Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Общие сведения о предприятии АО «Тулачермет»

2. Структура управления предприятием

3. Технологический процесс получения отливок

Заключение

1. Общие сведения о предприятии АО «Тулачермет»

«Тулачермет» ведет свою историю от Новотульского металлургического завода. Предпосылками для строительства предприятия в районе Тулы стала политика первых пятилеток, когда СССР начал испытывать нехватку качественного чугуна и стали. В первую пятилетку страна недополучила около 40% металла, поэтому решено было активизировать строительство металлургических заводов. В связи с этим, наряду с другими стройками века, Совнарком утвердил постановление №173 о создании в Туле нового завода с доменными печами.

Решение опиралось на данные геологоразведки, которые свидетельствовали о наличии в Тульском регионе достаточного запаса железных руд, хоть и бедных, но пригодных для переработки. Кроме того, сырье планировали доставлять из района Курской магнитной аномалии. Также плюсом тульской площадки стали запасы стройматериалов, огнеупорных материалов, известняка. Регион имел доступ к водным ресурсам и развитую железнодорожную инфраструктуру, а на местных металлообрабатывающих предприятиях в избытке имелась квалифицированная рабочая сила.

Тулу планировали превратить из города металлистов в город металлургов. Тогда же, в марте 1931 года, в ходе консультаций с американскими специалистами и сотрудниками «Гипромеза» была выделена площадка для размещения предприятия и начались работы по ее подготовке к строительству. Всесоюзная ударная стройка стартовала под руководством первого директора НТМЗ -- Андрея Васильевича Полупанова. В последующие два года сменилось еще два начальника стройки, а сам завод был признан приоритетным для Московского региона.

Первая плавка НТМЗ была выпущена из доменной печи летом 1935 года. Годом позже была введена в эксплуатацию вторая домна. С началом войны завод эвакуировали в Магнитогорск и Нижний Тагил, но уже в 1942 году начали его восстановление на прежнем месте. Спустя два года предприятие попало в орбиту интереса ученых-металлургов. Его планировали превратить в базу для экспериментов, построив на тульской площадке опытную доменную печь. Ее называли «бардинской» в честь академика Ивана Павловича Бардина, который не только руководил, но и участвовал в строительстве объекта.

В 1950-е годы НТМЗ превратился в научно-экспериментальную базу. Здесь начали испытывать использование кислорода в доменной плавке, внедряли методы порошковой металлургии, способ непрерывной разливки стали и новые сталеплавильные технологии. В 1959 году распоряжением Совмина № 2825-р на предприятии создан филиал Центрального НИИ черной металлургии им. Бардина, а в 1973 году приказом № 862 Министерства черной металлургии завод переименовали в Научно-производственное объединение «Тулачермет», которое продолжило исследование экспериментальных технологий.

После распада СССР завод перешел в частные руки. С 2002 года «Тулачермет» входит в структуру «Промышленно-металлургического холдинга», являясь основным металлургическим активом компании по выплавке чугуна. В 2019 году предприятие превратилось в основного поставщика жидкого чугуна для нового проекта ПМХ -- металлургического мини-завода «Тула-Сталь».

В настоящее время «Тулачермет» -- предприятие неполного цикла, которое перерабатывает руду в чугун. Оно работает на железной руде и коксе с собственных предприятий материнской компании ПМХ. Площадь «Тулачермета» превышает 140 га. В структуре предприятия имеется два основных производства (агломерационное и доменное), а также вспомогательные подразделения.

Агломерационный цех. Запущен в 1960 году и в настоящее время имеет годовую производительность свыше 3,4 млн тонн агломерата, что полностью обеспечивает завод в рудном сырье. В цехе работает 3 агломашины суммарной площадью спекания 289 м2.

Доменный цех. Домна работает со дня запуска предприятия и в настоящий момент состоит из комплексов трех доменных печей:

§ ДП-1 находится на консервации с 2008 года и после реконструкции должна заработать в 2021 году. Полезный объем доменной печи составляет 1510 м3, а номинальная производительность -- 1,24 млн тонн чугуна в год.

§ ДП-2 имеет полезный объем 1114 м3 со среднесуточным производством более 2 тыс. тонн чугуна. Она выплавляет литейные высокомаргонцовыстые и высококремнистые чугуны, а также передельный чугун для нужд партнерского предприятия «Тула-Сталь»;

§ ДП-3 с полезным объемом 2000 м3 со среднесуточным производством более 4,5 тыс. тонн чугуна производит передельный чугун. Она работает в единой технологической цепочке с установкой грануляции шлака;

Работая двумя доменными печами, «Тулачермет» может производить свыше 2,4 млн тонн чугуна. В 2019 году производительность предприятия составила 2 млн 362 тыс. тонн продукции.

Энергетический комплекс завода состоит из следующих подразделений:

§ энергоцех, отвечающий за водснабжение предприятия;

§ электроцех с системой энергоснабжения завода;

§ газовый цех с системой газоснабжения основных производственных агрегатов;

§ кислородный цех с установками воздухоразделения для получения технического кислорода и азота;

§ Теплоэлектроцентраль - Паровоздушная станция использует вторичные ресурсы для получения дутья и электроэнергии. Мощности ТЭЦ-ПВС достаточно для выработки 0,5 млрд кВтч электроэнергии и 0,77 млн Гкал тепловой энергии, которая идет на обогрев производственных зданий завода и 15% жилого фонда Тулы;

§ теплоэнергоремонтный цех работает над выполнением текущих и аварийных ремонтов трубопроводов и других энергокоммуникаций предприятия.

Другие вспомогательные подразделения:

§ цех переработки отходов, где осуществляют утилизацию колошниковой пыли, шлака, шламов;

§ ремонтная служба обеспечивает ремонт технологического оборудования завода;

§ литейный участок производит холодильники, футеровочные плиты и другие изделия из черных и цветных металлов;

§ центральная заводская лаборатория обеспечивает контроль качества сырья и готовой продукции;

§ транспортный комплекс включает железнодорожный цех и автомобильное хозяйство с объемом грузоперевозок свыше 1,5 млн тонн в месяц.

Выручка ПАО «Тулачермет» с 2012 по 2018 года

Операционные результаты «Тулачермет» также растут поступательно. В частности, с 2015 года производство чугуна выросло на 15% (с 2,05 млн тонн до 2,36 млн тонн в 2019 году). В планах завода значится увеличение производства за счет реконструкции и ввода в эксплуатацию доменной печи №1. Рост производительности оправдан в связи с тем, что значительная доля чугуна будет перерабатываться на «Тула-Стали», которая начала работать в 2019 году.

2. Структура управления предприятием

Структура управления

АО «Тулачермет» использует дивизионную структуру управления, которая предоставляет определенную самостоятельность своим производственным подразделениям, оставляя за руководством корпорации стратегию развития, научно - исследовательские разработки, финансовую и инвестиционную политику и т. п. В этом типе структур сделана попытка сочетать централизованную координацию и контроль деятельности с децентрализованным управлением (Рис.1).

Ключевыми фигурами в управлении организациями с дивизионной структурой являются уже не руководители функциональных подразделений, а менеджеры, возглавляющие производственные отделения (дивизионы). Структуризация по дивизионам, как правило, производится по одному из критериев: по выпускаемой продукции (изделиям или услугам) - продуктовая специализация; по ориентации на определенные группы потребителей - потребительская специализация; по обслуживаемым территориям - региональная специализация.

В соответствии с Уставом общество осуществляет следующие основные виды деятельности:

· производство и реализация продукции черной и цветной металлургии;

· выполнение роли вкладчика, заказчика, кредитора, получателя, также функций любого другого участника инвестиционной деятельности;

· торговая, торгово-посредническая, закупочная, сбытовая;

· издание многотиражной газеты «Новотульский Металлург»;

· экспортно-импортные операции и все виды иной внешнеэкономической деятельности в соответствии с действующим законодательством;

· буро-взрывная деятельность по разделке отходов доменного производства;

· санаторно-курортная и оздоровительная деятельность трудящихся и членов их семей;

· образовательная деятельность:

· начальная профессиональная подготовка (переподготовка) рабочих кадров,

· повышение квалификации рабочих кадров,

· повышение квалификации руководителей и специалистов,

· разработка учебных программ и методических пособий.

Миссия ОАО «Тулачермет» - удовлетворение требований и запросов потребителей на основе взаимовыгодного сотрудничества с поставщиками с учетом воздействия на окружающую среду и сохранения природных ресурсов, укрепление экономического потенциала предприятия и социального статуса персонала. Численность персонала завода составляет около 5,2 тыс. человек.

Залог качества ОАО «Тулачермет» - личная преданность качеству каждого сотрудника предприятия.

Основное направление деятельности ОАО «Тулачермет» - постоянное увеличение эффективности производства путем повышения уровня автоматизации производственных процессов, модернизации оборудования, внедрения передовых технологий, сокращения потерь на всех этапах производства продукции.

3. Технологический процесс получения отливок

Технологический процесс изготовления отливок включает следующие операции:

Подготовка полистирола (предварительное вспенивание) -- обеспечивает получение модели заданной плотности.

Изготовление модели -- в зависимости от величины, геометрии и серийности это может быть автоклавный способ, метод теплового удара или вырезка модели из блочного пенополистирола с помощью режущего инструмента (хорошая практика -- использование для этих целей фрезерных станков с ЧПУ немецкой компании GEISS AG).

Сборка моделей (если модель состоит из нескольких частей) и модельных блоков -- моделей, собранных с литниковой системой.

Приготовление, нанесение и сушка противопригарного покрытия, которое при ЛГМ-процессе наносится на поверхность модели.

Формовка модельных блоков путём засыпки их кварцевым песком с последующим виброуплотнением.

Подключение контейнеров к вакуумирующей системе и заливка жидкого металла (при этом продукты деструкции удаляются из формы, проходят через установку обезвреживания (степень очистки -- 98%) и в атмосферу удаляются пары воды и СО2.

Выбивка контейнеров (после отключения от вакуумирующей системы, песок высыпается из контейнера и подаётся на установку регенерации, где очищается от продуктов деструкции пенополистирола, а отливки подаются на финишные операции).

Технологический процесс изготовления отливок по газифицирумым моделям находится в развитии. Его возможности далеко не исчерпаны. Литейщики находят все новые решения технологических вопросов изготовления отливок, предлагают новые варианты этого процесса и области его применения, используют новые материалы для изготовления литейных форм и моделей, совершенствуют оборудование, используют новые решения в автоматизации процесса.

Процесс и схемы

Процесс доменной плавки (процесс получения передельного чугуна) осуществляется в шахтных печах (домнах). Домна, схематический разрез которой дан на рис. 5.1, представляет из себя устройство в виде конуса в верхней части высотой в несколько десятков метров, обложенное изнутри огнеупорным кирпичом и снаружи стянутое железными обручами или окруженное сплошной железной оболочкой. Верхняя часть домны носит название шахты и заканчивается наверху отверстием - колошником, которое закрывается подвижной воронкой - колошниковым затвором. Самая широкая часть домны называется распаром. Нижняя часть домны образует горн. В горне имеются отверстия - фурмы, через которые в печь вдувается горячий воздух.

с флюсом и углем и чистым углем. Нижние слои угля зажигают, после чего горение и необходимая для выплавки температура поддерживаются вдуванием в горн подогретого в рекуператорах тепла воздуха. Последний поступает в кольцевую трубу, расположенную вокруг нижней части печи, а из нее по распределительным трубкам через фурмы в горн. В горне уголь сгорает, превращаясь в углекислый газ, который, поднимаясь вверх и проходя сквозь слой раскаленного угля, превращается в оксид углерода. Этот оксид углерода восстанавливает основную часть руды, превращаясь снова в углекислый газ. Однако такая схема не полностью отражает многообразие химических реакций, протекающих в печи. Порядок превращения руды в чугун и распределение температур изображены на рис.

Схематическое изображение шахтной печи для получения чугуна (домны)

В нижней части печи, как уже упоминалось, происходит горение кокса по реакции:

< C > + { O2 } = { CO2 }

Здесь угловыми скобками обозначено твердое состояние, фигурными - газообразное.

Проходя вверх далее через слой раскаленного угля, СО2 превращается в оксид углерода:

{ CO2 } + < C > = 2 { CO }

Монооксид углерода является сильным восстановителем и именно он восстанавливает железо из руд. Реакция идет постадийно, что и отображено на рисунке. В результате образуются крупинки твердого железа.

По мере сгорания угля это железо опускается вниз по печи в ее более горячую часть - распар, и здесь при температуре порядка 1200°С плавится при соприкосновении с углем, отчасти растворяя его и образуя заэвтектический чугун с содержанием углерода 4-4,5%. В то время как чистое железо плавится при 1535°С, чугун в точке эвтектики плавится при 1150°С, поэтому капли жидкого чугуна стекают в нижнюю часть горна. Для того, чтобы сэкономить тепловую энергию отходящих газов и возвратить ее в процесс, отходящие газы из домны направляются в т.н. «кауперы», где газы отдают часть тепла. Сначала эти газы направляются в один из кауперов, в то время как через второй продувается воздух для последующей подачи в домну, где он нагревается. Через определенные промежутки времени потоки меняются местами

Одновременно с восстановлением железа происходят процессы отделения пустой породы от целевого продукта через образование шлака при взаимодействии примесей с флюсовыми добавками. Конечный шлак на 85-95% состоит из SiO2, Al2O3 и СаО; остальное - MgО (2-10%), FeO (0,2-0,6%), MnО (0,3-2%) и 1,5-2,5% серы в виде CaS. Стремятся создать наиболее легкоплавкий шлак, поэтому, в зависимости от типа примесей в используемой руде в шихту добавляют либо кислые (SiО2), либо щелочные компоненты (оксиды кальция и магния).

Для выпуска жидких продуктов плавки используют раздельно чугунные и шлаковые летки.

Поскольку шлак - многокомпонентная система, кроме того, процесс перехода из твердого в жидкое состояние осуществляется в достаточно большом интервале температур, вязкость шлака определяется не только температурой, но и составом шлака, поэтому у каждого типа шихты свои особенности. технологический плавка отливка

Еще одна проблема, которая наблюдается в доменном процессе и которую решают для каждого типа шихты по-разному - это проблема серы. Сера - вредный элемент, ухудшающий качество металла. Она является причиной красноломкости стали и ухудшает качество литейных чугунов, увеличивая вероятность образования раковин в отливках. Ограничения по сере для стали и литейного чугуна весьма серьезны - в этих материалах ее не должно быть более нескольких сотых процента. Вместе с тем, если не принимать каких-либо специальных мер, в чугуне может набраться до 0,9% серы. Поскольку серу легче удалять из руд и чугунов, чем из стали, именно на стадии подготовки компонентов шихты и в доменном производстве эти операции и производятся.

Хотя значительное количество серы удаляется при огневой обработке руд (агломерации и обжиге окатышей), очень много серы вносится в доменную печь с коксом и железорудными материалами в виде сернистого железа (пирита FeS2), барита BaSO4 и гипса CaSO4 * H2O.

Заключение

Целью практики являлось закрепление и углубление теоретических знаний, полученных при изучении общетехнических и специальных дисциплин. В период прохождения практики я проделал следующую работу:

- изучал структуру предприятия, назначение его подразделений и служб, проходил инструктаж по ТБ и ОТ;

- изучал технологические операции по производству черных металлов;

- изучал системы автоматического управления технологическим процессом;

- эксплуатировал технологическое и подъемно-транспортное оборудование, обеспечивающее процесс производства черных металлов;

- анализировал качество сырья и готовой продукции;

- анализировал причины брака выпускаемой продукции и участвовал в разработке мероприятий по его предупреждению;

- анализировал и оценивал состояние техники безопасности, промышленной санитарии и противопожарной защиты на производственном участке;

- учился принимать решения в нестандартных ситуациях, возникающих в рамках технологического процесса;

- принимал участие в разработке новых технологий и технологических процессов;

- участвовал в обеспечении и оценке экономической активности;

- оформлял результаты экспериментальной и исследовательской деятельности;

- подбирал и рассчитывал состав шихтовых материалов;

- осуществлял операции по подготовке шихтовых материалов к плавке;

- выполнял операции по загрузке плавильных агрегатов и выпуску продуктов плавки;

- находил причины нарушений технологии и пути их устранения;

- рассчитывал тепловой и материальный баланс выплавки черных металлов;

- оценивал качество сырья, полупродуктов и готового продукта по результатам лабораторных анализов.

Результаты выполненной работы были занесены в дневник.

Размещено на Allbest.ru