Вертикально-сверлильный станок 2Н125"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

станок ремонт сверлильный

Введение

1. Техническое описание станка

1.1 Назначение и область применения

1.2 Состав станка

1.3 Устройство и работа станка и его основных частей

2. Основные технические данные и характеристика станка

3. Инструмент, применяемый при обработке на станке

4. Разработка системы плавно-предупредительного ремонта и обслуживания станка

4.1 Основные положения системы планово-предупредительного ремонта и обслуживания станка

4.2 Структура ремонтного цикла станка

4.3 Расчет периодичности ремонтного цикла и величины межремонтного периода

4.4 Разработка графиков ремонта

4.5 Расчет трудоемкости плановых ремонтов механической и электрической частей

4.6 Расчет продолжительности ремонта и состава ремонтной бригады

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Развитие машиностроения тесно связано с совершенствованием конструкций технологических машин, режущего инструмента и в частности металлорежущих станков.

«Станкостроение» - динамично-развивающийся из года в год проект, предлагающий экспонентам передовые выставочные и коммерческие технологии для развития производства и бизнеса. От качества, надёжности и работоспособности металлорежущих станков, зависят все отрасли настоящего мира. Для этого, инженер-технолог должен правильно подобрать инструмент, оснастку, вычислить подходящие режимы резания, спроектировать так, что бы было понятно рабочему, при выполнение ему поставленных задач.

Данный курсовой проект включает в себя следующие разделы:

а) разработка системы планово-предупредительного ремонта станка;

б) структура ремонтного цикла станка;

в) расчеты ремонтного цикла;

г) разработка графика ремонтов;

д) расчеты состава ремонтной бригады.



1. Техническое описание станка

1.1 Назначение и область применения станка

станок ремонт сверлильный

Отличным вариантом оснащения промышленных предприятий, выпускающих продукцию единично и мелкими сериями, является вертикально-сверлильный станок 2Н135, с помощью которого могут одинаково успешно выполняться операции сверления, рассверливания и развертывания отверстий, а также подрезки торцов и зенкерования.

Характеристики станка 2Н135 свидетельствуют о его высокой универсальности. С его помощью можно выполнять обработку заготовок из разных материалов и с размерами, находящимися в достаточно широком диапазоне. Вариативность материалов, которые можно обрабатывать на данном станке, достигается за счет использования инструментов, изготовленных из быстрорежущих сталей или сплавов, обладающих высокими показателями твердости.

Станки 2Н135 удобны в использовании и благодаря тому, что при помощи коробки подач и скоростей шпинделя можно подбирать оптимальные режимы получения и обработки отверстий с различными параметрами и в материалах с разными характеристиками. Что примечательно, станки 2Н135 могут быть использованы и для нарезки резьбы при помощи машинных метчиков. Выполнение такой технологической операции становится возможным за счет того, что шпиндель станка может вращаться в обе стороны, за что отвечает специальный механизм реверсирования.



1.2 Состав станка

Рисунок 1.1. Вертикально-сверлильный станок 2Н135

Технические возможности станка 2Н135 обеспечиваются, в первую очередь, особенностями его конструкции, состоящей из таких элементов, как:

· рабочая головка, в которой закрепляется инструмент;

· масляный насос плунжерного типа;

· привод;

· система, обеспечивающая охлаждение зоны обработки;

· коробка подач;

· шпиндель;

· элементы системы электроснабжения станка, включая электрический шкаф;

· коробка скоростей;

· элементы системы, обеспечивающей контроль за подачами и скоростями;

· рабочий стол, плита-основание, колонна.

Рисунок 1.2. Расположение органов управления сверлильного станка



1.3 Устройства и работа станка и его основных частей

Несущим элементом всей конструкции станка 2Н135 является его колонна, изготавливаемая из чугунной отливки. Перемещение рабочего стола и сверлильной головки, осуществляемое за счет ручного привода, выполняется вдоль несущей колонны. Плита-основание выполняется с внутренней полостью, в которой размещаются емкость с охлаждающей жидкостью и отстойник. На верхней поверхности основания закрепляется электрический насос для охлаждающей жидкости.

Коробка подач станка 2Н135 помещена в отдельный корпус, который находится непосредственно в рабочей головке. Вал коробки, передающий вращение червяку механизма подач посредством специальной муфты, сцентрирован с опорой этого механизма. Для того чтобы выбрать одну из девяти возможных подач, оператор станка 2Н135 совершает манипуляции с двумя тройными блоками, состоящими из шестерен с разными параметрами.

Важнейшим элементом станка 2Н135 является коробка скоростей, которая может сообщать шпинделю 12 различных частот вращения. Находится это техническое устройство в верхней части станка, непосредственно под электродвигателем, расположенным вертикально.

Шпиндель станка 2Н135



Изменение частоты вращения шпинделя осуществляется за счет передвижных блоков коробки скоростей, которые собраны из зубчатых колес с разными параметрами. С электродвигателем коробка скоростей соединяется при помощи зубчатой передачи и эластичной муфты, а с узлом вращения шпинделя - посредством шлицевого соединения. За смазку всех элементов коробки передач отвечает плунжерный масляный насос, а контроль за его работой можно осуществлять при помощи маслоуказателя, расположенного на лицевой части станка.

Следует отметить, что основные элементы станка 2Н135, отвечающие за его технические характеристики, располагаются в сверлильной головке. В частности, там расположены:

· устройство, отвечающее за переключение скоростей и подач;

· коробки подач и скоростей;

· основной рабочий орган - шпиндель - и его противовес;

· узел подачи станка.

Для переключения подач и скоростей в станке 2Н135 предусмотрена специальная рукоятка, которая может принимать шесть различных положений:

· три - вдоль оси станка;

· три - по окружности.



Коробка скоростей 2Н135

Механизм подачи - принцип действия

Конструкция механизма подачи станка 2Н135, который является важнейшим рабочим органом сверлильной головки, состоит из следующих основных элементов:

· управляющего штурвала;

· червячной передачи;

· двух муфт - обгонной и храповой;

· лимба с делениями;

· расположенной на горизонтальном валу реечной шестерни.

Механизм подачи позволяет выполнять целый ряд технических операций в процессе обработки заготовки:

· в ручном режиме выполнять опережение подачи;

· нарезать внутреннюю резьбу в заготовке при помощи ручной подачи;

· в ручном режиме подводить к заготовке рабочий инструмент;

· включать и выключать подачу;

· отводить шпиндель вверх от заготовки.



Коробка подач к вертикально-сверлильному станку 2Н135

Несмотря на относительную сложность конструкции механизма подач, принцип его работы достаточно несложен. За счет вращения штурвала сообщается движение кулачковой муфте, которая, в свою очередь, через полумуфту-обойму задействует вал-шестерню, входящую в соединение с рейкой (рейка обеспечивает вертикальное перемещение (подачу) шпинделя в ручном режиме).

В тот момент, когда инструмент касается заготовки, вал-шестерня начинает вращаться, но это вращение не может быть передано зубцами муфты кулачкового типа, в результате чего обойма-полумуфта начинает двигаться вдоль оси вала до тех пор, пока кулачки муфты не расположатся друг против друга. Только в этот момент муфта проворачивается на 200 (поворот на больший угол невозможен, так как этого не допустят конструктивные элементы самой муфты).

В конструкции полумуфты предусмотрен двухсторонний храповый диск, который при ее перемещении сообщает движение зубчатому колесу, связанному червячной передачей. Движение этой муфты, соответственно, приводит к вращению червяка и продольному перемещению вала-рейки. Именно так обеспечивается механическая подача шпинделя, которую можно опередить, если и дальше продолжать вращать штурвал.

В паспорте на станок также оговорена возможность ручного перемещения рабочей головки. Для этого в коробке предусмотрены реечная и червячная пары, которые можно задействовать, если отключить механическую подачу при помощи штурвала.



2. Основные технические данные и характеристики станка

Технические характеристики вертикально-сверлильный станка 2Н135

Наименование параметра, размерность	Величина параметра
Наибольший условный диаметр сверления в стали 45, мм	35
Частота прямого вращения шпинделя, об/мин	32..1400
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до плиты, мм	700..1120
Наибольшее вертикальное перемещение рукава по колонне (установочное), мм	300
Мощность электродвигателя главного привода, кВт	4
Наибольшее осевое перемещение пиноли шпинделя (ход шпинделя), мм	250
Наибольшее усилие подачи, кН	15
Габаритный размеры станка, мм	2535x825x1030
Масса станка, кг	1200



3. Инструмент, применяемый при обработке на станке

Отверстия на сверлильных станках обрабатывают различным режущим инструментом: сверлами, зенкерами, развертками и метчиками.

Сверла

Сверла служат для образования отверстий в различных материалах. Существуют следующие разновидности свёрл: спиральные с прямыми канавками, перовые для глубокого, кольцевого сверления и центровочные.

Сверла изготовляют из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также их оснащают пластинками из твердых сплавов.

Наибольшее распространение в промышленности получили спиральные сверла. Спиральные сверла изготовляют диаметром от 0,1 до 80 мм. Они состоят из рабочей части, хвостовика (конусного или цилиндрического), служащего для крепления сверла в шпинделе станка или в патроне, и лапки являющейся упором при удалении сверла из шпинделя.

Рабочая часть сверла представляет собой цилиндрический стержень с двумя спиральными канавками, по которым стружка из просверливаемого отверстия выходит наружу.

Режущая часть сверла заточена по двум коническим поверхностям, имеет переднюю и заднюю поверхности, и две режущие кромки, соединенные перемычкой под углом 55°.

На цилиндрической части по винтовой линии проходят две узкие ленточки, которые центрируют и направляют сверло в отверстие. Ленточки значительно снижают трение сверла о стенки отверстия. Кроме того, для уменьшения трения на рабочей части сверла по направлению к хвостовику сделан обратный конус (диаметр сверла уменьшается от 0,03 до 0,1 мм на каждые 100 мм длины).

Существуют и другие разновидности свёрл.



Разновидности сверл:

а, б - спиральное,

в-с прямыми канавками,

г - перовое,

д - ружейное,

е - однокромочное с внутренним отводом стружки для глубокого сверления,

ж - двухкромочное для глубокого сверления,

з - для кольцевого сверления, и центровочное,

к - с твердосплавными пластинками

Сверла перовые представляют собой круглый стержень, на конце которого оттянута плоская лопатка, имеющая две режущие кромки, наклоненные друг к другу под углом 120°, и применяются сравнительно редко.

Сверла глубокого сверления используют в основном при сверлении сквозных и глухих отверстий в валах, шпинделях и других деталях большой длины. Обладая довольно низкой производительностью, они обеспечивают, однако, прямолинейные, точные и чистые отверстия.

К сверлам этого типа относятся: ружейные, однокромочные и двухкромочные с внутренним отводом стружки.

Зенкеры

Служат для дальнейшей обработки ранее просверленных отверстий или отверстий, полученных при литье или

штамповке заготовок. В отличие от спиральных сверл зенкеры (имеют три или четыре режущие кромки и у них отсутствует перемычка.

Зенкер, как и спиральное сверло, имеет канавки. Угол наклона канавки СО выбирается в зависимости от обрабатываемого материала. Для более твердых материалов угол (О принимается больше, для мягких - меньше. Угол наклона канавки для зенкеров общего назначения составляет 10-30°.

Зенкеры:

а - спиральный из быстрорежущей стали; б - спиральный с пластинками из твердого сплава; в-основные углы зенкеров; г - насадной; оснащенный пластинками твердого сплава; д - насадной из быстрорежущей стали; е - с механическим креплением твердосплавных пластин.

Зенкеры бывают двух типов: цельные с коническими хвостовиками и насадные. В свою очередь, насадные могут быть цельными и со вставными ножами.

Рабочая часть цельного зенкера выполняется из быстрорежущей стали и приваривается к коническому хвостовику, и изготовленному из конструкционной стали. Ножи насадных зенкеров изготовляют из быстрорежущей стали или твердого сплава.

Цельные зенкеры, подобно сверлу, закрепляют непосредственно в коническом отверстии шпинделя сверлильного станка, а насадные насаживают на специальную оправку, имеющую также конический хвостовик для крепления в шпинделе станка. Цельные зенкеры с коническим хвостовиком изготовляют трехзубыми. Ими обрабатывают отверстия диаметром до 35 мм.

Насадные зенкеры имеют четыре зуба и служат для обработки отверстий диаметром до 100 мм.

Развертки

Применяют для окончательной обработки отверстий с целью получения высокой точности и меньших параметров шероховатости поверхности. Режущая часть развертки расположена к оси под углом 2ф и выполняет основную работу резания. Для обработки вязких металлов ф = (12 - 15)° для хрупких и твердых материалов Ф = (3 - 5)°.

Твердосплавные развертки имеют угол ф = (30-45)°. Направляющий конус развертки расположен под углом 45°. Он направляет развертку, предохраняя ее зубья от повреждений. Задний угол на режущей части принимается от 6 до 15°. На калибрующей части угол а обычно равен нулю. Передний угол у принимается от 0 до 15°. Для хрупких металлов у = 0°, для твердосплавных разверток у от 0 до -5°.

По своей конструкции и назначению развертки делятся на ручные и машинные, цилиндрические и конические, насадные и цельные.

Ручные развертки изготовляют с цилиндрическим хвостовиком; ими вручную обрабатывают отверстия диаметром 3 до 50 мм.

Машинные развертки выпускают с цилиндрическими и коническими хвостовиками и используют для развертывания отверстий диаметром от 3 до 100 мм. Обрабатывают отверстия этими развертками на сверлильном или токарном станке.

Типы разверток:

а - части и элементы разверток; б - машинная развертка с цилиндрическим хвостовиком; в-машинная развертка с коническим хвостовиком; г - машинная развертка со вставными ножами; д - насадная развертка, оснащенная пластинками твердого сплава.

Насадные развертки служат для развертывания отверстий диаметром от 25 до 300 мм. Их насаживают на специальную оправку, имеющую конический хвостовик для крепления.

Конические развертки применяют для развертывания конических отверстий. Обычно в комплект входят две развертки; черновая и чистовая.

Метчики

Метчик применяют для нарезания внутренних резьб, он представляет собой винт с продольными прямыми или винтовыми канавками, образующими режущие кромки, и служащими одновременного для вывода стружки.

Метчики по своей конструкции и назначению делятся на следующие основные виды: ручные (слесарные) для нарезания метрических, дюймовых и трубных резьб вручную; в комплекте содержатся два три метчика;

гаечные (длинные и короткие) для нарезания метрических и дюймовых резьб в гайках и сквозных отверстиях различных деталей, преимущественно на сверлильных станках. Для нарезания гаек на станках-автоматах используют гаечные длинные метчики с изогнутым хвостовиком. Они также могут применяться на сверлильных станках для непрерывного нарезания гаек специальными приспособлениями;

машинные: для нарезания метрических, дюймовых и трубных резьб в сквозных или глухих отверстиях на сверлильных станках с механизмом изменения направления вращения шпинделя, а также на токарных станках.



4. Разработка системы планово-предупредительного ремонта и обслуживания станка

4.1 Основные положения системы планово-предупредительного ремонта станка

Мероприятия по планово-предупредительному ремонту по уходу за станками и их ремонту осуществляются в установленные планом сроки. Они построены, так чтобы обеспечить долговременную работу станков с необходимыми точностью и мощностью, наименьшими простоями и низкой стоимостью работ по уходу за станками и их ремонту.

Имеются следующие системы планово-предупредительного ремонта: стандартные, после осмотровые, планово-периодические.

Система стандартных ремонтов построена так, что станки ремонтируют в заранее определенные планом сроки, причем детали, подлежащие замене по плану, заменяются при ремонта независимо от того, изношены ли они или еще пригодны для дальнейшей работы. Эту систему применяют там, где имеется некоторое количество одинаковых станков, работающих с постоянными режимами резания.

Система после осмотровых ремонтов состоит в том, что объектами планирования системы служат осмотры станков, проводимые в заранее установленные планом сроки. Ремонты станков назначают лишь в тех случаях, когда осмотром установлена потребность в них. Сроки ремонтов устанавливаются с учетом времени, необходимого для их подготовки. Система после осмотровых ремонтов широкого распространения не имеет.

Система периодических ремонтов совмещает преимущества стандартной и после осмотровой систем ремонта. При этой системе планируются определенные сроки остановки станков на ремонт и ориентировочный объем ремонтных работ. Работы при ремонте каждого отдельного станка проводятся лишь в том объеме, какой вызван действительной потребностью станка. Система периодических ремонтов позволяет планировать ремонты на длительное время и заблаговременно подготовить их, сокращая тем простой станков. Затраты на ремонт станков при периодической системе планово-предупредительного ремонта относительно невелики. Ограничена также возможность аварийных остановок станка.

4.2 Структура ремонтного цикла станка

Для станка 2Н135, выпущенного после 1967 года, структура ремонтного цикла будет иметь вид:

К-М1-М2-С1-М3-М4-К,

где К - капитальный ремонт; М - малый ремонт; С - средний ремонт; О - осмотр.

Данный цикл включает: капитальных ремонтов - 2, средних - 1, малых - 4, осмотров - 1.

4.3 Расчет периодичности ремонтного цикла и величины межремонтного периода

(4.1)

где 24000 ч - нормативный коэффициент, характеризующий длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования;

К_ом - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал:

для конструкционной стали - 1,0;

К_ми - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента:

металл (сталь) - 1,0;

К_то - коэффициент, учитывающий класс точности оборудования:

нормальной точности - 1,0

К_в - коэффициент, учитывающий возраст оборудования (до 10 лет - 1,0, далее чем больше возраст, тем ниже значение коэффициента)

К_у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования

для нормальных условий _у = 1,0;

К_км - коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования

вес станка до 10 т - 1,0

Длительность межремонтного периода рассчитывается по следующей формуле:

(4.2)

где: Т_р.ц. - длительность ремонтного цикла;

n_c - количество средних ремонтов;

n_т - количество текущих (малых) ремонтов.

Длительность межосмотрового периода можно определить по следующей формуле:

(4.3)

где n_о - количество осмотров или периодичность осмотров (текущего обслуживания).



4.4 Разработка графика ремонтов

Наименование оборудования	Модель, тип оборудования	Группа ремонтной сложности	Межремонтный период, мес.	Сменность работы	Последний ремонт	Вид работ и трудоемкость по месяцам
					Дата	Вид	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Вертикально-сверлильный станок	2Н135	11	8	1	12	H				О				М				О

4.5 Расчет трудоемкости плановых ремонтов механической и электрической частей

Категория ремонтной сложности

Трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ и технического обслуживания зависит от сложности, конструктивных и технологических особенностей оборудования. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше его ремонтосложность.

Ремонтосложность оборудования рассматривается отдельно:

- по механической части = 11

- электрической части = 8,5.



4.6 Расчет продолжительности ремонта и состава ремонтной бригады

Нормативы трудоемкости ремонтных работ

В нормативах единой системы планово-предупредительных ремонтов на каждый вид ремонтных работ определена трудоемкость ремонтных работ.

Нормативы времени в часах на одну ремонтную единицу

Виды ремонта (виды ремонтных работ)	Нормативы времени на выполнение ремонтных работ, ч.
	Осмотры	Ремонты
		Малый	Средний	Капитальный
Слесарные	0,75	4	16	23
Станочные	0,1	2	7	10
Прочие (окрасочные, сварочные и др.)	-	0,1	0,5	2
Всего:	0,85	6,1	23,5	35

Трудоемкость капитального ремонта механической части:

где R_м - категория ремонтной сложности механической части;

ф_кр - норма времени на капитальный ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1r_м, ф_кр=35 ч.

Т_кр.м = 11 · 35 = 385 ч

Трудоемкость капитального ремонта электрической части:

где R_э - категория ремонтной сложности электрической части;

ф_кр - норма времени на капитальный ремонт электрической части одной единицы ремонтосложности, ч/1r_м, ф_кр=12,5 ч.

Т_кр.э = 8,5· 12,5 = 106,25 ч

Общая трудоемкость капитального ремонта станка:

Трудоемкость среднего ремонта механической части:

где R_м - категория ремонтной сложности механической части;

ф_ср - норма времени на средний ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1r_м, ф_ср=23,5 ч.

Т_ср.м = 11 · 23,5 = 258,5 ч

Общая трудоемкость среднего ремонта станка:

Трудоемкость текущего ремонта механической части:

где R_м - категория ремонтной сложности механической части;

ф_мр - норма времени на текущий ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1r_м, ф_тр=6,1 ч.

Т_мр.м = 11 · 6,1 = 67,1 ч

Трудоемкость текущего ремонта электрической части:

где R_э - категория ремонтной сложности электрической части;

ф_мр - норма времени на текущий ремонт электрической части одной единицы ремонтосложности, ч/1r_м, ф_тр=1,5 ч.

Т_тр.э = 11· 1,5 = 16,5 ч

Общая трудоемкость текущего ремонта станка:

Трудоемкость осмотра механической части:

где R_м - категория ремонтной сложности механической части;

ф_о - норма времени на осмотр механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1r_м, ф_о=0,85 ч.

Т_о.м = 11 · 0,85 = 9,35 ч

Трудоемкость осмотра электрической части:

где R_м - категория ремонтной сложности электрической части;

ф_мр - норма времени на осмотр электрической части одной единицы ремонтосложности, ч/1r_м, ф_о=0,25 ч.

Т_о.э = 8,5 · 0,25 = 2,125 ч

Общая трудоемкость осмотра станка:

Общая трудоемкость станка:

где Т_к; Т_с; Т_т; Т_о - суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности;

n_к; n_с; n_т; n_о - количество соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров.

.

Определение продолжительности нормативного времени простоя станка в ремонте (при его работе в одну смену).

Нормативное время простоя станка в капитальном ремонте:

t_пр - норма продолжительности простоя оборудования, ч/1r_м, t_пр=18 ч.

Т_кр= 11 · 18 = 198 ч

Нормативное время простоя станка в среднем ремонте:



t_пр - норма продолжительности простоя оборудования, ч/1r_м, t_пр=3,3 ч.

Т_ср = 11 · 3,3 = 36,3 ч

Нормативное время простоя станка в текущем ремонте:

t_пр - норма продолжительности простоя оборудования, ч/1r_м, t_пр=2,2 ч.

Т_тр = 11 · 2,2 = 24,2 ч

Нормативное время простоя станка при осмотре:

t_пр - норма продолжительности простоя оборудования, ч/1r_м, t_пр=0,5 ч.

Т_о = 11 · 0,5 = 5,5 ч

Общее время простоя станка, ч:

где Т_к; Т_с; Т_т; Т_о - время простоя станка при соответственно капитальном, среднем, текущем ремонтах и осмотрах;

n_к; n_с; n_т; n_о - количество соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров.

198 · 2 + 36,3 · 1 + 24,2 · 4 + 5,5 · 1 = 534,6 ч

Нормативный простой станка в ремонте (при его работе в одну смену):



Определение численности ремонтной бригады:

где К_см - плановая сменность ремонтной бригады, К_см=1.



Заключение

В данной курсовой работе было представлено техническое описание вертикально-сверлильного станка модели 2Н135. Рассмотрены вопросы по организации ремонтной службы на предприятии, закреплены вопросы составлению графика ППР, определены трудоемкость ремонтных работ, ремонтный цикл, межремонтный и межосмотровый период по заданному станку.



Список использованной литературы

1. Переносной радиально-сверлильный станок 2Е52. Руководство, Октемберян, 1971

2. Барун В.А. Работа на сверлильных станках, 1963

3. Винников И.З., Френкель М.И. Сверловщик, 1971

4. Винников И.З. Сверлильные станки и работа на них, 1988

5. Лоскутов B.В Сверлильные и расточные станки, 1981

6. Панов Ф.С. Работа на станках с ЧПУ, 1984

7. Попов В.М., Гладилина И.И. Сверловщик, 1958

8. Сысоев В.И. Справочник молодого сверловщика, 1962

9. Тепинкичиев В.К. Металлорежущие станки, 1973

Размещено на Allbest.ru

...