Расчет и проектирование балки подкранового пути

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

Раздел 1. Проектно-расчетная часть

1.1 Принципы проектирования изготовления сварной конструкции

1.2 Этапы разработки технологического процесса

1.3 Нормативная документация технологического процесса

1.4 Основные расчеты

Раздел 2. Технология изготовления конструкции

2.1 Выбор и обоснование способа сварки и сварочных материалов

2.2 Расчет основных режимов сварки

2.3Выбор сварочного оборудования и источников питания

2.4 Технология изготовления сварной конструкции

2.5 Контроль качества сварных соединений

2.5.1 Выбор и обоснование методов контроля

2.6 Правила техники безопасности

Заключение

Список использованных источников

Введение

Подкрановые балки - это строительные конструкции, предназначенные для передвижения подъемных механизмов.

Стальные балки проектируют разрезными и неразрезными. Разрезные балки проще изготавливать и монтировать, а неразрезные более экономичны и проще в эксплуатации.

Подкрановые балки бывают сплошного и сквозного сечения. Балки сплошного сечения изготавливают из прокатных или сварных двутавров.

Подкрановые балки опираются на консоли или ветви колонн через торцевые ребра и крепятся на болтах и планках. Между собой подкрановые балки крепятся болтами через торцевые ребра. Для восприятия тормозных нагрузок от грузоподъемного оборудования, предусматривают тормозные фермы или балки из стального листа.

При работе мостовых кранов тяжелого режима работы, в уровне подкрановых балок предусматривают площадки для сквозных проходов шириной не менее 0,5 метра.

Для передвижения подъемного оборудования на подкрановые балки устанавливаются железнодорожные рельсы или рельсы профиля КР (реже брускового профиля).

Рельсы к балке крепится подвижно или неподвижно. Неподвижное крепление (приварка рельса к балке на сварке) допускается при легких режимах работы кранов грузоподъемностью до 30 тн. и при среднем режиме работы кранов грузоподъемностью до 15 тн.

По краем подкрановых путей предусматривают упоры-амортизаторы, для предотвращения ударов кранов о конструкции здания.



Рисунок 1 - Двутавр 35Ш2 широкополочный по ГОСТ 26020-83

Геометрические характиристики см. в Приложении.

Раздел 1. Проектно-расчетная часть

1.1 Принципы проектирования изготовления сварной конструкции

балка сварной конструкция

Проектирование технологического процесса сварки представляет собой сложную оптимизационную задачу, основанную на использовании расчетных аналитических методов проектирования. Оптимальный вариант технологического процесса изготовления сложной сварной конструкции выбирается из нескольких расчетных вариантов технологии. В зависимости от основного назначения различают перспективные и рабочие технологические процессы.

Перспективный технологический процесс сварки включает в себя:

· - последовательность технологических операций;

· - разбивку конструкции на отдельные технологические узлы или элементы;

· - эскизную проработку специальных приспособлений и оснастки;

· - расчеты режнмов основных сварочных процессов, расчеты ожидаемых сварочных напряжений и деформаций;

· - сравнительную оценку разработанныхвариантов технологии.

После окончательного утверждения технического проекта и прииятого варианта технологии выполняют рабочее проектирование конструкции (составление конструкторской документации) и разработку рабочей технологии (составление технологической документации).

Рабочий технологический процесс сварки включает в себя:

· - уточнения и изменения принципиального технологического процесса, связанные с изменением конструкции на этапе рабочего проектирования;

· - разработку технологических карт, в которых указывают все параметры режима сварки, примеияемые сварочные материалы иоборудование;

· - краткие описания технологических приемов выполнения отдельных сварочных операций;

· - требования к прочности и качеству сварных конструкций на отдельных этапах их изготовления;

· - указания методов проверки точности и контроля качества соединений, узлов и готовой конструкции.

В зависимости от количества изделий, охватываемых процессом, установлено два вида технологического процесса: типовой и единичный. Правила разработки рабочих технологических процессов предусматривают обязательное использование типовых технологических процессов и стандартов на технологические операции.

В зависимости от степени детализации каждый технологический процесс сварки может быть маршрутным, операционным или операционно-маршругным. Типовые технологические процессы разрабатывают на основе анализа многих действующих и возможных технологических процессов для типовых представителей групп изделий. Технологическая операция является частью технологического процесса, выполияемой на одном рабочем месте.

1.2 Этапы разработки технологического процесса

Цель разработки технологического процесса изготовления детали заключается в нахождении для данных производственных условий оптимального варианта перехода от полуфабриката, поставляемого на машиностроительный завод, к готовой детали. Выбранный вариант должен обеспечивать требуемое качество детали при наименьшей её себестоимости.

Технологический процесс изготовления детали рекомендуется разрабатывать в следующей последовательности:

1) подобрать полную исходную информацию и выполнить анализ этой информации;

2) изучить по чертежам и другим документам служебное назначение детали и проанализировать соответствие ему технических требований и норм точности;

3) определить тип производства, рассчитать размер операционной партии для условий среднесерийного производства, выявить число деталей, подлежащих изготовлению в единицу времени;

4) выполнить анализ сборочного чертежа и чертежа детали; после анализа и исправлений выполнить чертёж детали на персональной электронно-вычислительной машине (ПЭВМ);

5) провести тщательный анализ технологичности конструкции детали, определить основные показатели технологичности;

6) выбрать полуфабрикат, из которого должна быть изготовлена деталь; обосновать способ получения исходной заготовки экономическими расчётами;

7) обосновать выбор технологических баз, разработать схемы базирования заготовок, установить очерёдность и последовательность обработки поверхностей;

8) выполнить чертёж по анализу выбора технологических баз и чертёж - требования точности, и их обеспечение;

9) рассмотреть варианты обработки поверхностей заготовки и установить число переходов по обработке каждой поверхности, исходя из требований к качеству детали; разработать планы обработки поверхностей;

10) рассчитать припуски и установить межпереходные размеры, допуски и отклонения всех показателей точности детали;

11) оформить чертёж заготовки и выбрать способ её изготовления;

12) разработать маршрут обработки поверхностей детали;

13) выполнить размерный анализ при расчёте технологических размеров, расчёт наладочных размеров;

14) выбрать методы и средства технического контроля качества заготовок и деталей;

15) разработать и построить схемы операций по маршруту технологического процесса с учётом последовательности выполнения переходов;

16) выбрать оборудование для осуществления операций технологического процесса;

17) выбрать технологическую оснастку для осуществления операций технологического процесса;

18) рассчитать режимы резания, обеспечивающие требуемое качество обработки заготовки и производительность;

19) выполнить техническое нормирование всех операций механической обработки заготовки разрабатываемого технологического процесса;

1) разработать операционные эскизы на все операции технологического процесса с указанием основных требований точности, заданных чертежом и техническими условиями;

2) разработать карты инструментальных наладок;

3) разработать расчётно-технологические карты (РТК) на операции для станков с ЧПУ;

4) оформить технологическую документацию.

Проектирование технологических процессов отличается сложностью и трудоёмкостью. Как и многие другие виды проектирования, его выполняют в несколько последовательных стадий. Вначале делают предварительные намётки технологического процесса; на последующих стадиях их уточняют и конкретизируют на основе детальных технологических расчётов. В результате последовательного уточнения предварительных намёток получают законченные разработки технологического процесса. Для сокращения трудоёмкости и длительности технологических разработок сопоставление и выбор варианта целесообразно производить на предварительных и промежуточных стадиях проектирования.

1.3 Нормативная документация технологического процесса

Классификация видов нормативных документов. Различают основные и вспомогательные документы.

Основные документы полностью и однозначно определяют ТП (операцию) изготовления изделий и содержат информацию, необходимую и достаточную для решения инженерно-технических, планово-экономических и организационных задач. Основные документы бывают общего и специального назначения.

Вспомогательные документы применяют при разработке, внедрении и функционировании ТП (операции).

Общие правила заполнения НД установлены ГОСТ 3.1705--81.

Документы общего назначения применяют в отдельности или в комплекте на ТП вне зависимости от методов изготовления изделий. К ним относятся титульный лист (ТЛ), карта эскизов (КЭ), технологическая инструкция (ТИ).

Документы специального назначения применяют при описании ТП (операции) в зависимости от видов процессов изготовления изделий, типа и вида производства. К ним относятся:

* маршрутная карта (МК);

* карта технологического процесса (КТП);

* карта типового технологического процесса (КТТП);

* универсальная карта типового технологического процесса (КТТП/У);

* операционная карта (ОК);

* карта типовой операции (КТО);

* комплектовочная карта (КК);

* технико-нормировочная карта (ТНК);

* карта кодирования информации (ККИ);

* ведомость технологических маршрутов (ВТМ);

* ведомость оснастки (ВО);

* ведомость оборудования (ВОБ);

* ведомость материалов (ВМ) и др.

Комплектность технических документов (ТД) определяют в зависимости от типа производства (единичное, серийное, массовое) и видов разрабатываемых процессов по их организации (единичный, типовой, групповой).

Каждый разработанный документ должен иметь самостоятельное обозначение.

1.4 Основные расчеты

Допущения и предпосылки:

Расчет ведется согласно СНиП I I-23-8. Считается, что верхний пояс балки раскреплен конструктивно (профлистом, настилом...).Прогиб считается по расчетной нагрузке (в запас).

1. Находим максимальный момент Mmax и максимальную поперечную силу Qmax:

Mmax = qp * 0.001 * L2/ 8 = 0.4 * 122/ 8 = 7.2 T * m

Qmax= qp*L/ 2 = 0.4 * 12 / 2 = 2.4 T

2. Находим требуемый момент сопротивления Wтр.:

Wtp = Mmax / 1.12 * R = 7.2 * 100 / 1.12 * 2.1 = 306.12 cm3

3. Находим требуемый момент инерции Iтр.:

Itp= Mmax* 105*L*102*fult / 10*E = 7.2*105*12*102*200/10*2.1*106= 8228.571cm4

4.По Wтр и Iтр из таблицы сортамента металлопроката подбираем металлическую балку:

Двутавр 35Ш2 широкополочный по ГОСТ 26020-83

Раздел 2. Технология изготовления конструкции

2.1 Выбор и обоснование способа сварки и сварочных материалов

Для разработки и проектирования металлоконструкции подкрановой балки применяется, в качестве основного метала, сталь 15ХСНД.

Сталь 15ХСНД легирована тремя элементами хромом, марганцем и кремнием. Совместное присутствие в стали вышеперечисленных элементов оказывает очень большое влияние ее прочностных характеристик.

Главное требование при сварке рассматриваемой стали - обеспечение равнопрочности сварного соединения с основным металлом и отсутствие дефектов в сварном шве. Для этого механические свойства металла шва и около шовной зоны должны быть не ниже предела соответствующих свойств основного металла. В этом случае основное требование при сварке, получение сварного шва с необходимыми геометрическими размерами и без дефектов. Геометрические размеры и форма швов должны соответствовать требованиям установленным ГОСТ на вид сварки.

15ХСНД - низколегированная, низкоуглеродистая конструкционная сталь, как правило, используется изготовления ответственных сварных конструкций.

По реакции на термический цикл низколегированная сталь мало отличается от обычной низкоуглеродистой. Различия состоят в основном внесколько большей склонности к образованию закалочных структур в металле шва и околошовной зоне при повышенных скоростях охлаждения.

Основными факторами, определяющими выбор метода и способа сварки, являются:

- род, сортамент металла и заготовки;

- химический состав металла, его теплофизические свойства, определяющие технологическую свариваемость;

- толщина металла;

- назначение изделия в зависимости от воспринимаемых нагрузок и условий эксплуатации;

- конструкция изделия, с учетом ее сплошности массы, габаритов, типов нанесения швов в пространстве, характере работы швов;

- производительность способа сварки;

- программа выпуска и типа производства;

- экономический эффект при способе сварки.

Оценивая возможность применения тех или иных способов сварки необходимо учитывать особенности производства. Соответственно, оснащение

участка должно быть достаточно универсальным. Для этого на участке предусмотрено применение наиболее универсальных способов сварки, которые обеспечивают выполнение необходимой номенклатуры работ.

Сталь 15ХСНД можно сваривать всеми видами и способами сварки, но с учетом всех вышеперечисленных факторов рассматриваю как наиболее универсальные и оптимальные два способа сварки: автоматическую и полуавтоматическую в среде СО2 сплошной и порошковой проволоками.

Сварку стали 15ХСНД можно производить всеми, возможными способами: РДС, полуавтоматической сваркой в среде СО2 и д.р.

Преимущество процесса сварки РДС: маневренность процесса, универсальность, хорошее качество формирования шва, возможность управлять механическими свойствами наплавленного металла путем введения в покрытие различных легирующих элементов.

Недостатки процесса сварки РДС.

Отсутствие возможности регулирования глубины проплавления металла и скорости плавления электрода, вследствие чего при сварке тонкого металла возникают большие трудности в получение качественного шва.

Большой срок, затрачиваемый на подготовку квалификационных сварщиков (1-2 года)

Зависимость качества сварки от индивидуальных особенностей сварщика.

Наличие шлака с обратной стороны шва при односторонней сварки замыкающих швов для некоторых конструкций, в которых внутренняя поверхность покрывается защитными неорганическими покрытиями.

Технология сварки низколегированных сталей в углекислом газе, практически ничем не отличается от технологии сварки низкоуглеродистой стали. На практике применяют те же сварочные материалы, что и для сварки низкоуглеродистой стали. Так, сталь 15ХСНД и 10ХСНД сваривают сварочной проволокойСв-10ХГ2СМА. При однослойной сварке и сварке не более чем в два-три слоя можно применять проволоку Св-12ГС.

Для повышения коррозионной стойки сварных соединений в морской воде применяют сварочную проволокуСв-10ХГ2СМА, обеспечивающую

дополнительное легирование металла шва хромом.

Для сварки металлоконструкции подкрановой балки предлагаю применить механизированную (полуавтоматическую) сварку в среде СО2, что повысит производительность сварки до бн = 18 г/А*ч.

Технологическими преимуществами являются относительная простота процесса сварки, возможность автоматизировать и механизировать сварку коротких швов, находящихся в различных пространственных положениях, в том числе сварку неповоротных стыков.

Преимущества механизированной сварки в среде СО2:

1. Хорошее наблюдение за процессом формирования шва;

2. Несложность обращения с оборудованием сварки;

3. Локальность источника тепла дает при сварке минимальную зону термического влияния;

4. Небольшой объем шлаков, участвующих в процессе сварки в СО2, позволяет получать швы высокого качества;

5. Использование сварочной проволоки Св-10ХГ2СМА и защитного газа СО2 удешевляет процесс сварки;

6. Мелкокапельный и струйный перенос металла в сварочную ванну

обеспечивает формирование более качественных швов, чем при РДС,

7. Применение механизированной сварки в СО2 дает возможность сварить все сварные швы за один проход и в нижнем положении.

8 Энергоёмкость снижается за счёт того, что скорость полуавтоматической сварки выше, чем скорость ручной дуговой сварки.

9 Металлоёмкость снижается за счёт того, что разделка кромок при полуавтоматической сварке в среде СО2 толщины 6мм по ГОСТ 14771 не требуется, а при РДС она необходима, что приводит к меньшему количеству наплавленного металла, а следовательно его экономии.

Назначенные размеры швов удовлетворяют требованиям прочности для обеспечения работоспособности проектируемой конструкции.

Недостаток процесса механизированной сварки в среде СО2:

- сильное разбрызгивание металла.

В связи с универсальностью данного способа сварки предлагаю прихватки производить этим же способом сварки.

Чтобы снизить разбрызгивание металла применяется сварка в среде смеси защитных газов Аr и СО2.

2.2 Расчет основных режимов сварки

Основными параметрами механизированных процессов дуговой сварки являются следующие:

- диаметр электродной проволоки dэл, мм;

- вылет ее lэл, мм;

- скорость подачи электродной проволоки Vпп, мм/с;

- сила тока Iсв, А;

- напряжение Uсв, В;

- скорость сварки Vсв, мм/с;

- расход СО2, кг.

Полуавтоматическую сварку в углекислом газе выполняют короткой дугой на постоянном токе обратной полярности. Расстояние от сопла горелки до изделия не должно превышать 25мм.

Угловые соединения сваривают с таким же наклоном в направлении сварки и с наклоном поперек шва под углом 40 - 50о к горизонтали, смещая электрод на 1 - 1,5 мм от угла на горизонтальную полку. Тонкий металл сваривают без колебательных движений, за исключением мест с повышенным

зазором.

Швы катетов 4 - 8 мм накладывают за один проход, перемещая электрод по вытянутой спирали.

При сварке необходимо обеспечить защиту от сдувания газа и подсоса воздуха через зазор.

Для уменьшения разбрызгивания в сварочную цепь можно последовательно включить дроссель или использовать газовые смеси аргона и СО2.

1) Определяю толщины основного металла и катеты сварных швов, мм по чертежу: S = 12? Т3Д8;У6Д 8.

Таблица -Зависимость диаметра электродной проволоки от толщины и катета свариваемого металла (см. в приложении)

2)Определяю диаметр электродной проволоки для механизированной и автоматической сварки, мм :

Dэл =2,0 мм;

3) Вылет электрода;

Lэл =10ЧD Эл

Lэл= 2,0Ч10 =20 мм

4) Рассчитываю силу сварочного тока.

Iсв= jЧFэл, А

где j - плотность тока, А/мм2 (диапазон плотностей сварочного тока от 100 до 200 А/мм2);

Большие значения плотности тока соответствуют меньшим диаметрам электродных проволок.

Устойчивое горение дуги при сварке плавящимся электродом в углекислом газе достигается при плотности тока свыше 100 А/мм2.

Принимаю для расчетов j = 100A /мм2

Fэл - площадь поперечного сечения электродной проволоки, мм2.

Так как определение основного параметра режима сварки основывается на интерполировании широкого диапазона рекомендованных плотностей тока, то силу сварочного тока необходимо уточнять по таблице.

4.1 Определяю площадь поперечного сечения электродной проволоки, мм2

Fэл = рЧdэл2 /4

Fэл = 3,14Ч22/4 =3,14мм2

4.2 Определяю силу сварочного тока, A.

Iсв = 100Ч3,14= 314, А

5 Определяю коэффициент расплавления бр г/А*с

бр= (0,83 + 0,22ЧIсв/Dэл)Ч10-4 г/АЧс

Ьp = (0,83 + 0,22Ч314/2)Ч10-4 = 3,53Ч10-3 г/АЧс,

где Iсв- сила сварочного тока, А;

0,83 и 0,22 -эмпирические коэффициенты.

6 Определяю скорость подачи проволоки.

V пп =4Чр ЧIсв/(рЧD2элэл)

V пп =4 Ч3,53Ч10-3Ч314/(3,14Ч22Ч7,8Ч10-3) = 45,256 мм/с,

7 Определяю напряжение на дуге:

Vд = 23-27 В

8 Определяю коэффициент наплавки.

Ьн = Ьp Ч(1 - ш/100 )

Ьн =3,53Ч10-3 (1 - 0,1) = 3,177Ч10-3 г/АЧс

где бн- коэффициент наплавки, г/А*с

9 Определяю площадь наплавки:

Т3 ?8

Рисунок 2 - Определение площади наплавки таврового соединения

?Fн Т3 ?8 = 2Чк2/2 + 2Ч1,05ЧкЧg

?Fн Т3 ?8= 2Ч82/2 + 2Ч1,05Ч8Ч1= 80,8 мм2

Fн2 = к2/2 + 1,05ЧкЧg = 82/2 + 1,05Ч8Ч1 = 48,8 мм2,

где к -катет шва, мм.

У6?8



Рисунок 3 - Определение площади наплавки углового соединения

Fн У6 ?8 = к2/2 + 2Ч1,05ЧкЧg = 2Ч82/2 + 2Ч1,05Ч8Ч1= 48,8 мм2

где к -катет шва, мм.

10 Определяю скорость сварки для швов Т3 ?8; У6Д8 по формуле:

Vсв = 0,9ЧрЧdэл2ЧVпп/4ЧFн, мм /с, (10)

Vсв т3Д8= 0,9Ч3,14Ч22 *45,256 / 4Ч48,8 = 2,62 мм /с,

VсвУ6Д8= 0,9Ч3,14Ч22Ч45,256 / 4Ч48,8 = 2,62мм /с.

где Vсв- скорость сварки, мм/с

Fн- площадь поперечного шва, ммІ

0,9- коэффициент, учитывающий потери металла на угар и разбрызгивание

11 Определяю вес наплавленного металла

Q т3Д8= FнЧLшЧс

где Lш - длина шва, мм.

Длина шва Lш складывается из суммы тавровых двухсторонних швов

Lш=5970Ч4+918Ч4+800Ч12+344Ч8+190Ч12=42184

Q т3Д8= FнЧLшЧс = 48,8Ч42184Ч7,8Ч10-3 =16056,917г = 16,056917кг

QУ6Д8 = FнЧLшЧс = 48,8Ч1400Ч7,8Ч10-3 =532,896,8 г = 0,532кг

Длина швов приварки опорное ребро с верхний пояс

Lш = 1400

12 Определяю расход сварочной проволоки

Qпр = QнЧK1

Qпр = (16,056917+0,532)Ч1,35 = 22,39 кг

где K1 = 1.35 - коэффициент потерь на угар и разбрызгивание

13 Определяю расход защитного газа

Qг = QнЧK2

Qг = (16,056917+0,532)Ч1,7 =28,2011 кг

где K2 = 1,7 - коэффициент защиты

2.3 Выбор сварочного оборудования и источников питания

Для обеспечения устойчивости горения дуги источники питания для дуговой сварки должны удовлетворять следующим требованиям:

- иметь напряжение холостого хода, т.е. напряжение на зажимах источника тока при разомкнутой сварочной цепи, достаточное для легкого возбуждения дуги и ее устойчивого горения, но не превышать норм техники безопасности, т.е. не более 90 В;

-обладать достаточной мощностью для выполнения сварочных работ;

-обеспечивать ток короткого замыкания, не превышающий установленных значений, чтобы источник тока выдерживал продолжительные короткие замыкания сварочной цепи без перегрева и повреждения обмотки, при достаточной стабильности процесса;

-обладать хорошими динамическими свойствами, т.е. обеспечивать быстрое восстановление напряжения дуги после коротких замыканий;

-иметь устройство для плавного регулирования силы сварочного тока;

-обладать заданной внешней характеристикой.

Для питания сварочной дуги применяют источники переменного тока - сварочные трансформаторы и источники постоянного тока: сварочные генераторы с приводом от двигателя внутреннего сгорания и полупроводниковые сварочные выпрямители.

Для обеспечения высокого качества сварного соединения, которое выражается в идентичности параметров полученного шва по всей его длине необходимо, чтобы сварочная аппаратура обеспечивала выполнение следующих операций:

- подвод к электроду и изделию сварочного тока;

- нагрев электродного или присадочного металла и свариваемых кромок;

- подачу в сварочную ванну электродного металла со скоростью равной скорости его плавления;

- перемещение электрода вдоль шва с необходимой скоростью;

- защиту зоны сварки от воздействия атмосферного влияния.

В зависимости от необходимого конкретного технического режима, аппаратура должна обеспечивать и некоторые вспомогательные операции (колебания электрода, искусственное формирование ванны, и т. д.).

Эти операции выполняют вручную или с помощью сварочного аппарата.

При дуговой сварке качество шва получается стабильным, если на протяжении его выполнения сохраняется заданный режим сварки, т. е. совокупность следующих параметров:

Основные:

1) сила сварочного тока, А;

2) скорость подачи электродной проволоки, м/ч;

3) сечение электродной проволоки, мм 2;

4) напряжение на электроде при холостом ходу и горении дуги, В;

5) скорость образования шва (скорость сварки), м/ч;

6) отклонение электрода от оси шва, мм.

Дополнительные:

1) поперечное перемещение электрода:

а)размах, мм;

б)частота, Гц;

2) вылет электрода, мм;

3) состав и строение защитного газа;

4) температура плавления основного металла;

5) наклон электрода или проволоки;

6) расход защитного газа, л/мин;

7) положение изделия в месте сварки.

Полуавтоматы для дуговой сварки имеют высокие эксплуатационные свойства за счет применения тонкой сварочной проволоки (диаметром до 2,5 мм) при высоких, до 200 А/мм2, плотностях тока.

Процесс саморегулирования режима горения дуги происходит достаточно интенсивно и позволяет компенсировать все колебания длины дугового промежутка, возникающие при ручном ведении сварочной головки вдоль стыка. В этих условиях скорость подачи электрода устанавливается в соответствии с необходимым режимом сварки и остается неизменной в течение времени всего выполнения шва.

Исходя из расчетов режимов сварки, выбранному методу сварки и для обеспечения качественных сварных соединений корпуса редуктора, предлагаю применить следующее сварочное оборудование:

Для сварки коротких и средних шов подкрановой балки предлагаю применять:

Полуавтомат сварочный OPTIPULS 500IW

Предназначен для дуговой сварки в среде защитных газов металлоконструкций из низкоуглеродистых и легированных сталей, алюминиевых сплавов в цеховых условиях. В комплект поставки полуавтомата входят источник питания, устройство для подачи проволоки DV44i 10M,горелка PROMIG 441 W3M.

Техническая характеристика

Наибольший сварочный ток ,А 500

Диаметр электродной проволоки, мм 0,8-2,4

Скорость подачи электродной проволоки, м\мин 1-20

Регулирование скорости подачи проволоки плавное

Длина шланга горелок, м 3

Габаритные размеры, мм 1090*610*970

Масса, кг 107

Для протяженных швов при сварке стенки с поясами нижнем и верхнем предлагаю использовать автомат А-1406.

Автомат А-1406 предназначен для автоматической сварки на постоянном токе плавящимся электродом в среде защитных газов металлоконструкций из различных сталей.

Головка для исполнения имеет и состоит из сварочной горелки; механизма подачи проволоки; механизма вертикального перемещения горелки, обеспечивающего автоматическое слежение по длине дуги; механизма поперечного перемещения горелки для наведения электрода на стык; механизма продольного перемещения горелки, обеспечивающего настройку электрода на необходимый радиус свариваемого стыка; механизма подачи присадочной проволоки; механизма поворота горелки вокруг вертикальной оси; кассеты с внешней намоткой электродной проволоки.

Технические характеристики

Номинальное напряжение питающей сети, В 380;

Номинальный сварочный ток, при ПВ 60% - 500 А;

Диаметр электродной проволоки, мм:

Сплошной 1,2 - 2,0;

Порошковой 2,0 - 3,0;

Скорость подачи проволоки, м/ч;

1 диапазон 17 - 553;

Перемещение головки:

вертикальное, ход, мм 500

поперечная ± 70

Угол наклона электрода ± 30

Габаритные размеры

головки 1010; 890; 1725;

Масса головки, кг 185.

Для сварки автоматом А-1406 предлагаю укомплектовать их источником питания ВДУ-506.

Он предназначен для комплектации сварочных автоматов для дуговой сварки в среде защитных газов, под флюсом и порошковой проволоки, могут быть использованы для ручной сварки штучным электродом.

Технические характеристики ВДУ-506

Номинальное напряжение питающей сети, В

при частоте 50Гц 220, 230, 240, 380, 400, 445,

при частоте 60Гц 220, 380 или 440

Номинальный сварочный ток 500

Пределы регулировки сварочного тока 50-500

Пределы регулировки рабочего напряжения

крутопадающая 22-46

жесткая 18-50

Габаритные размеры 830Ч620Ч1080

Масса, кг -290

Сварочные принадлежности

Горелки

Выпускаются длиной 2, 3 и 5 метров.

Серию сварочных горелок «ABIMIG» отличает высокая эргономика и дизайн. Встроенный механический газовый клапан повышает их надежность и

уменьшает расход защитного газа.

Сварочная горелка «ABIMIG» 450 Т

Технические характеристики:

Нагрузка 460 А

ПВ 60 %

Проволока Ш 1,0 - 2,0

Комплектующие горелки:

- термоизоляторы;

- сопло;

- контактные наконечники;

- спирали для проволоки 1,0 - 2,0 мм;

- защитные прокладки

Сварочные зажимы

Используются для присоединения массы к свариваемому изделию. Рассчитаны на токи от 300 А до 500 А. Впускаются длиной 3 или 4 метра. Отличаются повышенной надежностью контакта и удобствами в работе.

2.4 Технология изготовления сварной конструкции

На основании принципиальной технологии разрабатывается рабочая технология, которая отражается в рабочей технологической документации. Степень подробности изложения технологического процесса в рабочей документации зависит от ряда условий: типа производства, сложности конструкции, ее ответственности, от уровня оснащенности цеха приспособлениями, квалификации рабочих.

Технологическая карта - основной производственный документ, в котором приведены все данные по заготовке, сборке и сварке изделия. При составлении технологической карты технолог должен придерживаться схемы, утвержденной принципиальной технологией. Составленная карта должна быть понятна без пояснительной записки.

Технологические карты составляют на заготовку, сборку и сварку. При этом существует две схемы изложения технологического процесса сборки и сварки:

1.Сборочные и сварочные операции излагаются раздельно в двух разных технологических документах.

2.В документе на сборку подробно описываются сборочные операции, а относительно сварочных дается краткое указание «сварить».

3.В документе на сварку, наоборот, сварочные операции описываются подробно, а сборочные формулируются словом «собрать». Таким образом, в обоих документах устанавливается одинаковая очередность операций.

Обе операции - сборка и сварка - излагаются подробно в одном документе, чередуясь в том порядке, какой требуется для изготовления изделия.

05 Подготовка

1) Скомплектовать детали согласно чертежу и спецификации;

2) Проверить геометрические размеры заготовок по чертежу;

3) Зачистить места соединений под сварку до чистого металла на ширину 20мм.

10 Узел 1. Сборка

1) Установить на опорную балку стенку поз.3.;

2) Установить верхний пояс поз.1 и нижний пояс поз.2 - вдоль балок на опорные винты;

3) Поджать стенку поз.3 с верхний пояс поз.1 и нижний пояс поз.2 пневмоприжимами;

4) Прихватить полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа стенку поз.2 с верхний пояс поз.1 и нижний пояс поз.2, тавровыми двусторонними швами, L пр.= 50-60 мм, количество -2.

5) Включить портал, передвинуть к месту следующей прихватки, на шаг прихватки 350-400 мм;

6) Прихватить полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа стенку поз.3 с верхний пояс поз.1 и нижний пояс поз.7, тавровыми двусторонними швами, L пр.= 50-60мм, количество -2.

7) Повторить переходы 5,6 - 19 раз.

8) Отвести портал;

9). Отжать прижимы;

10). Проверить качество сборки внешним осмотром;

11) Сдать ОТК - ВИК-100%.

12). Передать на сварку

15 Узел 1 Сварка

1) Установить узел 1 на рычажный кантователь прихватками вниз;

2). Установить с торцов балки винтовые стяжки - 2шт;

3) Сварить автоматической сваркой в среде углекислого газа в

положении в «лодочку» угловые швы тавровых соединений Т3Д8 без разделки кромок однопроходным швом, во избежание сварочных деформаций сварку производить в шахматном порядке от середины к краям.

4) Кантовать узел на 180є;

5) Повторить переход 3.

6). Проверить качество сварки внешним осмотром;

7) Сдать ОТК - ВИК-100% и 20% сварных швов контролировать рентгенографическим способом.

8). Передать на сборку

20 узел 2. Сборка

1)Установить узел 1 на сборочно-сварочную плиту;

2)Разметить под установку ребер жосткости поз.4 - 6 шт. стенку поз.3 и верхний пояс поз. 1

3)Пристыковать ребро жосткости поз.4 по разметке к стенке поз.3 и верхний пояс поз.1 с помощью угольника поверочного;

4)Прихватить полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа ребро поз.4 со стенкой поз3 и верхний пояс поз.1, тавровыми двухсторонними швами Т3 Д8, L пр.= 20-30 мм, по две на стык стенки с ребром и по одной на стык пояса с ребром, общее количество прихваток - 8.

5) Повторить переходы 3,4 - 6 раз.

6) Проверить качество сборки внешним осмотром;

7) Разметить под установку опорных ребер ребер поз.5 - 2 шт. стенку поз.3 и пояс нижний поз.2 и верхний пояс поз.1;

8) Пристыковать опорное ребро поз.5 по разметке к стенке поз.3 и нижней пояс поз.2 и верхней пояс поз.1 с помощью угольника поверочного;

9) Прихватить полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа опорное ребро поз.5 со стенкой поз.3, и нижним поясом поз.2, тавровыми двухсторонними швами Т3 Д8 верхним поясом поз.1 угловыми односторонними У6?8, L пр.= 20-30 мм, по две на стык стенки с ребром и по одной на стык поясов с ребром, общее количество прихваток - 8.

10) Повторить переходы - 3 раза.

11) Зачистить сварные швы и околошовную зону от брызг после сварки;

12) Проверить качество сборки внешним осмотром;

13) Сдать ОТК - ВИК-100%.

25 Узел 2. Сварка

1) Сварить полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа ребра жесткости

поз.4 к стенки поз.3 и верхнему поясу поз.1 тавровым однопроходным швом Т3Д8

2)Сварить полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа опорное ребро Поз.5 к стенки поз.3 и поясу верхнему поз.1 тавровым швом Т3Д8 и верхний пояс поз. 1 угловым У6Д8

3) Сдать ОТК - ВИК-100%.; рентгенографический контроль - 20% суммарной длинны швов

2.5 Контроль качества сварных соединений

При изготовлении металлоконструкций работники технического контроля, производят проверку собранных и сваренных узлов и конструкций.

Одной из форм хорошей организации технического контроля является пооперационный контроль сборки и сварки узлов. Контроль, производимый после выполнения отдельных операций при изготовлении изделия, выявляет дефекты по этим операциям, указываем причины и способы их устранения, и таким образом, исключаем возможность появления брака.

При осуществлении технического контроля качества сборки проверяют следующее:

- Основные размеры узлов или полностью собранного изделия по чертежу.

- Стыковые и угловые соединения элементов в узлах и конструкциях. При этом по техническим условиям, нормалями и чертежу выдерживают допуски на зазоры, углы скоса и притупление кромок.

- Правильное расположения прихваток обеспечивающих такое скрепление собранных элементов узла или конструкции, которое не вызывало бы увеличения внутренних напряжений после сварки данного узла или конструкции.

- Поверхность металла в местах наложения швов соединяемых элементов. Загрязнение, ржавчина и влажность поверхности металла не допускаются, во избежание образования недоброкачественных швов.

- Поверхности и кромки металла в целях выявления дефектов, которые могли быть не обнаружены на заготовительном участке. К таким дефектам относятся: трещины, расслоение металла, раковины и вмятины на поверхности металла.

Контроль качества сварки состоит в следующем:

- Проверяют последовательность и режим сварки узла или конструкции согласно заданному технологическому процессу.

- Проверяют качество сварных швов и их размеры соответственно чертежу наружным осмотром, шаблонами и другими способами, указанными в технологическом процессе.

- В зависимости от типа изготавливаемой конструкции производится (согласно технологии) проверка квалификации сварщиков. Например, к сварке конструкций, подведомственных Ростехнадзору, допускаются только сварщики, имеющие специальные удостоверения от Ростехнадзора. Кроме того, проверяют сварку пробных образцов, заданных технологией и результаты механический испытаний этих образцов.

- Выявляют отклонения от прямолинейности сваренных узлов и изделий в пределах допусков.

2.5.1 Выбор и обоснование методов контроля

Для проверки качества изготовления подкрановой балки выбираю следующие методы контроля сварных соединений:

1) Визуальный осмотр

Визуальный осмотр производится на предмет выявления наружных дефектов: трещин всех видов и направлений в швах и околошовной зоне, подрезов; незаваренных кратеров, пор, шлаковых включений, непроваров, геометрических отклонений: невыдержанные размеры швов в поперечном и продольном сечении, смещение кромок, которые выявляются специальными шаблонами (УШС-3), а также - нарушение формы и размеров изделия.

Внешний осмотр проводится на всех стадиях сварочного производства: проверка заготовок и сборки, наблюдение за процессом сварки, осмотр готовых изделий.

Обычно внешний осмотр предшествует всем другим методам контроля. Это наиболее дешевый, оперативный и достаточно информативный метод контроля.

Контроль заготовки и сборки:

1 Проверяется материал (может браковаться при наличии вмятин, заусенцев, окалины);

2 Качество подготовки и разделки кромок;

3 Величина зазоров;

4 Смещение кромок состыкованных деталей.

Качество отдельных слоев шва можно проверить путем сравнивания с эталоном. Наблюдение может, проводится дистанционно с помощью специальных оптических приборов. На готовых изделиях осмотру подвергается сварной шов и зона прилегающего основного металла на расстоянии не менее 20мм. от шва, после очистки от шлака, брызг и загрязнений. Проверяется наличие трещин, подрезов, свищей, прожогов, натеков, не проваров корня шва и не проваров по кромкам, дефектов формы шва.

Осмотр швов, не допустимых для прямого наблюдения проводится с помощью оптических приборов - эндоскопов.

Предлагаю проверять ВИК - 100% длины швов.

Визуально измерительный контроль производится с помощью лупы 4-х-10-ти кратного увеличения и измерительных инструментов: шаблонов и катетомеров.

Измерительный контроль является более совершенным, т.к. осуществляется с помощью разнообразных технических средств контроля.

Проверка размеров разделки кромок производится специальными шаблонами, а исправление - при помощи повторной или дополнительной механической обработки.

Контроль размеров зазоров производится специальными шаблонами - щупами.

В процессе изготовления металлоконструкции балки подкранового пути идет постоянное наблюдение ОТК за правильным выполнением сварочных работ - 100%.

По наружному осмотру: при этом проверяется отсутствие подрезов больше, чем 0,5 мм глубиной и 20 мм длиной, трещин, пористости. Допускается отклонение размеров катетов швов от заданных чертежом в пределах + 1 мм.

2) Рентгенографический контроль

Предлагаю проверять рентгенографическим контролем- 20% суммы длины швов. Рентгеновские лучи проникают сквозь металл и понижают свою интенсивность вследствие поглощения их металлом. Лучи ослабляются сильнее в тех случаях, когда они встречают на своём пути более плотный металл. Имеющиеся в сварном шве шлаковые включения, газовые поры, трещины или другие дефекты будут в большей степени пропускать рентгеновские лучи, чем плотный металл шва. Рентгеновские лучи оказывают такое же действие на рентгеновскую плёнку, как и световые, лучи. При рентгеновском просвечивании сварного шва в местах его пороков на негативе получаются более темные пятна и полосы, имеющие форму порока, вследствие более интенсивного прохождения лучей через эти дефектные места. На снимках дефектные места видны в виде светлых пятен и полос такой же формы.

Рентгеновское просвечивание стальных элементов целесообразно производить при толщине детали до 100 мм.

По каждому рентгеновскому снимку составляется длина просвеченного участка шва в мм, характер дефектов, их размеры в мм, и количество дефектов на этом участке.

По характеру распределения дефекты объединяются в следующие группы (ГОСТ 7512):

Группа А- отдельные дефекты

Группа Б- цепочка дефектов

Группа В- скопление дефектов

Для сокращенного обозначения вида дефекта применяются специальные значки.

Оценка качества шва по рентгеновским снимкам устанавливается путём сравнения с другими снимками, принятыми за эталоны для данного типа конструкции.

Она состоит из следующих операций:

­ разметка изделия для выделения участков сварных швов подлежащих просвечиванию;

­ выбор режима просвечивания/по таблицам и графикам;

­ установка рентгеновской трубки и кассеты с пленкой;

­ облучение шва;

­ фотообработка пленки проявления и фиксирования;

­ определение качества снимка по чувствительности, вычисляемой с помощью эталонов;

­ оценки качества шва.

Кассеты для рентгеносъемки изготавливают из черной бумаги, резины, алюминия или других материалов, непроницаемых для обычных световых лучей, и имеют наиболее ходовой размер 300х80мм.

В зависимости от толщины контролируемого металла применяется один из четырех типов эталонов, регламентируемых ГОСТ 7512 и представляющих собой пластинки из того же материала, что и просвечиваемое изделие, с канавками разной глубины.

Схема просвечивания различных типов сварных швов и соединений:

Сварные соединения следует просвечивать по схемам (рис.2), рекомендуемым ГОСТ 7512-82.

Рисунок 4 - Схемы просвечивания сварных соединений

1 - источник излучения;

2 - кассета с радиографической пленкой.

2.6 Правила техники безопасности

1.1 Охрана труда на рабочем месте

Сварка относится к работам повышенной опасности, что обусловливает неукоснительное выполнение ряда требований, касающихся их организации и управления.

Основными опасностями, предостерегающими рабочего при выполнении сварочных работ, являются:

- поражение электрическим током, при выполнении сварочных работ дуговой сваркой;

- ожоги кожного покрова и органов зрения излучающей энергией электрической дуги и брызгами расплавленного металла;

- отрицательное воздействие на организм человека газов, паров и пыли, выделяющихся в процессе сварочных работ;

- механический травматизм в процессе сварочных работ и подготовке деталей к сварке;

- взрывоопасность баллонов с горючим газом и ацетиленовых генераторов;

- пожарная опасность при всех видах огневых работ;

- радиационное поражение при радиационном методе контроля сварных соединений;

- фактор высоты при монтажных работах;

Ввиду повышенной опасности сварочных работ к ним допускаются лица, достигшие 18-летнего возраста и прошедшие специальную подготовку и медицинское обследование.

Основными законодательными актами, регламентирующими деятельность в области безопасного ведения сварочных работ, являются Федеральный закон от 17 Июля 1999 г. №181-ФЗ «Об основах охраны труда в Российской Федерации» и Трудовой кодекс Российской Федерации (ТК РФ).

1.2 Средства индивидуальной защиты при производстве сварочных работ

Средства индивидуальной защиты применяются в тех случаях, когда безопасность работ не может быть обеспечена конструкцией оборудования, организацией производственных процессов, архитектурно-планировочными решениями и средствами коллективной защиты.

В зависимости от назначения, средства индивидуальной защиты подразделяют согласно ГОСТ 12.4.011-89 на следующие классы:

- специальная одежда (комбинезоны, полукомбинезоны, куртки, брюки, костюмы, полушубки, фартуки, жилеты, нарукавники);

- специальная обувь (сапоги, ботинки, галоши, боты);

- средства защиты головы (каски, подшлемники, шапки, береты);

- средства защиты органов дыхания (противогазы, респираторы);

- средства защиты лица (защитные щитки и маски);

- средства защиты глаз (защитные очки);

- средства защиты органов слуха (противошумовые шлемы, наушники, вкладыши);

-предохранительные приспособления (диэлектрические коврики, ручные захваты, манипуляторы, наколенники, налокотники, наплечники, предохранительные пояса );

- средства защиты рук (рукавицы, перчатки);

- защитные дерматологические средства (пасты, крема, мази, моющие средства);

Электросварщик допускается к выполнению работ при наличии следующих средств индивидуальной защиты:

-брезентового костюма с защитными свойствами <Tp> или костюма для сварщика;

-кожаных ботинок с защитными свойствами <Tp>;

-щитка сварщика (ТУ 36-2455-82) или наголовного щитка с каской для электросварщика (ТУ 5.978-13373-82);

-предохранительного пояса для строителей (исполнение <С>).

Газосварщик (газорезчик) допускается к выполнению работы при наличии следующих средств индивидуальной защиты:

-брезентового костюма с защитными свойствами <Tp> или костюма для сварщика;

- кожаных ботинок с защитными свойствами <Tp>;

- брезентовых рукавиц типа <E> с защитными свойствами <Tp>;

- двойных защитных очков ОД2 со светофильтрами Г-1 ,Г-2 В-1 или В-2;

- предохранительного пояса для строителей (исполнение <С>).

Средства индивидуальной защиты должны выдаваться в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами, бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, утвержденными Постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 16 декабря 1997 г. № 63.

Специальная защитная одежда в соответствии с ГОСТ 12.4.011-89 предусматривает для сварщиков костюмы, куртки и брюки с защитными свойствами <Tp>, обеспечивающие защиту от искр и расплавленного металла. В зимнее время используется спецодежда с защитными свойствами <Tp>, обеспечивающая защиту от воздействия холодного воздуха (<Тн 30>- до температуры- 30єС).

В соответствии с ГОСТ 12.4.130-83 специальная обувь для сварщиков в тёплый период-это кожаные ботинки с защитными свойствами <Tp>, имеющие наружные металлические носки и предназначенные для защиты ног от теплового излучения, контактами с нагретыми поверхностями, от окалины, искр и брызг расплавленного металла. В зимний период предусматриваются валенки.

На участках (определенной администрацией), где имеется опасность травмирования головы, сварщики должны носить защитные каски. Для удобства в работе сварщиков рекомендуется применение касок, совмещенных с защитными щитками.

Индивидуальные средства защиты органов дыхания применяются в исключительных случаях, когда средствами вентиляции не возможно обеспечить предельно допустимые концентрации пыли и газов в зоне дыхания работника.

Если при сварке концентрация газов (озон, оксиды углерода и азота) в зоне дыхания не превышает предельно допустимую, а концентрация пыли больше допустимой, то сварщики должны быть обеспечены противопылевыми респираторами, например типов «Снежок» ШБ-1, «Лепесток» или «Астра».

В случае превышения предельно допустимой концентрации пыли и газов при работе в замкнутых и труднодоступных помещениях (ёмкостях) сварщики обеспечиваются дыхательными приборами с принудительной подачей чистого воздуха. К приборам такого типа относятся и шланговые противогазы ПШ-2-57 и РМП-62 или дыхательные автоматы АСМ.

Для защиты лица и глаз от воздействия излучения электрической дуги и брызг расплавленного металла сварщики должны пользоваться щитками или масками, а газорезчики и подсобные рабочие -очками.

Закрытые очки с непрямой вентиляцией, обеспечивающие защиту от вредного воздействия прямых лучей, предназначены для подсобных рабочих при электро- и газосварочных работах.

Такие очки могут быть снабжены светофильтрами, защищающими глаза от прямых ультрафиолетовых и инфракрасных лучей, а также слепящего действия видимого излучения.

Выбор щитка или маски диктуется характером работы.

Для защиты глаз от лучистой энергии применяют щитки, соответствующие ГОСТ 12.4.035-78, со светофильтрами согласно ГОСТ 12.4.080-79. Защитные светофильтры имеют различную оптическую плотность. Выбор той или иной марки светофильтра обусловлен силой сварочного тока при выполнении конкретной работы:

Назначение светофильтра Марка

Для электросварщиков при силе тока, А:

30-75 Э-1

75-200 Э-2

200-400 Э-3

Более 400 Э-4

Для подсобных рабочих:

в цехах В-1, В-2

на открытых площадках В-3

Облегчённые маски серии «КСЕЛЮКС» обычного дизайна отличаются друг от друга применяемыми светофильтрами, обеспечивающими различную степень затемнения, которая автоматически изменяется в зависимости от мощности сварочной дуги. Основные технические характеристики светофильтров таковы: размер активного окна 90х35 мм; время срабатывания 0,5 мс; время перехода из темного состояния в светлое 0,1-1,0 с

При защите глаз при зачистке швов от окалины и пыли следует пользоваться защитными очками закрытого типа с бесцветными стеклами.

При высоком уровне шума, превышающем предельно допустимый, сварщики должны быть обеспечены антифонами.

При невозможности или нецелесообразности устройства защитных ограждений рабочих мест на высоте 1 м и более рабочие должны быть обеспечены предохранительными поясами. Места крепления карабина предохранительного пояса заранее указываются руководителем работ.

Выдаваемые для пользования предохранительные пояса должны быть испытаны на воздействие апатической нагрузки 3 кН (300 кгс), о чём на поясе делается отметка. Испытания пояса проводятся каждые 6 месяцев.

Промышленностью выпускается предохранительный пояс «Строитель» (ТУ 401-07-82-78), предназначенный для защиты работающих от падений при монтаже крупнопанельных зданий, выполнения каменных и отделочных работ. Пояс снабжен синтетическим фалом с амортизатором, обеспечивающим энегргопоглощение при уровне динамической нагрузки не выше 4 кН.

Для защиты от соприкосновения с влажной, холодной землёй и снегом, а также с холодным металлом, как при наружных работах, так и в помещении, сварщики должны обеспечиваться тёплыми подстилками, матами, наколенниками и подлокотниками из огнестойких материалов с эластичной прослойкой.

Одним из распространенных видом средств индивидуальной защиты рук являются рукавицы и перчатки. Специальные рукавицы (ГОСТ 12.4.010-75) в зависимости от используемых тканей могут быть предназначены для защиты от механических воздействий, воды, воздействия высоких температур и кислот различной концентрации.

Для сварщиков предусмотрены рукавицы с защитными свойствами <Tp>, <Tн>. Это брезентовые рукавицы с наладонником и без него, а также с крагами для защиты рук от контакта с нагретыми поверхностями, искр и брызг расплавленного металла.

Для удобства рабочего, выполняющего сварку неплавящимся электродом, брезентовые рукавицы могут быть заменены перчатками.

Срок носки спецодежды и спецобуви исчисляется со дня фактического получения их работниками. Если спецодежда (спецобувь) пришла в негодность до истечения установленного нормами срока носки по причинам, не зависящим от работника, её заменяют другой спецодеждой (спецобувью) или ремонтируют. При этом администрация совместно профсоюзным комитетом составляет соответствующий акт. Если же спецодежда (спецобувь) по истечению установленного срока носки пригодна к использованию, то администрация имеет право продлить его. Бывшая в употреблении спецодежда (спецобувь) стирается, дезинфицируется, ремонтируется и может быть вновь выдана работникам. При этом новый срок носки в зависимости от степени изношенности устанавливает комиссия из представителей администрации и профсоюзного комитета.

1.3 Техника безопасности при полуавтоматической сварке в среде СО2

Поражение электрическим током. При дуговой полуавтоматической сварке в среде СО2сварке используют источники тока с напряжением холостого хода от 45 до 80 В, при постоянном токе от 55 до 75 В, при переменном токе от l80 до 200 В при плазменной резке и сварке. Поэтому источники питания оборудуются автоматическими системами отключения тока в течение 0,5 - 0,9 с при обрыве дуги. Человеческое тело обладает собственным сопротивлением и, поэтому безопасным напряжением считают напряжение не выше 12 В.

При работе в непосредственном контакте с металлическими поверхностями следует соблюдать следующие правила техники безопасности:

а) Надежная изоляция всех токоподводящих проводов от источника тока и сварочной дуги.

б)Надежное заземление корпусов источников питания сварочной дуги (рис. 4).

...