Вертикально-сверлильный станок 2Н118

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Вертикально-сверлильный станок 2Н118



Введение

Металлорежущие станки являются основным видом заводского оборудования, предназначенным для производства современных машин, приборов, инструментов и других изделий, поэтому количество и качество металлорежущих станков, их техническая оснащенность в значительной степени характеризуют производственную мощь страны.

Сверлильные станки предназначены для сверления глухих и сквозных отверстий в сплошном материале, рассверливания, зенкерования, развертывания, нарезания внутренних резьб, вырезания дисков из листового материала. Для выполнения подобных операций используют сверла, зенкеры, развертки, метчики и другие инструменты. Формообразующими движениями при обработке отверстий на сверлильных станках являются главное вращательное движение инструмента и поступательное движение подачи инструмента по его оси.

Основной параметр станка -- наибольший условный диаметр сверления отверстия (по стали). Кроме того, станок характеризуется вылетом и наибольшим ходом шпинделя, скоростными и другими показателями.

Классификация сверлильных станков

Сверлильные станки делятся на следующие типы:

Вертикально-сверлильные станки;

Одношпиндельные полуавтоматы;

Многошпиндельные полуавтоматы;

Координатно-расточные станки;

Радиально-сверлильные станки;

Горизонтально-расточные;

Алмазно-расточные;

Горизонтально-сверлильные станки;

Разные сверлильные.

Модели станков обозначают буквами и цифрами. Первая цифра обозначает, к какой группе относится станок, вторая -- к какому типу, третья и четвертая цифры характеризуют размер станка или обрабатываемой заготовки. Буква, стоящая после первой цифры, означает, что данная модель станка модернизирована (улучшена). Если буква стоит в конце, то это означает, что на базе основной модели изготовлен отличный от него станок.

Например, станок модели 2Н118 -- вертикально-сверлильный, максимальный диаметр обрабатываемого отверстия 18мм, улучшен по сравнению со сверлильными станками моделей 2118 и 2А118. Станок модели 2Н118А также вертикально-сверлильный, диаметр обрабатываемого отверстия 18мм, но он автоматизирован и предназначен для работы в условиях мелкосерийного и серийного производства.

В зависимости от области применения различают универсальные и специальные сверлильные станки. Находят широкое применение и специализированные сверлильные станки для крупносерийного и массового производства, которые создаются на базе универсальных станков путем оснащения их многошпиндельными сверлильными и резьбонарезными головками и автоматизации цикла работы. [1, 2]



1.Техническое описание станка

1.1 Назначение и область применения

Вертикальный сверлильный станок модели 2Н118 с условным диаметром сверления 18 мм предназначен для выполнения следующих операций: сверления, рассверливания, нарезания резьбы и подрезки торцов ножами.

Сверлильный станок 2Н118 предназначен для работы в основных производственных цехах, а также в условиях единичного и мелкосерийного производства в инструментальных, экспериментальных, ремонтно-механических и инструментальных цехах с индивидуальным и мелкосерийным выпуском продукции.

Станок 2Н118 отнесенный к условному диаметру сверления 18 мм станок допускает обработку деталей с усилием подачи до 560 кг и крутящим моментом до 880 кг -см.

Дальнейшим развитием станка 2Н118 является модель 2Н118-1, запущенный в серийное производство в 1985 году. [4]

1.2 Состав станка

Вертикально-сверлильный станок мод. 2Н118 (рис. 1) имеет следующие основные узлы:



Рис. 1. Вертикально-сверлильный станок 2Н118. 1 - Фундаментная плита, 2 - Стол, 3 - Шпиндель, 4 - Коробка подач, 5 - Коробка скоростей, 6 - Электрический двигатель, 7 - Сверлильная головка, 8 - Рукоятка, 9 - Колонна

1.3 Устройства и работа станка и его основных частей

Станок 2Н118 относится к конструктивной гамме вертикально-сверлильных станков средних размеров (2Н118, 2Н125, 2Н125Л, 2Н135, 2Н150, 2Г175) с условным диаметром сверления соответственно 18, 25, 35, 50 и 75 мм. По сравнению с ранее выпускавшимися станками (с индексом А) станки новой гаммы имеют более удобное расположение рукояток управления коробками скоростей и подач, лучший внешний вид, более простую технологию сборки и механической обработки ряда ответственных деталей, более совершенную систему смазки. Агрегатная компоновка и возможность автоматизации цикла обеспечивают создание на их базе специальных станков.

На фундаментной плите смонтирована колонна коробчатой формы. В ее верхней части размещена шпиндельная головка, несущая электродвигатель и шпиндель с инструментом. На вертикальных направляющих колонны установлена шпиндельная бабка, внутри которой размещен механизм подачи, осуществляющий вертикальное перемещение шпинделя. Поднимать и опускать шпиндель можно механически и с помощью штурвала вручную. Для установки и закрепления приспособления с обрабатываемыми заготовками имеется стол. Его можно устанавливать на различной высоте, в зависимости от размеров обрабатываемых деталей. [4]



2. Основные технические данные и характеристики станка

Изготовитель - Молодечненский станкостроительный завод МСЗ.

Основные размеры станка соответствуют - ГОСТ 1227-79.

- масса - 450 кг;

- рабочий стол: передвижение на оборот рукоятки - 2,4 мм, ширина - 320 мм, длина - 360 мм, возможности вертикального передвижения - не более 350 мм, Т-образные пазы (общее число) - 3;

- максимальное расстояние до стола от шпинделя (дистанция отсчитывается от его торца) - 650 мм, минимальное - 0;

- вылет станка - 200 мм (показатель подразумевает дистанцию от направляющих стойки до оси шпинделя, находящегося в вертикальном положении);

- шпиндель: ход гильзы - 150 мм, перемещение его головки - не более 300 мм, число скоростей - 9, оборот маховичка передвигает головку шпинделя на 4,4 мм, а оборот маховичка-рукоятки передвигает сам шпиндель на 110 мм, частота вращения - от 177 до 1840 об/мин;

- электродвигатель: мощность - 1,5 кВт, количество оборотов за одну минуту работы - 1420, тип - АОЛ2-22-4С2, охлаждающая жидкость подается электронасосом ПА-22;

- механические показатели: сила подачи - до 560 кгс, минимальная подача (вертикальная) одного оборота шпинделя - 0,1 мм, максимальная - 0,56, ступени - 6;

- ширина агрегата - 590 мм, длина - 870 мм, высота - 2080 мм. [4]



3. Инструмент, применяемый при обработке на станке

Для работы на вертикально-сверлильном станке 2Н118 применяют следующий инструмент: сверло, зенкер, зенковка, развёртка и цековка.

Сверла бывают спиральные, перовые, для глубокого сверления (шнековые, кольцевые, ружейные, пушечные), центровочные и комбинированные (специальные).Спиральное сверло (рис. 2, а) имеет рабочую часть 9 и хвостовик 7. Хвостовик служит для закрепления сверла в рабочем приспособлении станка и выполняется цилиндрическим или коническим. Конический хвостовик снабжен лапкой 6, предохраняющей его при выбивании сверла из шпинделя станка. Рабочая часть сверла выполняется из инструментальной стали или с напайными пластинками твердого сплава. Она осуществляет процесс резания, формирует поверхность обрабатываемого отверстия, отводит стружку из зоны резания и направляет сверло при обработке.

Рабочая часть 9 состоит из направляющей 8 и режущей 10 частей. Направляющая часть имеет две винтовые канавки 5, необходимые для отвода стружки из зоны резания, и две ленточки 4, необходимые для направления сверла. Режущая часть имеет две главные режущие кромки 11 образованные передними 1 и главными задними 3 поверхностями. Главные режущие кромки соединяются под углом 2ц поперечной кромкой 2. От значения угла 2ц зависят толщина и ширина срезаемого слоя, соотношение между радиальной и осевой составляющими силы резания и температура в зоне резания.

Передний угол г измеряют в главной секущей плоскости, проходящей перпендикулярно главной режущей кромке. Задний угол б измеряют в плоскости, проходящей через точку главной режущей кромки параллельно оси сверла. Значения углов изменяются от центра сверла к его периферии: от периферии сверла к центру угол г уменьшается, а угол б увеличивается. Передний угол поперечной кромки отрицателен и равен примерно 60°, следовательно, поперечная кромка сминает и скоблит обрабатываемый материал, что резко повышает силу резания. Для уменьшения влияния поперечной кромки на процесс резания обработку отверстий большого диаметра рационально проводить в два этапа: сверление отверстия сверлом меньшего диаметра и рассверливание отверстия сверлом нужного диаметра. Ленточка сверла служит для центрирования сверла по обработанной поверхности и обеспечивает возможность его многократной переточки.

Ширина ленточек промышленных сверл 0,2-3 мм. По ленточке сверло имеет обратную конусность 0,03-0,12 мм на 100 мм длины.

Рис. 2. Сверла: а - спиральное: 1 - передняя поверхность; 2 - поперечная кромка; 3 - главная задняя поверхность; 4 - ленточка; 5 - винтовая канавка; 6 - лапка; 7 - хвостовик; 8 - направляющая часть; 9 - рабочая часть; 10 - режущая часть; 11 - главная режущая кромка; б - перовое: d - диаметр сверла; б, г, ц - углы резания; в - шнековое

Перовые сверла (рис. 2, б) значительно проще и дешевле в изготовлении, чем спиральные, жесткость их несколько выше. Они предназначены для обработки сравнительно коротких отверстий. Рабочая часть сверла выполняется в виде тонкой пластины с двумя режущими кромками, расположенными относительно друг друга под углом 2ц, который равен 116-118°.

Шнековые сверла (рис. 2, в) выполняются с большим углом наклона винтовых канавок (до 60°), что позволяет сверлить отверстия с отношением длины к диметру до 30 за один проход без периодического вывода сверла из отверстия для удаления стружки.

Зенкеры, зенковки и развертки - это многолезвийные размерные осевые режущие инструменты, предназначенные для предварительной или окончательной обработки отверстий, полученных на предшествующих операциях. Общим конструктивным элементом этих режущих инструментов является рабочая часть 3 (рис. 2, а, е) и присоединительная часть. Присоединительная часть выполняется в виде цилиндрического или конического хвостовика (концевой инструмент) либо конического или цилиндрического отверстия с поперечной канавкой на торце (насадной инструмент). По конструктивному исполнению и используемому материалу эти инструменты делятся на цельные из быстрорежущей стали; оснащенные напайными пластинами из твердого сплава; сборные с механическим креплением быстрорежущих или твердосплавных ножей; с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин.

С помощью зенкеров (рис. 3, а) обрабатывают цилиндрические отверстия, полученные сверлением, литьем, ковкой, штамповкой, с целью придания им более правильной геометрической формы, повышения размерной точности и уменьшения шероховатости поверхности. Режущая часть 1 (рис. 3, а) зенкеров характеризуется углом наклона стружечных канавок или ножей щ, передним и задними углами, главным углом в плане и шириной ленточки f. Обычно зенкеры имеют правый наклон канавок, что обеспечивает хороший отвод стружки и положительный передний угол. Зенкеры для обработки глухих отверстий выполняются с режущей кромкой, перпендикулярной оси зенкера (ц = 90°).



Рис. 3. Зенкеры, цековки, зенковки и развертки: а - зенкер; б, в - зенковка; г - односторонняя обратная цековка; д - двухсторонняя цековка; е - развертка; 1 - режущая часть; 2 - калибрующая часть; 3 - рабочая часть; 4 - цапфа; d - истинный диаметр развертки; f - ширина ленточки; б, г, ц, щ - углы резания

Главный угол в плане влияет на толщину и ширину срезаемого слоя и, соответственно, на составляющие усилия резания и условия теплоотвода от угловых точек зуба инструмента.

Для обработки опорных поверхностей под крепежные винты применяются зенковки со сменной цапфой 4 (рис. 3, б). Для обработки конических поверхностей под головку винта и обработки центровых отверстий применяют зенковки, показанные на рис. 3, в.

Для подрезки торцов и приливов применяются односторонние (рис. 19, г) и двусторонние (рис. 3, д) цековки.

Развертка (рис. 3, е) - чистовой осевой инструмент, позволяющий обрабатывать точные цилиндрические и конические отверстия на станках сверлильной, токарной, расточной групп или вручную.

Цилиндрические развертки позволяют обрабатывать отверстия точностью по 6-11-му квалитетам, с шероховатостью Ra 0,8-1,6 мкм. Важным параметром разверток является их исполнительный диаметр. Конические развертки предназначены для предварительной и чистовой обработки конических отверстий с конусностью 1:50; 1:30; 1:20; 1:16. Особенность конических разверток - отсутствие калибрующей части. Главными режущими кромками являются образующие конуса по всей длине зубьев. Они затачиваются по передней и задней поверхностям. Вдоль режущих кромок, по конусу, оставлена узкая ленточка шириной не более 0,05 мм, что позволяет точно выдержать конусную поверхность и уменьшить шероховатость обработанной поверхности. Передний и задний углы равны соответственно 5 и 10°.

Комбинированные инструменты применяют для обработки сложных по конфигурации отверстий.

В зависимости от назначения и формы отверстий комбинированные инструменты составлены из сверл, зенкеров и разверток, работающих или последовательно, или параллельно. [5]

4. Разработка системы планово-предупредительного ремонта и обслуживания станка

металлорежущий станок развертка цилиндрический

Основные положения системы планово-предупредительного ремонта станка.

На протяжении всего срока службы основные фонды предприятия (здания, сооружения, оборудование) подвергаются физическому и моральному износу и требуют постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта.

Ремонт.

- совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным (или полным) восстановлением потребительской стоимости основных фондов (средств производства) или предметов личного пользования

- (согласно действующим стандартам) - это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий или их составных частей

Основные задачи ремонтного производства предприятия:

1. Поддержание технологического оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и его обновление;

2. Увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонта;

3. Совершенствование организации и повышение качества ремонта оборудования;

4. Снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования.

Типовая система:

- совокупность запланированных организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, техническому обслуживанию и ремонту оборудования, выполняемых в определенной последовательности через установленную величину наработки и в определенных объемах

- (сущность) - после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

Типовая система призвана обеспечить:

1) поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение его неожиданного выхода из эксплуатации;

2) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;

3) своевременную подготовку необходимых для ремонта запасных частей и материалов;

4) правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования;

5) увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества ремонта и уменьшения простоя в ремонте.

Ремонтные работы:

- проведение текущего (малого), среднего и капитального ремонта

- ремонтные работы проводятся по всем видам основных фондов

Текущий ремонт

- минимальный по объему ремонт - замена или восстановление быстроизнашиваемых деталей и регулировка механизмов

- для нормальной работы оборудования до очередного планового ремонта

- проводится без простоя оборудования (в нерабочее время)

- в течение года подвергается 90-100% технологического оборудования

- затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.

Средний:

- сложнее - смена или исправление отдельных узлов или деталей оборудования,

- замена и восстановление изношенных деталей; оборудование частично разбирается,

- выполняется без снятия оборудования с фундамента,

- в течение года подвергается около 20-25% установленного оборудования.

- затраты на ремонты с периодичностью:

- менее 1 года - включаются в себестоимость продукции,

- более 1 года - за счет амортизационных отчислений,

Капитальный:

- наибольший по объему и сложности,

- цель - восстановления исправности и ресурса оборудования,

- требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность,

- выполняется со снятием оборудования с фундамента и с транспортировкой в другой цех,

- в течение года подвергается 10-12% установленного оборудования,

- с очередным капитальным ремонтом совмещают модернизацию оборудования.

Внеплановый:

- следствие аварии оборудования,

- не должны иметь место при правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с типовой системой внеплановые ремонты.

Ремонтные работы ведутся в строгой последовательности.

Объем и порядок их очередности зависят от длительности службы отдельных деталей и узлов. [3]

Структура ремонтного цикла станка.

Ремонтный цикл:

- этот наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого выполняется все виды технического обслуживания и ремонта,

- период от ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.

Типовая система предусматривает определенную структуру ремонтных циклов по группам оборудования с учетом назначения, сложности и условий эксплуатации.

Типовая структура для металлорежущих станков весом до 10 т.:

КР - О - ТР1 - О - ТР2 - О - СР1 - О - ТР3 - О - ТР4 - О - КР,

где К - капитальный ремонт; Т - текущий (малый) ремонт; С - средний ремонт; О - осмотры (данный цикл включает: капитальных ремонтов - 1, средних - 1, текущих - 4, осмотров - 6.[3]

Расчёт периодичности.

Продолжительность ремонтного цикла станков определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования. Так для металлорежущего оборудования продолжительность ремонтного цикла можно рассчитать по формуле:

Тр.ц. = 24000 * КомКми КтоКв КуКкм ,

где 24000 ч - нормативный коэффициент, характеризующий длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования;

Ком - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал:

- для конструкционной стали - 1,0;

- для высокопрочной стали - 0,7;

- для чугуна, бронзы - 0,8;

Кми - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента:

- металл (сталь) - 1,0;

- абразив - 0,8

Кто - коэффициент, учитывающий класс точности оборудования:

- нормальной точности - 1,0

- повышенной точности - 1,5

- особо точное оборудование - 2,0;

- Кв - коэффициент, учитывающий возраст оборудования (до 10 лет - 1,0, далее, чем больше возраст, тем ниже значение коэффициента)

- Ку - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования:

- для нормальных условий - 1,0;

- в запыленных цехах и с повышенной влажностью - 0,7.

Ккм - коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования:

- вес станка до 10 т - 1,0

- вес станка до 100 т - 1,35

- вес станка свыше 100 т - 1,7

Тр.ц. = 24000 * 1*1*1 * 0,8 * 1 * 1 = 16800 ч

Межремонтным периодом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

КР - О - ТР - О - ТР

Длительность межремонтного периода рассчитывается по следующей формуле:

Тм.р. =,

где Тр.ц. - длительность ремонтного цикла;

nc - количество средних ремонтов;

nт - количество текущих (малых) ремонтов.

Тм.р. ==1866,67 ч.

Межосмотровым периодом называется время работы оборудования между плановым ремонтом и осмотром или между двумя плановыми осмотрами.

КР - О - ТР - О - ТР

Длительность межосмотрового периода можно определить по следующей формуле:

То= ,

где nо - количество осмотров или периодичность осмотров (текущего обслуживания).

То= = 1400 ч.

Разработка графика ремонтов

Таблица 1 - План - график ремонта оборудования

Пор. ном.

Наименование оборудования

Модель, тип оборудования

Группа ремонтной сложности

Межремонтный период, мес.

Сменность работы

Последний ремонт

Вид работ и трудоёмкость по месяцам

Дата

Вид

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

Вертикально-сверлильный станок

2Н118

5.5

2.6

1

11

ТР

ТО

ТР

ТО

ТР

ТО

ТР

ИТОГО

ТО

ТР

ТО

ТР

ТО

ТР

Расчёт трудоёмкости плановых ремонтов механической и электрической частей.

Трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ и технического обслуживания зависит от сложности, конструктивных и технологических особенностей оборудования. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше его ремонтосложность.

Ремонтосложность оборудования рассматривается отдельно:

- по механической части (включает в себя ремонт кинематики и гидравлики),

- электрической части (включает ремонт электродвигателей, аппаратурной части - электрическая аппаратура, приборы, проводка).

Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта которой по механической части равна 50 ч в неизменных условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.

В машиностроении в качестве ремонтной единицы принята 1/11 затрат рабочего времени на ремонт токарно-винторезного станка 1К62. Этому станку присвоена 11 группа ремонтной сложности.

Сложность каждого станка выражается в количестве ремонтных единиц (ЕРС). Кол-во единиц ремонтной сложности называется категорией ремонтной сложности.

Вертикально-сверлильному станку 2Н118 присвоена 5.5 группа ремонтной сложности.

Трудоемкость капитального ремонта механической части:



где Rм - категория ремонтной сложности механической части;

Фкр - норма времени на капитальный ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rм, Фкр=35 ч.

Ткр.м = 5,5 · 35 = 192,5 ч

Общая трудоемкость капитального ремонта станка:

Трудоемкость среднего ремонта механической части:

где Rм - категория ремонтной сложности механической части;

Фср - норма времени на средний ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rм, Фср=23,5 ч.

Тср.м = 5,5 · 23,5 = 129,25 ч

Общая трудоемкость среднего ремонта станка:

Трудоемкость текущего ремонта механической части:

где Rм - категория ремонтной сложности механической части;

фмр - норма времени на текущий ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rм, фтр=6,1 ч.

Ттр.м = 5,5 · 6,1 = 33,55 ч

Общая трудоемкость текущего ремонта станка:

Трудоемкость осмотра механической части:

где Rм - категория ремонтной сложности механической части; фо - норма времени на осмотр механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rм, фо=0,85 ч.

То.м = 5,5 · 0,85 = 4,675 ч

Общая трудоемкость осмотра станка:

Общая трудоемкость станка:

Расчёт продолжительности ремонта и состава ремонтной бригады

В нормативах единой системы планово-предупредительных ремонтов на каждый вид ремонтных работ определена трудоемкость ремонтных работ.

Таблица 2 - Нормативы времени в часах на одну ремонтную единицу

Виды ремонта (виды ремонтных работ)	Нормативы времени на выполнение ремонтных работ, ч.
	Осмотры	Ремонты
		Малый	Средний	Капитальный
Слесарные	0,75	4	16	23
Станочные	0,1	2	7	10
Прочие (окрасочные, сварочные и др.)	-	0,1	0,5	2
Всего:	0,85	6,1	23,5	35



Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:

,

где Тк; Тс; Тм; То - суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, малого ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности;

Ri - количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования;

Сi - число единиц оборудования i-го наименования.

ч

Если объем работ определяют раздельно по видам (слесарные, станочные, прочие), то используют соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.

Численность ремонтных рабочих определяется по профессиям, исходя из объема соответствующих работ (слесарных, станочных и прочих) и эффективного фонда времени работы рабочего с учетом коэффициента выполнения норм. Общая формула следующая:

,

где Фд - действительный фонд времени работы одного рабочего;

кв.н. - коэффициент выполнения норм



Заключение

В данной курсовой работе согласно заданию был рассмотрен вертикально-сверлильный станок 2Н118, его назначение, область применения, состав, устройство и работа станка и его основных частей, инструмент применяемый при обработке на станке.

Расчитаны периодичность ремонтного цикла и величины межремонтного периода, трудоёмкость плановых ремонтов механической и электрической частей, продолжительность ремотна и состав ремонтной бригады, а также разработан график ремонтов.



Литература

1. Станочное оборудование автоматизированного производства. Т.2: учебник / А.А. Авраамов [и др.]; под ред. В.В.Бушуева. М.: «Станкин», 1994. - 656 с.

2. Металлорежущие станки: учебник / В.Э. Пуш [и др.]; под ред. В.Э. Пуша. - М.: Машиностроение, 1986. - 575 с.

3. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: справочник-учебник для вузов в 3 т./ А.С. Проников [и др.]; под общ. ред. А.С. Проникова. - М.: Изд. МГТУ им. Н.Э. Баумана; Машиностроение, 1995. - т.1, т.2.

4. Вертикально-сверлильный станок 2Н118 универсальный. Описание, характеристики, схемы.// Рубикон, ООО. Каталоги, справочники, базы данных по металлообрабатывающему оборудованию [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://mail.stanki-katalog.ru/sprav_2n118.htm - Дата доступа: 21.11.2021.

5. Обработка заготовок на сверлильных станках // extxe.com - Современные технологии производства в промышленности [Электронный ресурс] - Режим доступа: https://extxe.com/5795/obrabotka-zagotovok-na-sverlilnyh-stankah.html - Дата доступа: 21.11.2021.

Размещено на Allbest.ru

...