Расчет и проектирование ВСУ по ремонту вагонов

Размещено на http://www.allbest.ru/

6



Содержание

Введение

1. Организация работ сборочного цеха

1.1 Организация ремонта полувагона

2. Определение основных параметров работы предприятия

2.1 Определение режимов работы производственного участка и расчёт годовых фондов времени его работы

2.2 Определение фондов рабочего времени

2.3 Определение номинального годового фонда рабочего времени предприятия

2.4 Определение годового фонда рабочего времени оборудования цеха

2.5 Определение фронта работы при ПКЛ

2.6 Определение такта работы при ПКЛ

2.7 Расчет производственной мощности предприятия при стационарном способе ремонта

2.8 Расчет численности рабочих при стационарном методе ремонта

3. Расчет площадей и размеров помещений для производственного участка

4. Определение простоя вагона

4.1 Простой вагона на станции. График подачи вагонов

4.2 Простой при стационарном методе ремонта

5. Составление сетевого графика

6. Расчет рабочих для участка по ремонту автосцепного устройства

7. Расчет экономической эффективности работы предприятия от внедрения ПКЛ

Заключение

Библиографический список



Введение

Организация производства на предприятии - это вид деятельности по объединению всех составляющих производственного процесса в единый процесс, а также по обеспечению их рационального взаимодействия и сочетания в целях достижения экономической и социальной эффективности производства.

Организация производства на железнодорожном транспорте является одним из главных составляющих элементов по взаимодействию всех производственных, социально-экономических, духовных аспектов, от которых зависит производительность предприятия.

В вагонном хозяйстве основным подразделением является вагонное депо, от четкой, слаженной работы которого во многом зависят бесперебойность и безопасность движения поездов, своевременное обеспечение перевозок технически исправным подвижным составом, эффективность использования транспортных средств.

Большую часть парка железнодорожных вагонов составляют грузовые вагоны различных типов. Полувагоны составляют значительную часть грузового вагонного парка, используемую наиболее интенсивно.

Конструктивные особенности ремонтируемых вагонов, неравная износоустойчивость их элементов и особенности условий эксплуатации определяют характер и объем ремонта, потребность запасных частей и материалов для ремонта, а также характер и формы организации производственного процесса предприятия. Производственные процессы в условиях ВРЗ протекают одновременно на большом числе вагонов (фронт работ) с разной степенью износа и с различной трудоемкостью ремонтных работ, что намного усложняет управление, планирование и организацию производства.



1. Организация работ сборочного цеха

Стационарный метод является более простым по сравнению с поточным. Он характеризуется большой продолжительностью цикла и сравнительно низкой производительностью. Сущность его состоит в том, что все работы от начала до конца выполняются на немногих или даже на одном рабочем месте. За пределы этого места выносятся только те операции, выполнение которых связано с применением специального оборудования (токарные, кузнечные, медницкие и другое).

Различают две разновидности стационарного метода:

- стационарно-бригадный метод, построенный по принципу концентрации операций процесса, выполняемых на одном рабочем месте;

- стационарно-узловой метод, построенный на основе дифференциации операций, то есть расчленения процесса на отдельные операции по технологическим узлам.

При стационарно-бригадном методе полный цикл работ по ремонту вагонов и его частей последовательно выполняется на одном рабочем месте (позиции) одной бригадой рабочих без регламентированного разделения труда между ними. При этом детали и узлы, снятые с вагона, после ремонта устанавливают на тот же вагон.

Такая форма организации работ характеризуется большим сосредоточением на одном рабочем месте разнообразных по содержанию и сложности ремонтно-сборочных операций, выполняемых группой рабочих высокой квалификации.

Операции процесса сборки осуществляются в основном в последовательном порядке, вследствие чего общая продолжительность труда снижается.

При данном методе полный цикл ремонтно-сборочных работ расчленяется на узловую и общую сборку.

Общую сборку ремонтируемого вагона выполняет основная комплексная бригада рабочих на одном рабочем месте, а ремонт деталей и сборку узлов - другие группы рабочих на специализированных рабочих местах, оборудованных приспособлениями и средствами механизации.

Применение стационарно-узлового метода позволяет за счет уплотнения и параллельности операций значительно сократить длительность и уменьшить трудоемкость ремонтно-сборочных работ. Однако и для стационарно-узлового метода характерны некоторые недостатки стационарно-бригадного метода - это потребность в большом количестве рабочих высокой квалификации, неполное использование оборудования и средств механизации, сравнительно низкая производительность труда. При увеличении фронта работ эти недостатки проявляются ярче, и устранить их можно только поточным методом.

Основные технологические операции, производимые в сборочном цехе при стационарном способе ремонта полувагонов, представлены в таблице 1.

Таблица 1.1 - Технологические операции, производимые в сборочном цехе при стационарном способе ремонта полувагона

№ п/п	Название технологической операции	Использование технологического оборудования
1	Подать вагоны на позиции в цехе	Маневровый локомотив
2	Обмывка вагона	Моечная машина
3	Подклинить колесные пары тележки	Деревянные бруски
4	Поднять вагоны	Домкраты, мостовые краны
5	Выкатка тележек	Трансбордерная тележка
6	Отсоединить ТРП	Молоток, бородок
7	Ремонт тормозного оборудования, снятие и подача его по необходимости в АКП	Гаечный ключ 17Ч19
8	Отсоединить цепочку валика подъемника и демонтировать автосцепное устройство	Слесари сборочного цеха, мостовой кран
9	Ремонт кузова и рамы	Мостовой кран, молоток слесарный
10	Замена или ремонт листов обшивки стен	Керосинорез, сварочное оборудование
11	Выправка и заварка трещин, изломов дверных проемов, стоек или их замена	Сварочный аппарат, правильная машина
12	Выправка обвязок, имеющих изгиб	Сварочный аппарат, правильная машина
№ п/п	Название технологической операции	Использование технологического оборудования
13	Ремонт или замена механизма закрывания дверей	Сварочный аппарат, ручной инструмент
14	Ремонт или установка приспособлений для погрузки-выгрузки	Сварочный аппарат, ручной инструмент
15	Окраска вагона	Краскопульт
16	Нанесение на поверхности вагона соответствующих надписей	Валик, распылитель, кисть, краскопульт
17	Испытание автотормозов	Испытательный стенд, кисть, мыльный раствор
18	Установка отремонтированной автосцепки, деталей ТРП	Кран мостовой, ключи гаечные, молоток
19	Установка и закрепление обшивки кузова	Электро-, пневмоинструмент, конвейер
20	Подкатка тележек	Электро-, пневмоинструмент, конвейер
21	Сдача вагона приемщику с соответствующей записью в книгу ремонта вагонов	ВЧДР
22	Выкатка вагона из цеха	Маневровый локомотив

Ремонт вагонов при поточном методе осуществляется в соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональность, прямоточность, непрерывность и ритмичность. Основным звеном поточного производства является поточная линия (ПКЛ).

ПКЛ - совокупность рабочих мест или производственных агрегатов, расположенных в последовательности осуществления операций технологического процесса и предназначенных для выполнения определ?нных работ.

Поточным методом организации производства называется такой, при котором производственный процесс обработки детали или сборки изделия расчленяется на равные по продолжительности операции, выполняемые на специализированных рабочих местах (позициях). Позиции располагаются в последовательности технологического процесса, при этом обрабатываемая деталь или собираемое изделие перемещается с каждой предыдущей позиции на последующую без задержек и, как правило, при помощи специальных транспортных средств. Поступательное и планомерное движение обрабатываемых или собираемых изделий в поточном производстве обеспечивается соблюдением равенства или пропорциональности производительности рабочих мест и соответствия этой производительности установленному ритму, что обеспечивает равномерный (ритмичный) выпуск изделий через одинаковые промежутки времени. Поточные методы организации производства широко применяются во многих отраслях промышленности.

1.1 Организация ремонта полувагона

Полувагон - железнодорожный грузовой вагон, который не имеет крыши. Эта конструкция снабжена высокими бортами и служит для транспортировки навалочных грузов, таких как уголь, руда, лесоматериалы, флюсы и т.д. Все грузы, перевозимые в полувагонах, не требуют защиты от атмосферных осадков.

Вагон предназначен для перевозки тарно-штучных, пакетированных и сыпучих грузов по железным дорогам колеи 1520 мм. Разгрузка осуществляется на вагоноопрокидывателях. Ходовая часть состоит из 2-осных тележек модели 18-100, колесные пары которых оборудованы роликовыми подшипниками. Полувагон может быть установлен на тележки с шириной колеи 1435 мм.

Рисунок 1.1 - Полувагон модели 12-753

Наиболее характерными неисправностями кузова являются трещины, пробоины, прогибы, вмятины, коррозионные повреждения металлических деталей. Основными причинами возникновения неисправностей в эксплуатации являются интенсивное ведение погрузочно-разгрузочных работ с применением механизмов, конструктивно не соответствующих условиям их взаимодействия с подвижным составом, нарушения технологии грузовой работы, а также отклонения в эксплуатационной работе.

Ремонт вагонов на вагоносборочном участке производится по способу непосредственного ремонта деталей и узлов вагона или замене неисправных узлов на детали отремонтированных или новых соответствующего типа, отличающихся техническими требованиями и характеристиками данной серии вагона.

Периодичность и сроки ремонта, техническое обслуживание полувагона модели 12-753:

ТО-1 - техническое обслуживание вагонов находящихся в составах или транзитных поездах, а также порожних вагонов при подготовке под погрузку без отцепки их от состава. Срок - каждый рейс.

ТО-2 - техническое обслуживание, осуществляемое предприятиями-отправителями груза по подготовке полувагона к погрузочным операциям, транспортировке и последующей разгрузки. Срок - каждый рейс.

ТО-3 - техническое обслуживание перед и после разгрузки полувагонов. Выполняется перед транспортированием полувагона в порожнем состоянии и для последующей погрузки. Срок - каждый рейс.

ТО-4 - освидетельствование кузова и обустройств. Периодичность - каждые 6 месяцев.

ТР-1 - текущий ремонт. Производится предприятием-владельцем полувагона для устранения неисправностей и частичного восстановления ресурса.

ТР-2 - текущий ремонт. Служит для полного восстановления ресурса основных узлов полувагона.

ТР-1 и ТР-2 - выполняется по техническому состоянию и необходимости восстановления.

ДР - деповский ремонт полувагонов для восстановления работоспособности с заменой или ремонтом отдельных узлов и деталей. Срок - 2 года.

КР - капитальный ремонт. Выполняется для полного восстановления ресурса полувагонов с заменой или восстановлением любых частей, включая базовые.



2. Определение основных параметров работы предприятия

2.1 Определение режимов работы производственного участка и расчёт годовых фондов времени его работы

Резервом для повышения производственной мощности предприятия является рациональное использование годового фонда рабочего времени.

Исходя из регламентированной длительности рабочей недели, составляющей 40 часов, годовой фонд рабочего времени одной рабочей смены составит часов. Годовой фонд можно реализовать по четырем возможным режимам работы предприятия при 7, 6 или 5-дневной рабочей неделе. Характеристики режимов представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Характеристики режимов работы депо в зависимости от количества дней в рабочей неделе

Режим работы	Количество рабочих смен в сутки	Количество рабочих дней в году	Количество рабочих дней в цикле	Количество рабочих недель в цикле	Количество сменных контингентов рабочих
1	2	358	14	4	4

2.2 Определение фондов рабочего времени

Продолжительность рабочей смены определяется по формуле (2.1), ч:

где - количество рабочих недель в цикле;

- количество рабочих дней в цикле;

n - количество рабочих недель в году;

4000 - годовой фонд рабочего времени двух смен, ч.

Полученное значение округляем до целого числа 22 часа. Продолжительность одной смены 11 часов.

2.3 Определение номинального годового фонда рабочего времени предприятия

Номинальный годовой фонд рабочего времени определяем по формуле (2.2), ч:

где - количество рабочих смен предприятия;

- количество рабочих дней в году.

2.4 Определение годового фонда рабочего времени оборудования цеха

Номинальный годовой фонд рабочего времени определяется по формуле (2.3), ч:

где - коэффициент работы оборудования;

- годовой фонд рабочего времени предприятия.

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.2. 

Таблица 2.2 - Продолжительность рабочей смены, годовые фонды времени

	Показатели
Режим работы	Количество рабочих дней в году	Количество рабочих смен в сутки	Длительность смены	Годовой фонд рабочего времени
				Участка (номинальный)	Оборудования (действительный)
1	358	2	11	7876	7088,4

2.5 Определение фронта работы при ПКЛ

Одним из важных показателей работы предприятия является время простоя вагона в ремонте.

Простой вагона в ремонте относится к наиболее важным показателям организации производственного процесса вагоноремонтного предприятия. Более эффективное использование вагона связано с сокращением простоя вагона в ремонте, и поэтому величина простоя регламентируется нормативными документами, обязательными для исполнения на всех предприятиях по ремонту вагонов.

Так, согласно указанию МПС NC-3212 от 31.01.78, общий простой грузового вагона, поступающего в деповской ремонт, с момента отцепки принимается 34,5 часа, из них: в ожидании подачи в ремонт - 9,1 часа, время от подачи в депо до выпуска из ремонта - 25,4 часа, в том числе непосредственно в ремонте 10,7 часа.

При этом последняя составляющая норматива определяет так называемый технологический простой, то есть время на выполнение технологических операций ремонта. Разумеется, что технологический простой исчисляется по продолжительности рабочего времени, в течение которого вагон находится на ремонтных позициях депо. Для поточно-конвейерных линий нормами установлена общая, продолжительность простоя на ПКЛ. Она составляет для грузовых вагонов 8 часов.

Документами, по которым ведется исчисление общего потока простоя вагона, являются уведомления формы ВУ-23 (при отцепке) и формы ВУ-36 (при выпуске из ремонта). Указанные уведомления служат основой при составлении нарядов на подачу и уборку вагонов (формы ДУ-24 и ДУ-25, соответственно).

Фронт работы ПКЛ - определяет количество поточных линий и количество позиций на каждой поточной линии.

Фронт работы ПКЛ определим по формуле (2.4), вагонов:

где - программа ремонтных работ;

- время простоя вагона в ремонте;

- годовой фонд рабочего времени предприятия.

Полученную величину округляем до 7 вагонов.

Полученное количество вагонов распределим на 7 рабочих позиции, которые располагаются на 1 поточной линии.

2.6 Определение такта работы при ПКЛ

Такт работы определим по формуле (2.5), ваг/ч:

где n=1 - количество ПКЛ в депо;

- коэффициент использования ПКЛ;

- количество вагонов на одной позиции;

- ожидаемый фактический выход вагонов из ремонта.

Такт работы предприятия - это величина, характеризующая количество вагонов, выпущенных из ремонта за один час.

Проверим кратность расчетного такта длительности смены по формуле (2.6), вагонов:

Затем определяем откорректированный такт поточной линии по формуле (2.7), ч:

Выполнив проверку, пересчитываем фактическую программу ремонта по формуле (2.8):



При N1 Фактическая программа ремонта оказалась меньше, а при N2 фактическая программа ремонта удовлетворяет условию.

2.7 Расчет производственной мощности предприятия при стационарном способе ремонта

Производственная мощность депо

Под производственной мощностью предприятия вагонного хозяйства понимается его расчетная потенциальная способность выпускать максимальное количество продукции требуемого качества в единицу времени на определенную дату при полном использовании производственного оборудования и площадей, достигнутом или намечаемом уровнях развития техники, степени ее освоения и принятой технологии.

Ожидаемый выпуск продукции предприятием может отличаться от его расчетной производственной мощности и характеризуется фактическим выпуском продукции.

Фактический выпуск продукции - случайная величина, зависящая от множества факторов и достигнутого уровня совершенства производства.

Производственная программа вагонного депо определяется производственной мощностью вагоносборочного участка (ВСУ) с учетом формы организации производственного процесса, выбранного режима работы участка, типа вагонов и средней трудоемкости их ремонта, а также параметров ВСУ (числом ремонтных путей, числом ремонтных позиций и так далее).

Производственная мощность ВСУ в физических вагонах определяется по формуле (2.9):



где N - программа ремонта за один год;

- число стойлов;

- нормированное время простоя вагона в ремонте, ч;

Рассчитав производственную мощность ВСУ, при стационарном способе ремонта полученное значение оказалось меньше заданного значения программы ремонта , что означает, что программа не будет выполнятся при стационарном способе ремонта.

Ожидаемый фактический выход вагонов из ремонта составит:

2.8 Расчет численности рабочих при стационарном методе ремонта

полувагон ремонт станция

Численность рабочих при стационарном способе ремонта определяется исходя из количества рабочих i-й профессии, занятых в технологическом процессе при ремонте определенного узла или детали вагона.

Численность рабочих в ВСУ определяется по количеству рабочих i-й профессии, занятых в технологическом процессе, по формуле (2.11):

где N - программа ремонта;

- трудоемкость i-й профессии при ремонте вагона, чел-мин;

- номинальный годовой фонд рабочего времени одного работника, ч;

- коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, ;

- плановый коэффициент выработки нормы, .

Трудоемкость работ i-й профессии допускается определять по рекомендациям как долю участия профессий в ремонте, выраженную в процентах от общей трудоемкости ремонта вагона.

В данном случае используют формулу (2.12):

где - доля участия i-й профессии в ремонте, %.

Таблица 2.3 - Трудоемкость деповского ремонта и доля участия профессий в затрате человеко-часов на один грузовой вагон

Производственный участок, отделение и профессия работающих	Доля участия профессии в ремонте, %
	Четырехосного полувагона
Всего на один вагон (100 %) , чел.-ч в том числе:	69,3
Производственный участок, отделение и профессия работающих	Доля участия профессии в ремонте, %
	Четырехосного полувагона
Вагоносборочный участок: Слесари по ремонту подвижного состава: а) автосцепного устройства, рамы и кузова вагона б) тормозного и пневматического оборудования - маляры - электросварщики, газосварщики - крановщики - стропальщики - подсобные рабочие	7,2 5,9 3,7 2,1 1,4 1,4 1,3



Определим трудоемкость работ слесарей по ремонту автосцепного устройства, рамы и кузова полувагона по формуле (2.12), чел-час:

Трудоемкость работ слесарей по ремонту тормозного и пневматического оборудования:

Трудоемкость работ маляров:

Трудоемкость работ электросварщиков, газосварщиков:

Трудоемкость работ крановщиков и стропальщиков:

Трудоемкость работ подсобных рабочих:

Численность слесарей по ремонту автосцепного устройства, рамы и кузова вагона определим по формуле (2.11), чел:

Округляем и принимаем количество слесарей по ремонту автосцепного устройства, рамы и кузова вагона 12 человек.

Численность слесарей по ремонту тормозного и пневматического оборудования определим по формуле (2.11), чел:

Округляем и принимаем количество слесарей по ремонту тормозного и пневматического оборудования 10 человек.

Численность маляров определим по формуле (2.11), чел:

Округляем и принимаем количество маляров 7 человек.

Численность электросварщиков, газосварщиков по формуле (2.11), чел:

Округляем и принимаем количество электросварщиков, газосварщиков 4 человека.

Численность крановщиков, стропальщиков определим по формуле (2.11), чел:

Округляем и принимаем количество крановщиков, стропальщиков по 3 человека.

Численность подсобных рабочих определим по формуле (2.11), чел:

Округляем и принимаем количество подсобных рабочих 3 человека.

Определим общее количество рабочих в цехе по формуле (2.13), чел.

Так же в вагоносборочном участке работает 1 бригадир и 4 мастера.

Таблица 2.4 - Расчет количества производственных рабочих

Профессия рабочего	Трудоемкость	Потребное число рабочих
	доля участия профессии, %	расчетное	принятое
Слесари по ремонту автосцепного устройства, рамы и кузова вагона	7,2		16
Слесари по ремонту тормозного и пневматического оборудования	5,9		13
Маляр	3,7		9
Электросварщики, газосварщики	2,1		5
Крановщики	1,4		4
Стропальщики	1,4		3
Подсобные рабочие	1,3	2,9	3



3. Расчет площадей и размеров помещений для производственного участка

Расчет площади и линейных размеров выполняю по первому методу.

Расчет площади помещения по укрупненным показателям. Этот метод расчета применяют в случае, если на момент проектирования отсутствует подробно разработанная технологическая документация, типаж и паспортные данные оборудования не известны. Расчет выполняю следующим образом:

- Определяем нормативное значение площади помещения, входящего в состав ВСУ, пользуясь данными норм технологического проектирования для фиксированных величин программы ремонта вагонов.

- Пересчитываем выбранное из норм значение площади по формуле (3.1):

где - потребная площадь i-го помещения, м²;

- нормативное значение площади i-го помещения, м² ;

N - годовая программа производственного участка, [шт/год];

- годовая программа производственного участка, [шт/год], для которой в нормах задано значение

Потребная площадь для участка по ремонту тележек:

Потребная площадь для колесотокарного участка:

Потребная площадь для механического участка:



Потребная площадь отделения по ремонту роликовых подшипников:

Потребная площадь отделения по ремонту автосцепки:

Потребная площадь кузнечного отделения для ремонта полувагонов:

Потребная площадь электрогазосварочного отделения для ремонта полувагонов:

Потребная площадь инструментального отделения:

Потребная площадь отделения ремонта деповского оборудования:

Потребная площадь отделения по ремонту тормозного оборудования:

Потребная площадь отделения по ремонту электрокар и электропогрузчиков для полувагонов:

Потребная площадь кладовой запасных частей для ремонта полувагонов:



Потребная площадь кладовой огнеопасных материалов для ремонта полувагонов:

Длина и ширина помещения должна быть кратна 6. Поэтому составим таблицу норм площадей участков, отделений, помещений депо.

Таблица 3.1 - Укрупненные нормы площадей участков, отделений, помещений депо

№ п/п	Наименование участков, отделений и помещений	Норма площади, м2	Размер, м	Принятая площадь, м2
			длина	ширина
1	Тележечный	650	36	18	648
2	Колесотокарный	780	36	24	864
3	Механический	195	18	12	216
4	Роликовый	364	24	18	432
5	Автосцепочный	195	18	12	216
6	Кузовной	230,7	24	12	288
7	Электрогазосварочный	136,5	12	12	144
8	Инструментальный	117	12	12	144
9	Деповское оборудование	156	18	12	216
10	Тормозной	260	18	18	324
11	По ремонту электрокар и электропогрузчиков	111,6	12	12	144
12	Кладовая запасных частей	312	18	18	324
13	Кладовая огнеопасных материалов	78	12	12	144



Рисунок 3.1 - ВСУ: 1. Тележечный 2. Колесотокарный 3. Механический 4. Роликовый 5. Автосцепочный 6. Кузовной 7. Электрогазосварочный 8. Инструментальный 9. Деповское оборудование 10. Тормозной 11. По ремонту электрокар и электропогрузчиков 12. Кладовая запасных частей 13. Кладовая огнеопасных материалов.

Габаритные размеры вагоносборочного участка определяются по нормам, приведенным в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Габаритные размеры ВСУ

№	Показатели	Значения параметров ВСУ, м
1	Длина ремонтного места lрм для 4-осного полувагона	16,4
2	Расстояние от выступающих частей торцевой стены здания до ремонтного места, l1	3,0
3	Ширина транспортного проезда для поперечного перемещения двухосных тележек, lтр	3,0
4	Длина интервала между двумя соседними вагонами, lи	2,0
5	Ширина тамбура-шлюза, lтш	6,0
6	Расстояние от выступающих торцевых стен здания до ремонтного места в малярном отделении при механизированной окраске вагона, l2	4,5
7	Длина интервала между двумя соседними вагонами в малярном отделении, lм	1,0
8	Расстояние между осями смежных ремонтных путей (при двухпутном), S	8,0
9	Расстояние от продольной стены до оси крайнего пути, b	5,0

Расчетную длину и ширину ВСУ определим по формулам (3.2), (3.3):

Полученные значения длины и ширины ВСУ корректируем в сторону увеличения до кратности: по длине - 6м и по ширине - 3 м. Отсюда L=132 м и B=18 м.

Площадь ВСУ определяем по выражению (3.4):

Высоту ВСУ определяем в соответствие с требованиями, которая составляет Н_ВСУ=10,8 м.

Длина ремонтного пути полувагона определяется по формуле (3.5):

где - соответственно число вагонов, ремонтируемых с выкаткой и без выкатки тележек;

, - соответственно длина стойла для вагона с выкаткой и без выкатки тележек;

- длина интервала между вагонами;

Длина стойла, в котором предусматривается подъемка вагонов, определяется по формуле (3.6):



где l₁ - расстояние от торцевой стены до начала ремонтного места, м;

l₂ - длина кузова вагона, м;

l₃ - длина выкаченной тележки, м;

l₄ - расстояние между кузовом вагона и выкаченными тележками, 0,5-1,0 м.

Длина стойла, в котором не предусматривается подъемка, определяется по формуле (3.7):

где l₂ - длина вагона по осям автосцепки.



4. Определение простоя вагона

4.1 Простой вагона на станции. График подачи вагонов

Будем считать, что процесс накопления вагонов, нуждающихся в ремонте, может быть представлен непрерывной линейной функцией времени. Интенсивность накопления i составит, ваг/час:

где - количество вагонов, подаваемых в депо в течение суток.

Тогда за время, истекшее от предыдущей подачи вагонов (t_i, час), на станции соберется:

Введем в рассмотрение остаток вагонов б₀, не поданных в депо. Этот остаток зависит от интенсивности накопления и оперативности маневровых работ и даже при самых оптимистических оценках не может быть нулевым на момент подачи вагонов в депо.

Средний простой находят посредством интегрирования функции накопления в течение суток.

Проведем расчет для рассматриваемого выше режима работы депо. Суточное задание депо равняется 7 вагонам (n_сут=7). Режим работы двухсменный при продолжительности смены 11 часов (n_см=2, Т_см=11). Начало смены в 8 часов, конец в 19 часов, внутрисменный перерыв - 1 час (t₁=1). Ремонт производится стойловым методом, и к началу смены (к 8 часам) подают вагоны со станции. Вторая партия вагонов со станции подается с 19 часов, с тем, чтобы вывести отремонтированные в 19:30 часов. Остаток вагонов на станции - а₀=1.

Ниже представим график накопления вагонов на станции:

Рисунок 4.1 - График накоплении вагонов на станции

При первой подаче (в 8 часов) подают:

При второй подаче (в 19 часов) подают:

Общий простой на станции при этом составит, ваг-час:

Средний простой в течение суток получим, разделив общий простой на суточное задание, то есть на n_сут:



Таким образом, средний простой вагона на станции составит 10,9 часов, следовательно рассмотренный график подачи вагонов по станции является приемлемым как по количеству групп поданных вагонов в сутки, так и по остатку вагонов на станции, поскольку он обеспечивает нормативный простой вагона на станции.

4.2 Простой при стационарном методе ремонта

Депо располагает 7 стойлами, на которых в течении смены ремонтируют 7 вагонов. Локомотив трижды в течении суток подает вагоны со станции и дважды забирает отремонтированные. Время подачи и уборки вагонов согласовано с режимом работы депо (начало работы 8⁰⁰; обеденный перерыв 12-13⁰⁰; конец смены 19⁰⁰). Составим таблицу транспортного обслуживания депо.

Таблица 4.1 - Транспортное обслуживание депо

Транспортная операция	Количество вагонов в группе ко времени операции, час
	7:00	11:30	12:00	19:00	19:30	Всего за сутки
Подача		4		3		7
Уборка			2		5	7

Далее построим график почасового остатка вагонов в депо.



Рисунок 4.2 - График почасового остатка вагонов депо

Определение простоя вагонов в депо в рабочие дни проводится графоаналитическим методом с использованием почасового графика остатка вагонов в депо. При этом воспользуемся тем важным обстоятельством, что площадь графика, ограниченная верхней ломаной горизонтальной линией и осью абсцисс, представляет собой общий простой вагонов, побывавших в депо в течение суток. Тогда средний простой вагона в депо можно определить как результат деления этой площади на количество вагонов, выпущенных из ремонта.

Применительно к рассмотренному выше случаю, простой вагона составит:

Полученный простой вагона в депо оказался меньше нормативного, равного 8 часам.



5. Составление сетевого графика

Сетевое планирование - это графическое изображение последовательных технологических операций в ходе выполнения технологического процесса.

Основная цель сетевых графиков заключается во взаимной увязке деятельности всех подразделений сквозной поточной линии. Сетевой график позволяет достаточно точно установить сроки начала и окончания работ всеми участками производства, то есть заблаговременно скоординировать деятельность всех позиций поточных линий и вагоноремонтного цеха в целом.

Критический путь - это время, которое характеризует наибольшую продолжительность работ в результате выполнения операций.

Фиктивная работа - это время ожидания, она не требует затрат времени, либо представляет собой логическую связь зависимости от окончания другой работы.

Правила построения сетевых графиков:

- в сети ни одно событие не может произойти до тех пор, пока вспомогательная операция не будет закончена;

- ни одна работа, выходящая из данного события, не может начаться до тех пор, пока не произойдет предыдущая;

- направление стрелок в сети всегда указывается от начального события к конечному;

- нумерация сети не должна повторяться, так как каждая работа определяется только после предыдущего события;

- два события может соединять только одна работа;

- при наличии некоторых работ, выполненных между событиями, вводим параллельные работы;

- в сети не должно быть замкнутых контуров;

- ни один путь не должен проходить повторно через одно и то же событие.

Таблица 5.1 - Операции при ремонте колесной пары крытого вагона

№ п/п	Название технологической операции	Использование технологического оборудования	Продолжительность,час
1	Подача вагона на позиции в цехе	Маневровый локомотив	0,022
2	Обмывка вагона	Мойщик-уборщик	0,5
3	Подклинить колесные пары	Деревянные брусья	0,0083
4	Поднять вагон	Домкраты,мостовой кран	0,017
5	Выкатить тележку из под вагона	Лебедка	0,01
6	Выкатить колесную пару	Лебедка	0,025
7	Подать колесную пару на ремонт	Лебедка	0,05
8	Осуществить визуальный и инструментальный контроль	Стенд контроля колесных пар модель БВ-9288	0,033
9	Сухая очистка от грязи, остатков грязи и смазки	Машина для сухой очистки колесных пар ОКП68	0,25
10.1	Входной и выходной вибродиагностический контроль буксовых узлов	Стенд входного и выходного вибродиагностического контроля	0,056
10.2	Обточка поверхности катания	Станок UBB-112 «Рафамет»	0,067
10.3	Обточка фаски с наружной стороны обода	Станок UBB-112 «Рафамет»	0,05
10.4	Обточка внутренней поверхности обода	Станок UBB-112 «Рафамет»	0,033
10.5	Отворачивают болты М12 смотровой крышки, крышку снимают	Пневматический гайковерт	0,017
10.6	Проверка качества смазки в передней части буксы	путем растирания небольшой порции смазки на тыльной стороне ладони руки или суконном материале или зеркале, лабораторный анализ	0,0083
10.7	Очистка передней части буксы от смазки	Специальная емкость для утилизации	0,025
10.8	Проверка состояния видимых частей переднего подшипника	Визуальный контроль	0,042
10.9	Проверка ослабления торцевого крепления подшипников на оси	Визуальный контроль	0,017
10.10	Монтаж торцевого крепления подшипников на шейках осей колесных пар	Установка для демонтажа и монтажа колец подшипников буксового узла	0,05
10.11	Неразрушающий контроль элементов колесных пар	Стенд магнитопорошковой дефектоскопии колесных пар СМДкп-05	0,1
10.12	Контроль геометрических параметров и величин износов элементов колесных пар	Стенд контроля колесных пар модель БВ-9288	0,025
10.13	Клеймение	Штамп	0,0017
11.1	Обмывка колесных пар , корпусов букс и адаптеров, элементов торцевого крепления и демонтированных блоков	Универсальная машина для мойки колесных пар МКП(л)88	0,25
11.2	Демонтаж и монтаж буксовых узлов	Механизированная эстакада ЭМ46	0,17
11.3	Обмывка блоков подшипников. внутренних колец и упорных колец	Машина для мойки и сушки роликовых подшипников МСП106	0,17
11.4	Осмотр и неразрушающий контроль	Вихретоковый дефектоскоп ВД-211.5	0,3
11.5	Зачистка дорожек качения и бортиков наружных и внутренних колец	Автомат шлифования внутренних и наружних колец	0,05
11.6	Зачистка роликов	Слесарь	0,067
11.7	Зачистка механических повреждений (забоин) на полиамидном сепараторе	Прибор контроля полиамидных сепараторов	0,12
11.8	Замена отдельных деталей подшипников	Слесарь	0,067
11.9	Комплектация подшипников	Слесарь	0,083
11.10	Определение зазоров радиальных и осевых	Слесарь	0,033
11.11	Подбор парных подшипников	Слесарь	0,075
11.12	Неразрушающий контроль подшипников	Вихретоковый дефектоскоп ВД-211.5	0,14
11.13	Обточка поверхности катания	Станок UBB-112 «Рафамет»	0,067
11.14	Обточка фаски с наружной стороны обода	Станок UBB-112 «Рафамет»	0,05
11.15	Обточка внутренней поверхности обода	Станок UBB-112 «Рафамет»	0,033
11.16	Неразрушающий контроль элементов колесных пар и деталей подшипников	Стенд контроля колесных пар модель БВ-9288	0,19
11.17	Контроль геометрических параметров и величин износов элементов колесных пар	Стенд контроля колесных пармодель БВ-9288	0,025
11.18	Выходной вибродиагностический контроль	Стенд входного и выходного вибродиагностического контроля	0,056
12.1	Демонтаж и монтаж буксовых узлов	Механизированная эстакада ЭМ46	0,17
12.2	Обмывка колесных пар	Универсальная машина для мойки колесных пар МКП(л)88	0,23
12.3	Контроль геометрических параметров колесных пар и их элементов	Стенд контроля колесных пармодель БВ-9288	0,025
12.4	Клеймение	Штамп	0,0017
13	Подкатка колесной пары	Лебедка	0,025
14	Поднять тележку	Домкрат	0,018
15	Отпустить тележку на колесную пару	Домкрат	0,018
16	Убрать клинья	Слесарь	0,0083
17	Закатить тележку под вагон	Электро-,пневмоинструмент конвейр	0,01
18	Опустить вагон	Домкраты,мостовой кран	0,017
19	Сдача вагону приемщику с соответствующей записью в книгу ремонта вагонов	ВЧД,ВЧДЗР,ВЧДТЧ	0,062
20	Выкатка вагона из цеха	Маневровый локомотив	0,022

Общее время на проведение операций составляет 3,9 часа. Критический путь равен 2,7916 часа при среднем ремонте колесной пары. Смотреть приложение 2.

Таблица 5.2 - Время операций при ремонте колесной пары крытого вагона

Подобные документы

• Ремонтное предприятие по капитальному ремонту двигателей ЗИЛ-130 с детальной разработкой разборочно-моечного участка

  Обоснование схемы технологического процесса капитального ремонта двигателя ЗИЛ-130. Выбор режима работы и расчет годовых фондов времени работы рабочих и оборудования. Компоновка производственного корпуса. Технико-экономические показатели предприятия.
  
  курсовая работа [63,5 K], добавлен 06.02.2013
  

• Организация деятельности цеха по ремонту и техническому обслуживанию станка ВМ-127

  Характеристика предприятия и режим работы. Организация производства, а также деятельности цеха по системе планово-предупредительного ремонта. Расчет трудоемкости работ и потребного количества оборудования, численности рабочих, фонда заработной платы.
  
  курсовая работа [39,9 K], добавлен 10.09.2015
  

• Организация работы станции технического обслуживания

  Определение числа автомобилей, обслуживаемых на станции технического обслуживания. Расчет годового объема основных работ по технического осмотра и текущего ремонта автомобилей. Расчет расходов на заработную плату рабочих проектируемого участка.
  
  дипломная работа [384,0 K], добавлен 26.05.2021
  

• Технологический процесс ремонта тележек

  Назначение тележечного цеха, режим его работы и фонды рабочего времени. Обоснование метода организации ремонта вагонов, расчет параметров производственного процесса и выбор необходимого технологического оборудования. Управление в тележечной цехе.
  
  курсовая работа [261,2 K], добавлен 24.10.2012
  

• Проектирование ремонтно-обслуживающего предприятия

  Разработка организационной структуры и состава компании. Выбор режима работы и расчет годовых фондов времени работы рабочих. Технико-экономические показатели ремонтного предприятия. Проектирование кузнечного участка, расстановка оборудования на нем.
  
  курсовая работа [49,4 K], добавлен 12.03.2015
  

• Технология вагоностроения и ремонта вагонов

  Установление технологического маршрута и последовательности выполнения операций. Технология ремонта предохранителя. Расчёт и подбор оборудования для участка. Техническое описание оборудования и режимов его работы. Расчёт потребного контингента участка.
  
  курсовая работа [163,3 K], добавлен 12.07.2013
  

• Организация работы малярного участка по ремонту плацкартных вагонов

  Анализ существующих методов организации производства и разработка с использованием передовой технологии проекта малярного участка проектируемого на перспективу вагонного депо. Составляющие инфраструктуры ремонта и окраски вагонов, их основные функции.
  
  курсовая работа [147,5 K], добавлен 18.06.2015
  

• Проект отделения РМЗ по ремонту автомобильных рам. Годовая программа РМЗ 2000 капитальных ремонтов автомобилей ЗИЛ-131

  Расчет годовых трудозатрат, производственной мощности ремонтного предприятия, трудоемкости работ и площади отделения РМЗ, количества производственных рабочих. Подбор производственного оборудования. Технологический процесс ремонта автомобильных рам.
  
  курсовая работа [102,0 K], добавлен 09.12.2013
  

• Проектирование зоны станции техобслуживания

  Расчет производственной программы и разработка планировки зоны технического обслуживания автомобилей. Расчет трудоёмкостей техобслуживания и ремонта. Расчет персонала и годовых фондов времени. Технологическое проектирование зон ТО и ТР автомобилей.
  
  курсовая работа [82,6 K], добавлен 13.04.2015
  

• Проектирование цеха ремонта пневматических шин в г. Олекминске

  Обоснование коммерческой идеи строительства цеха по ремонту шин грузовых и легковых автомобилей. Технология производственного процесса ремонта шин. Описание оборудования и оснастки для разборочных работ. Конструирование тележки монтажно-транспортной.
  
  дипломная работа [435,2 K], добавлен 08.03.2015
  

• Технология ремонта и организация работы участка по ремонту колесной пары локомотива

  Взаимодействие подвижного состава и пути, неисправности и технология ремонта. Определение количества оборудования , необходимого для выполнения годового плана осмотра и ремонта. Расчет годовой суммы амортизации оборудования установленного на участке.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 13.06.2020
  

• Проектирование агрегатного цеха пассажирского автотранспортного предприятия

  Расчет годовой производственной программы по техническому ремонту автобусов, трудоемкости работ и численности производственных рабочих. Выбор метода организации технологического процесса ТО и ТР. Технологическое проектирование агрегатного цеха.
  
  дипломная работа [261,9 K], добавлен 17.11.2010
  

• Производство 17000 единиц сборочного узла "ВОМ боковой"

  Обоснование типа организации производства. Расчет площади сборочного участка. Определение численности работающих на участке. Расчет стоимости основных средств или инвестиций в основные фонды. Основные технико-экономические показатели сборочного участка.
  
  курсовая работа [90,4 K], добавлен 26.02.2015
  

• Режимы работы локомотиворемонтного завода

  Расчет годового фонда времени ремонтной позиции, работы оборудования и холодного цеха. Определение стоимости энергетических ресурсов цеха, количества производственных рабочих, площади служебных помещений. Стоимость производственного оборудования.
  
  курсовая работа [364,7 K], добавлен 15.11.2015
  

• Проектирование механического участка обработки детали

  Составление графика загрузки оборудования. Расчет эффективного годового времени работы оборудования. Расчет эффективного годового времени одного рабочего. Планировка участка механического цеха. Составление сводной ведомости основных фондов предприятия.
  
  курсовая работа [467,3 K], добавлен 14.03.2011
  

• Проектирование цеха роликовых подшипников

  Назначение и структура цеха роликовых подшипников. Расчет фондов времени работы оборудования и рабочих. Разработка технологического процесса ремонта роликовых подшипников, выбор необходимого технологического оборудования. Разработка планировки отделения.
  
  курсовая работа [240,1 K], добавлен 17.11.2013
  

• Проектирование цеха сантехнического литья производительностью 250000 отливок в год

  Разработка цеха по изготовлению ванн методом вакуумно-пленочной формовки и отливки. Определение режима работы цеха, расчет действительных фондов времени, составление производственной программы процесса, подбор оборудования. Расчет баланса металла и смеси.
  
  курсовая работа [46,0 K], добавлен 05.01.2014
  

• Расчет участка кузнечного цеха

  Проект участка кузнечно-прессового цеха для изготовления детали "втулка". Обоснование выбора кривошипного горячештамповочного пресса. Расчет усилий штамповки, численности работников цеха. Расчет и подбор технологического оборудования; схема рабочих мест.
  
  лабораторная работа [256,2 K], добавлен 22.12.2015
  

• Годовой объем работ по техническому обслуживанию и ремонту ПТСДМ и О управления механизации

  Определение производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту автокрана КС-2572. Расчет количества постов в зоне ТО и ТР, численности рабочих; подбор оборудования. Годовой объем работ по техническому обслуживанию и ремонту; смета затрат.
  
  дипломная работа [3,5 M], добавлен 27.06.2014
  

• Принцип действия тушильного вагона коксового цеха

  Назначение и устройство коксового цеха. Назначение, устройство и принцип работы тушильного вагона. Расчет привода механизма управления створками карманов вагонов. Расчет параметров гидроцилиндра передвижения стола, деталей гидроцилиндра на прочность.
  
  курсовая работа [321,8 K], добавлен 21.05.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам

Код работы	Продолжительность	Раннее	Позднее	Полный резерв	Свободный резерв
		Начало	окончание	Начало	окончание
0	0	0	0	3	3	3	0
1	0,022	0	0,022	3	3,022	3	0
2	0,5	0,022	0,522	3,022	3,522	3	0
3	0,0083	0,522	0,5303	3,522	3,5303	3	0
4	0,017	0,5303	0,5473	3,5303	3,5473	3	0
5	0,01	0,5473	0,5573	3,5473	3,5573	3	0
6	0,025	0,5573	0,5823	3,5573	3,5823	3	0
7	0,05	0,5823	0,6323	3,5823	3,6323	3	0
8	0,033	0,6323	0,6653	3,6323	3,6653	3	0
9.1	0,056	0,6653	0,7213	3,6653	3,7213	3	0
9.2	0,067	0,7213	0,7883	3,7213	3,7883	3	0
9.3	0,05	0,7883	0,8383	3,7883	3,8383	3	0
9.4	0,033	0,8383	0,8713	3,8383	3,8713	3	0
9.5	0,017	0,8713	0,8883	3,8713	3,8883	3	0
9.6	0,0083	0,8883	0,8966	3,8883	3,8966	3	0
9.7	0,025	0,8966	0,9216	3,8966	3,9216	3	0
9.8	0,042	0,9216	0,9636	3,9216	3,9636	3	0
9.9	0,017	0,9636	0,9806	3,9636	3,9806	3	0
9.10	0,05	0,9806	1,03	3,9806	4,03	3	0
9.11	0,0083	1,03	1,038	4,03	4,038	3	0
9.12	0,1	1,038	1,13	4,038	4,13	3	0
9.13	0,025	1,13	1,16	4,13	4,16	3	0
9.14	0,0017	1,16	1,1617	4,16	4,1617	3	0
10.1	0,25	0,6653	0,9153	3,6653	3,9153	3	0
10.2	0,17	0,9153	1,0853	3,9153	4,0853	3	0
10.3	0,17	1,0853	1,2553	4,0853	4,2553	3	0