг, 2016, 368 с.
14. Маслов В.И. Сварочные работы Учебник для нач. проф.образования/ В.И. Маслов- 9-е изд., перераб. и доп. - М.: Изд. Центр Академия, 2012. - 288 с.
15. Маслов Б.Г., Выборнов А.П. Производство сварных конструкций: Учебник для студ. учреждений сред. проф.образования. . - М.: Академия, 2012.
Интернет-ресурсы
16. Промышленная группа (http://www. DUKON/RU)
17. ТЕХНОТЕРРА.: Каталог оборудования (WWW.TECHNOTERRA.RU)
18. Сварочное оборудование http://www.vashdom.ru/snip/print/P 20903- 85Zindex-2.htm
19. Информационный вестник по сварке http: //www.svarkainfo .ru/rus/naks/nakslib/
Нормативно-правовые документы
Стали и сплавы для сварных конструкций:
ГОСТ 2005. Сталь углеродистая обыкновенного качества Марки. 380
ГОСТ 88. Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из 1050 углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия.
ГОСТ 79. Сталь листовая углеродистая низколегированная для котлов и сосудов, 5520 работающих под давлением. Технические условия.
ГОСТ 93. Прокат стальной для судостроения. Технические условия. 5521
ГОСТ 91. Сталь низколегированная конструкционная для мостостроения. Марки и 6713 технические требования.
ГОСТ 72. Сталь низколегированная и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и 5632 жаропрочные. Марки и технические требования.
ГОСТ 74.71. Сталь легированная конструкционная. Технические условия. ГОСТ 20072 4543 Сталь теплоустойчивая. Технические условия.
Сортовой, фасонный и листовой прокат. Сортамент.
ГОСТ 83. Профили стальные горячекатаные разных назначений. Сортамент. ГОСТ 5157 90 ГОСТ 5267.13-90. Профили для вагоностроения. Сортамент. 5267.0
ГОСТ 97. Швеллеры 89. Двутавры стальные горячекатаные. Сортамент. ГОСТ 8240 8239 стальные горячекатаные. Сортамент.
ГОСТ 93. 93. Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент. ГОСТ 85108509 78. Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент. ГОСТ 13229 Профили стальные гнутые зетовые. Сортамент.
93. Профили стальные гнутыеГОСТ 14635 специальные для вагоностроения.
Сортамент.
ГОСТ 74. Балки двутавровые и швеллеры стальные специальные. Сортамент. ГОСТ 19425 93. Уголки стальные гнутые равнополочные. Сортамент. 19771
ГОСТ 93. Уголки стальные гнутые неравнополочные. Сортамент. 19772
10. Прокат стальной ГОСТ 82 83 Двутавры стальные горяче катанные горячекатаный широкополосный универсальный. Сортамент. ГОСТ 26020 с параллельными гранями полок.
Сортамент.
...Подобные документы
Назначение и устройство сварной конструкции. Описание технологического процесса сварки. Характеристика свариваемого металла: химический состав, механические свойства. Описание заготовительных и сборочно-сварочных операций. Выбор и расчет режимов сварки.
контрольная работа [84,5 K], добавлен 19.01.2014Выбор и обоснование способов сварки и сварочных материалов, рода тока и полярности. Характеристика основного металла. Описание механизированного сборочно-сварочного приспособления. Расчет режимов для ручной дуговой и механизированной сварки в среде СО2.
курсовая работа [221,6 K], добавлен 20.01.2014Химический состав стали 10ХСНД. Механические свойства металла шва. Расчет режимов ручной дуговой сварки. Параметры сварки в углекислом газе плавящимся электродом. Оценка экономической эффективности вариантов технологии, затраты на электроэнергию.
курсовая работа [199,1 K], добавлен 12.11.2012Описание сварной конструкции с анализом ее технологичности. Характеристики свариваемого материала. Способ изготовления заготовки и подготовка кромок. Выбор сборочно-сварочного оборудования. Меры борьбы со сварочными напряжениями и деформациями.
контрольная работа [37,6 K], добавлен 15.03.2011Описание сварной конструкции. Выбор способа сварки, сварочных материалов и сварочного оборудования. Нормирование технологического процесса. Химический состав материала Ст3пс. Расчет затрат на проектируемое изделие. Карта технологического процесса сварки.
курсовая работа [836,2 K], добавлен 26.02.2016Выбор параметров технологического процесса изготовления сварной конструкции, в первую очередь заготовительных и сборочно-сварочных работ. Назначение и устройство стойки под балкон. Технологический процесс и операции газовой сварки алюминия и его сплавов.
курсовая работа [54,6 K], добавлен 19.01.2014Сущность процесса дуговой сварки в среде защитных газов. Описание сварной конструкции. Обоснование выбора материала, типа производства и оборудования. Расчет режимов сварки. Техника безопасности, противопожарные мероприятия и охрана окружающей среды.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 13.02.2012Классификация и обозначение покрытых электродов для ручной дуговой сварки. Устройство сварочного трансформатора и выпрямителя. Выбор режима сварки. Техника ручной дуговой сварки. Порядок проведения работы. Процесс зажигания и строение электрической дуги.
лабораторная работа [1,1 M], добавлен 22.12.2009Расчет и конструирование узла сборочно–сварочного приспособления. Анализ технических требований к сварной конструкции. Характеристика материала и оценка свариваемости. Расчет режимов сварки и технологических норм времени на сварочные операции.
курсовая работа [183,3 K], добавлен 25.04.2009Выбор и обоснование выбора материала сварной конструкции. Определение типа производства. Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций с выбором способа сборки, сварки, оборудования для сборки и сварки, режимов сварки, сварочных материалов.
курсовая работа [1,9 M], добавлен 16.05.2017Описание конструкции и характеристика основного металла. Выбор и обоснование способов, сварочных материалов и расчет режимов сварки. Описание механизированного сборочно-сварочного приспособления. Мероприятия по технике безопасности на предприятии.
дипломная работа [76,5 K], добавлен 22.02.2009Конструктивные и технологические особенности оснащаемой сварной конструкции. Применение приспособления как средства борьбы с остаточными сварочными деформациями. Нормирование расходов материалов и процесса сборки-сварки без оснастки и с приспособлением.
курсовая работа [1,7 M], добавлен 12.12.2012Основные понятия и способы сварки трубопроводов. Выбор стали для газопровода. Подготовка кромок труб под сварку. Выбор сварочного материала. Требования к сборке труб. Квалификационные испытания сварщиков. Технология и техника ручной дуговой сварки.
дипломная работа [2,9 M], добавлен 25.01.2015Преимущества сварки в защитном газе. Расчет ее режимов для угловых швов. Химический состав, механические и технологические свойства стали 09Г2С. Выбор сварочных материалов. Определение норм времени и расхода сварочных материалов. Методы контроля изделий.
курсовая работа [165,1 K], добавлен 05.03.2014Методика расчета ручной дуговой сварки при стыковом соединении стали 3ВС3пс. Определение химического состава и свойств данного металла, времени горения дуги и скорости сварки. Выбор светофильтра для сварочного тока и соответствующего трансформатора.
реферат [27,1 K], добавлен 04.06.2009Металлургические и технологические особенности сварки цилиндров шахтных крепей. Анализ процесса изготовления сварной конструкции. Проектирование сборочно-сварочных приспособлений, расчет элементов; экономическое обоснование; охрана окружающей среды.
дипломная работа [199,1 K], добавлен 13.11.2012Подготовка металла к сварке, выбор сварочного материала. Выбор источника питания для ручной дуговой сварки. Техника безопасности при выполнении технологического процесса: охрана окружающей среды, пожарная безопасность. Опасность поражения электротоком.
курсовая работа [2,5 M], добавлен 20.06.2012Краткое сведение о металле и свариваемости стали марки 09Г2С. Оборудование сварочного поста для ручной дуговой сварки колонны. Основные достоинства металлоконструкций. Технология ручной дуговой сварки. Дефекты сварных швов. Контроль качества соединения.
дипломная работа [1,8 M], добавлен 08.12.2014Описание физической сущности ручной дуговой сварки покрытым электродом. Физическая сущность процесса сварки. Основные и вспомогательные материалы, вредные факторы. Влияние химических элементов на свариваемость. Расчет параметров режима процесса сварки.
курсовая работа [530,4 K], добавлен 05.12.2011Описание и назначение конструкции "корпус питателя". Выбор материала для сварной конструкции, оборудования и инструментов. Обоснованный выбор способа сварки с учетом современных технологий. Технология изготовления и контроль качества сварной конструкции.
курсовая работа [460,8 K], добавлен 29.05.2013