Подбор материала для ножей горячей резки металла

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

РГУ нефти и газа (НИУ) имени И.М. Губкина

Филиал РГУ нефти и газа (НИУ) имени И.М. Губкина в г. Оренбурге

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: Материаловедение

на тему: Подбор материала для ножей горячей резки металла

Оренбург 2021



Содержание

Задание

Введение

1. Назначение и основные параметры ножниц для резки металла

2. Возможные причины возникновения дефектов

3. Обоснование технических требований на готовое изделие

4. Обоснование выбора материала

5. Способ и маршрутная технология изготовления изделия

6. Диаграмма состояния двух компонентов сплава

7. Построение кривых нагревания и охлаждения

8. Термическая обработка штамповой инструментальной стали

Вывод

Список используемой литературы



Задание

Ножи и пилы горячей резки металла работают в условиях повышенного износа при нагреве до температур 500-600°С и значительных динамических нагрузках. Стали, применяемые для изготовления такого инструмента, должны обладать высокой теплостойкостью, вязкостью и разгаростойкостью.

Переохлажденный аустенит этих сталей должен быть устойчив при 600-400°С для того, чтобы ножи можно было править в горячем состоянии во время охлаждения при закалке, помещая их в штампы.

Для изготовления ножей (рис.12) размерами 15x450x860 мм, используемых для обрезки концов горячего проката, имеются стали 4ХВ2С, 4Х5В4ФСМ и Р6МЗ.

Выполнить все требования к содержанию курсовой работы согласно пп. 1-11.

Рисунок 1 - Нож для резки горячего металла

металл сплав термический ножницы



Введение

Инструментальная штамповая сталь 4ХВ2С используется для изготовления пневматического инструмента, работающего при повышенных ударных нагрузках - обрезные/ вырубные штампы сложной конфигурации, обжимки, зубила.

Сталь 4ХВ2С(сталь для ударного инструмента) входит во II группу сталей для использования в обработке металлов при температуре выше 300°С.

Стали для ударного инструмента должны обладать повышенной вязкостью и высокой прокаливаемостью и закаливаемостью в горячих средах (для обеспечивания повышенной вязкости по всему сечению). Повышение вязкости этих сталей достигается за счет уменьшения содержания углерода и повышения температур отпуска. Не следует проводить отпуск сталей для ударного инструмента в интервале 270-400 °С, так как они склонны к отпускной хрупкости.

Хромокремнистые стали (4ХС, 6ХС) прокаливаются в образцах диаметром 50-60мм при охлаждении в масле. Для получения хорошей вязкости по всему сечению инструмента необходимо применять изотермическую закалку (охлаждение вести в горячих средах).

Хромовольфрамокремнистые стали 4ХВ2С прокаливаются в больших сечениях (70-80 мм) при охлаждении в масле и хорошо принимают изотермическую закалку. Они менее чувствительны к отпускной хрупкости.



1. Назначение и основные параметры ножниц для резки горячего металла

Для поперечной резки горячего металла квадратного, прямоугольного и круглого сечения после прокатки его на блюмингах, слябингах, заготовочных и сортовых станах применяют ножницы с параллельными ножами. Эти ножницы применяют также и для поперечной резки холодного металла - в этом случае профиль ножа соответствует форме поперечного сечения разрезаемого металла.

В процессе резания на этих ножницах плоскость, в которой движется нож (плоскость резания), является неизменной (рис.1). Температура металла, поступающего на ножницы, обычно 800-10000С. Для углеродистых сталей с пределом прочности в холодном состоянии при указанных температурах предел прочности равен 100-50 н/мм2; для легированных сталей с пределом прочности в холодном состоянии до 1000 н/мм2 при указанных температурах.

Отсюда следует, что при выборе типа и характеристики ножниц надо учитывать их назначение, чтобы правильно определить максимальное усилие резания.

Основными параметрами ножниц являются: максимальное усилие резания Р, ход ножей Н, длина ножей L и число ходов (резов) в минуту (производительность ножниц).

Размеры поперечного сечения металла, допускаемого для разрезки на ножницах данного типа, определяются максимальным усилием резания, на которое рассчитаны ножницы.

Ход ножей выбирают с учетом возможности беспрепятственного прохода металла максимального сечения под лапой механического (гидравлического) прижима и перекрытия ножей в конце резания.

Длину ножей принимают равной: а) для небольших ножниц [500-2000 кн] - 3-4-кратной максимальной ширине заготовки, исходя из условия возможности резки на них заготовок более мелких сечений, уложенных в несколько рядов (пачками);

б) для средних и крупных ножниц [до 16 Мн], применяемых на блюмингах, 2-2,5-кратной ширине блюма максимального сечения;

в) для ножниц слябинга [до 20 Мн] на 150-200 мм больше максимальной ширины слябов.

Поперечное сечение ножей обычно принимают из соотношения, где s - высота, а д - толщина ножа. Форму ножей принимают в виде симметричного прямоугольника, чтобы можно было при резании использовать все четыре угла. Угол заострения делают равным 900. Ножи изготавливают из стали марки 6ХНМ или из углеродистой стали марки Ст.6 с твердостью после термообработки до НВ=400 кГ/см2. Для увеличения срока службы ножей применяют наплавку режущих кромок твердыми сплавами(тина сормайта).

По конструкции ножницы поперечной резки с параллельными ножами можно разделить на две основные группы: ножницы с верхним подвижным ножом (верхним резом); ножницы с нижним подвижным ножом (нижним резом).

Ножницы с верхним резом отличаются простой конструкцией. Принцип работы этих ножниц состоит в следующем (рис.2,а): нижний нож установлен неподвижно в станине ножниц; верхний нож укреплен в суппорте (ползуне) и при помощи кривошипного или гидравлического привода движется вниз и разрезает металл. Следует отметить, что эти ножницам свойственны два существенных недостатка:

1) после разрезки металла на нижней грани сляба (блюма, заготовки) образуется заусенец, который мешает при дальнейшем продвижении металла по рольгангу;

2) резку металла можно осуществить лишь при наличии качающегося стола за ножницами, что усложняет конструкцию всей установки. Ножницы с нижним резом не имеют этих недостатков и поэтому получили более широкое применение. Схема работы ножниц заключается в следующем): нижний нож смонтирован на суппорте (ползуне), который может подниматься вверх от кривошипного или гидравлического привода; верхний нож установлен в верхнем суппорте (ползуне) и тоже может перемещаться по вертикали.

Перед началом резания ножи раскрыты, и металл проходит между ними по рольгангу; нижний нож при этом находится ниже уровня поверхности (образующей) роликов рольганга и не мешает движению металла. Затем металл останавливается в необходимом положении (при помощи передвижного упора, рис. 3) и суппорт верхнего ножа опускается до соприкосновения с металлом; дальнейшее продвижение верхнего суппорта прекращается и начинает двигаться суппорт нижнего ножа; при этом происходит резание металла.

Ножницы с параллельными ножами конструктивно выполняют двух типов: с электромеханическим и гидравлическим приводами.

Рисунок 2

2. Возможные причины возникновения дефектов

Дефекты из-за неправильной резки на ножницах или пилой имеют разнообразный характер. Они встречаются на разных стадиях передела (заготовка, полученная непрерывным литьем и горячей прокаткой, стальной пруток и профиль, катаная проволока, листы, стальная полоса, периодический стальной профиль, трубы, а также стальные прутки и проволока, полученные волочением). В основном речь идет о заусенцах реза, деформации поперечного сечения, некачественной поверхности реза, трещинах при резке ножницами, которые проходят диагонально по сечению или параллельно кромке реза.

Причины возникновения:

1. Тупые или выкрошенные режущие части пил, ножи ножниц и профильные ножи;

2. Применение неподходящего режущего инструмента;

3. Неправильно выбранные скорость резания и подача (ход) пилы;

4. Слишком низкая температура проката при резании;

5. Резка по диагонали четырехгранного материала (например, при закрученной полосе.

Устранение:

Удаление заусенцев возможно при дополнительной обработке (например, шлифовкой, зачисткой, дополнительной обрезкой); при деформировании края возможна дополнительная обрезка.

При нормальном (допустимом) образовании заусенцев никаких мер по их предотвращению не применяется. Заусенцы играют незначительную роль в случае волоченой стальной проволоки.

3. Обоснование технических требований на готовое изделие

Технические требования на изделие должны способствовать повышению надежности его работы в процессе эксплуатации. Цель технических требований - определить тот уровень структуры, свойств материала и точности геометрической формы с тем, чтобы максимально уменьшить дефектность поверхности и размеров, которые могут приводить к увеличению напряжений в процессе эксплуатации за счет их суммирования с остаточными технологическими напряжениями.

Применительно к инструментам по резке металла важным являются:

- Замена изношенного режущего инструмента;

- Применение соответствующего данным условиям отделки режущего инструмента (профиль и материал ножей, тип инструмента выбирают с учетом состава и свойств разрезаемого материала);

- Выбор соответствующих значений скорости резания и подачи (хода) пилы;

- Поддержание необходимой температуры проката при горячей резке в соответствии с формой сечения и маркой стали;

- Перпендикулярная установка поверхности разрезаемой заготовки относительно режущей кромки ножей.

- Ножи не должны иметь трещин, заусенцев, раковин, острых углов и кромок (кроме режущих). Поверхности, образующие режущую кромку, не должны иметь задиров, прижогов. Режущая кромка не должна быть затуплена, выкрошена, не должна иметь забоин.

4. Обоснование выбора материала

В соответствие с заданием, в качестве материала ножей для горячей резки метала рекомендуется сталь 4ХВ2С. Даная сталь ударного инструмента предназначена для изготовления зубил, деревообделочного инструмента, штампов для холодной и горячей рубки листов и полос, холодновысадочных, чеканочных штампов и т. д. За счет своего химического состава обладает востребоваными механическими свойствами.

Влияние легирующих элементов на свойства сталей проявляется, прежде всего, в изменении свойств феррита, дисперсности карбидной фазы, прокаливаемости, размера зерна и т. д. По объему (более 90%) феррит -- основная составляющая конструкционных сталей. Легирующие элементы растворяются в нем, замещая атомы железа в решетке и искажая ее, что приводит к возрастанию прочности и твердости феррита. Увеличению последней наиболее сильно способствует введение кремния, марганца и никеля. Большинство легирующих элементов, однако, снижают вязкость феррита и повышают порог его хладноломкости. Исключением является никель, оказывающий наиболее благоприятное влияние на свойства стали. Хром и никель являются основными легирующими компонентами нержавеющих сталей.

Хром повышает жаростойкость и коррозионную стойкость стали, увеличивает ее электрическое сопротивление и уменьшает коэффициент линейного расширения, повышает ее прокаливаемость.

Никель увеличивает пластичность и вязкость стали, снижает температуру порога хладоломкости и уменьшает чувствительность стали к концентраторам напряжений, повышает прокаливаемость. В результате повышается сопротивление стали хрупкому разрушению. Так, при введении 1 % никеля снижается порог хладоломкости стали на 60--80 °С, а при введении 3 % никеля обеспечивается ее глубокая прокаливаемость.

Марганец, подобно хрому и никелю, увеличивает прокаливаемость стали, но кроме этого уменьшает и вязкость феррита. Марганец используют для частичной замены никеля с целью получения необходимого сочетания механических свойств стали и ее стоимости, с учетом меньшей стоимости марганца.

Кремний широко используют при выплавке стали как раскислитель. Легирование кремнием углеродистых и хромистых сталей увеличивает их жаростойкость. Так, сталь, в состав которой входит 5 % хрома и 1 % кремния, в среде печных газов по жаростойкости аналогична стали с 12 % хрома. Содержание кремния в стали ограничивают, так как он повышает склонность к тепловой хрупкости.

Вольфрам, молибден, ванадий, титан, бор и другие химические элементы вводят в сталь вместе с хромом, никелем и марганцем для дополнительного улучшения ее свойств

Молибден и вольфрам повышают прокаливаемость стали (особенно в присутствии никеля), способствуют измельчению зерна и подавлению отпускной хрупкости. Легирование стали молибденом приводит к значительному улучшению ее механических свойств после цементации.

Таблица 1

5. Способ и маршрутная технология изготовления изделия

В промышленных условиях производство ножей бывает двух типов - путем ковки либо отливки. При этом кованые ножи изготавливать гораздо сложнее, однако срок их службы значительно дольше. Однако далеко не все производители ножей могут похвастаться тем, что используют подобную технологию. Поэтому при выборе ножей на их качество следует обращать особое внимание. Так, нож мтз, равно как и ножи для комбайна, должны иметь рабочую кромку из кованой стали. Такие же требования предъявляются к комплектующим для оборудования и различной техники: грейдерные ножи, ножи для строгальных станков и ножи для фуговальных станков должны обладать повышенной прочностью. Кроме этого, ножи для грейдера постоянно контачат с землей, щебенкой, строительным мусором, поэтому требуют дополнительной защиты от механических повреждений, которую обеспечивает высоколегированная сталь. Не менее высокие требования предъявляются и для ножей, которые предназначены для работы с металлом в промышленных целях. Различают несколько типов ножей, которые сегодня используются в металлургической отрасли и выполняют различные функции. Так, ножи рубильные, как правило, применяются при переработке вторичного сырья. При этом нож для рубки должен быть достаточно прочным и острым, чтобы легко перерабатывать металлолом.

Разработка технологического процесса и назначение технологических параметров термической обработки проходного резца.

Для изготовления деталей методами резания может применяться прокат. Для изготовления данного ножа используют такой вид проката, как простые сортовые профили общего назначения (с квадратным сечением) ГОСТ 2590-71. Точность такого вида заготовки будет соответствовать 10-13 квалитету. Кузнечно-штамповочное производство уступает литейному в возможной сложности конфигурации получаемых деталей, но имеет преимущества в прочности и надежности выпускаемой продукции. Технологический процесс получения заготовок обработкой давлением отличается также и высокой производительностью. В условиях серийного и массового производства наиболее производительным видом заготовки можно считать штамповку на ГКМ (горизонтально-ковочных машинах).



Таблица 2. Методы обработки поверхностей

Номер поверхности	Вид поверхности	Квалитет точности	Шероховатость, Ra	МОП 1	МОП 2
1,2	плоскость	h9	1,6	1. фрезерование черновое 2. шлифование однократное	1. фрезерование черновое 2. шлифование однократное
3	плоскость	h14	20	фрезерование черновое	фрезерование черновое
4	плоскость	h8	0,63	1. фрезерование черновое 2. шлифование однократное	1. фрезерование черновое 2. шлифование однократное
5,6	плоскость	h14	20	фрезерование черновое	фрезерование черновое
7	паз	h14	20	фрезерование черновое	строгание черновое
8	отверстие	6H	20	1. сверление 2. нарезание резьбы	1. сверление 2. нарезание резьбы
9	отверстие	H14	20	сверление	сверление

6. Диаграмма состояния двух компонентов сплава

Железо образует с углеродом химическое соединение Fe3C цементит. Так как на практике применяют металлические сплавы на основе железа с содержанием углерода до 5 %, практически интересна часть диаграммы состояния от чистого железа до цементита. Поскольку цементит -- метастабильная фаза, то и соответствующая диаграмма называется метастабильной (сплошные линии на рисунке).

Для серых чугунов и графитизированных сталей рассматривают стабильную часть диаграммы железо--графит (Fe--Гр), поскольку именно графит является в этом случае стабильной фазой. Цементит выделяется из расплава намного быстрее графита и во многих сталях и белых чугунах может существовать достаточно долго, несмотря на метастабильность. В серых чугунах графит существует обязательно.

На рисунке тонкими пунктирными линиями показаны линии стабильного равновесия (то есть с участием графита), там где они отличаются от линий метастабильного равновесия (с участием цементита), а соответствующие точки обозначены штрихом. Обозначения фаз и точек на этой диаграмме приведены согласно неофициальному международному соглашению.

В системе железо -- углерод существуют следующие фазы: жидкая фаза, феррит, аустенит, цементит, графит.

Жидкая фаза. В жидком состоянии железо хорошо растворяет углерод в любых пропорциях с образованием однородной жидкой фазы.

Феррит -- твёрдый раствор внедрения углерода в б-железе с объёмно-центрированной кубической решёткой. Феррит имеет переменную, зависящую от температуры предельную растворимость углерода: минимальную -- 0,006 % при комнатной температуре (точка Q), максимальную -- 0,02 % при температуре 700 °C (точка P). Атомы углерода располагаются в центре грани или (что кристаллогеометрически эквивалентно) на середине рёбер куба, а также в дефектах решетки. При температуре выше 1392 °C существует высокотемпературный феррит с предельной растворимостью углерода около 0,1 % при температуре около 1500 °C (точка H).

Свойства феррита близки к свойствам чистого железа. Он мягок (твёрдость по Бринеллю -- 130 НВ) и пластичен, ферромагнитен (при отсутствии углерода) до точки Кюри-- 770 °C.

Аустенит (г) -- твёрдый раствор внедрения углерода в г-железе с гранецентрированной кубической решёткой.

Атомы углерода занимают место в центре гранецентрированной кубической ячейки. Предельная растворимость углерода в аустените -- 2,14 % при температуре 1147 °C (точка Е). Аустенит имеет твёрдость 200--250 НВ, пластичен, парамагнитен. При растворении других элементов в аустените или в феррите изменяются свойства и температурные границы их существования.

Цементит (Fe3C) -- химическое соединение железа с углеродом (карбид железа), со сложной ромбической решёткой, содержит 6,67 % углерода. Он твёрдый (свыше 1000 HВ), и очень хрупкий. Цементит -- метастабильная фаза и при длительном нагреве самопроизвольно разлагается с выделением графита.

В железоуглеродистых сплавах цементит как фаза может выделяться при различных условиях:

-цементит первичный (выделяется из жидкости),

-цементит вторичный (выделяется из аустенита),

-цементит третичный (из феррита),

-цементит эвтектический и

-эвтектоидный цементит.

7. Построения кривых нагревания и охлаждения

Описание фазовых превращений (ФП) удобно осуществлять, записывая формулу превращения (формулу реакции) и температуру протекания (температурный интервал). В формуле ФП с одной стороны от стрелки ставится обозначение фаз, количество которых уменьшается, а с другой стороны - обозначения образующихся фаз (их количество в результате ФП увеличивается). Направление стрелки указывает направление протекания реакции при охлаждении или нагреве. В качестве нижнего индекса у обозначения фаз приводится содержание одного из компонентов (процент углерода), характеризующие начальный и конечный химический состав фазы, т.е. его изменение во время превращения. Для технического железа, сталей и белых чугунов при анализе ФП используется метастабильная диаграмма Fe-Fe3C, для серого чугуна на 11 ферритной основе - стабильная диаграмма состояния Fe-графит. Для других видов чугунов при высоких температурах ФП протекают по стабильной диаграмме, а при низких - по метастабильной.

Для построения кривых термического анализа необходимо выяснить, какие превращения претерпевает сплав указанного состава в процессе нагрева 12 (охлаждения) во всем интервале температур от области существования жидкого раствора до комнатной температуры. Правило фаз Гиббса позволяет определить количество степеней свободы при переходе из одного состояния в другое. В случае, когда С = 0 на кривой охлаждения будет остановка (площадка), а когда С > 1 - кривая. При отсутствии превращений наклон кривой определяется только лишь скоростью теплоотвода. Удобно строить соответствующие кривые рядом с диаграммой.

Всякая диаграмма состояния показывает условия равновесного сосуществования фаз во взятой системе компонентов.

Полное физико-химическое равновесие между фазами может быть достигнуто только в специальных лабораторных условиях, а на практике некоторым приближением к этому состоянию может быть случай чрезвычайно медленного охлаждения или нагрева сплава с весьма длительными выдержками во времени при любых искомых температурах.

Рисунок 3



Таблица 3. Узловые критические точки диаграммы состояния системы железо-углерод

8. Термическая обработка штамповой инструментальной стали

Цель окончательной термической обработки - получение в готовом инструменте оптимального сочетания основных свойств: твердости, прочности, износостойкости, вязкости и теплостойкости.

Наиболее распространенный технологический процесс окончательной термической обработки инструмента для горячего деформирования состоит из закалки и отпуска. Большое разнообразие условий работы такого инструмента предопределяет не только применение различных сталей, но и необходимость получать в каждом конкретном случае оптимальное для данных условий сочетание свойств за счет правильного выбора режимов термической обработки. При этом в зависимости от назначения инструмента возможен выбор разных температур нагрева под закалку, закалочных сред и способов охлаждения, температур отпуска. Режимы закалки и отпуска не универсальны, а их следует назначать дифференцированно в соответствии с условиями работы инструмента.

В частности, следует учитывать, что при повышении температуры нагрева под закалку возрастает теплостойкость и прокаливаемость штамповых сталей, но из-за укрупнения зерна снижается их вязкость. Поэтому, например, для прессового инструмента, работающего с большим разогревом, но без значительных динамических нагрузок, целесообразно повышать температуру нагрева под закалку для получения большей теплостойкости.

Вместе с тем при выборе режимов закалки и отпуска следует учитывать их влияние на деформацию инструмента в процессе термической обработки и возможность последующей механической обработки.

Повышение температуры отпуска, как правило, повышает вязкость стали, но снижает ее твердость, прочность и износостойкость. В связи с этим для сохранения износостойкости и твердости стали температуру отпуска выбирают пониженной, однако не ниже температуры разогрева инструмента при эксплуатации.

Отпуск сталей с вольфрамом 4ХВ2С, 5ХВ2С, 6ХВ2С при 300 - 400 0 С также снижает ударную вязкость по сравнению с более низкими температурами отпуска, однако меньше, чем в сталях 4ХС и 6ХС. Повышение температуры отпуска до 400 - 450 0 С, не вызывающее значительного снижения твердости и прочности, позволяет получить большую ударную вязкость, чем после низкого отпуска. Поэтому отпуск осуществляется при температуре 200 - 250 0 С на твердость 53 - 58 HRC или, при необходимости получения большей вязкости - при температурах 430 - 470 0 С на твердость 45 - 50 HRC.

Сталь 5ХВ2С, закаленная и отпущенная на твердость 50 - 54 HRC, имеет небольшую ударную вязкость 0,2 - 0,3 МДж/м 2. Низкая вязкость является причиной выхода инструмента из строя. Повысить ударную вязкость можно изотермической закалкой.

Изотермическая закалка целесообразна для инструментов, обрабатываемых на твердость 45 - 55 HRC, для повышения вязкости по сравнению с получаемой непрерывной закалкой и отпуском на ту же твердость. Сталь получает бейнитную структуру и повышенное количество остаточного аустенита. Кроме того, вязкость повышается вследствие уменьшения напряжений из-за отсутствия мартенситного превращения и возможности предупреждения отпускной хрупкости первого рода, возникающих у многих сталей с мартенситной структурой при отпуске на твердость 45 - 55 HRC.

При твердости ниже 43 - 44 HRC, получаемой при изотермической закалке при повышенных температурах, сохраняется меньше остаточного аустенита, вязкость не превышает вязкости продуктов распада, образующихся при более высоких температурах отпуска закаленной на мартенсит стали.

Сталь 4ХВ2С, закаленная изотермически в расплаве солей состава 55% KNO3 + 45% NaNO3 при температурах бейнитного превращения 240 - 300 0 С на твердость 53 - 54 HRC, имеет ударную вязкость в два раза выше, чем после обычной закалки с отпуском на ту же твердость.



Вывод

металл сплав термический ножницы

В курсовой работе был проанализирован выбор материалов для изготовления ножей и пил для горячей резки металла. В ходе исследования были рассмотрены параметры и условия работы заданного инструмента, а также обоснован подбор стали, обеспечивающей долгосрочное функционирование детали. Выбранный материал, применяемый для изготовления режущего инструмента, обладает высокой теплостойкостью, вязкостью и разгаростойкостью, что отвечает требованиям, предъявляемым к материалу при работе в заданных условиях.



Список использованной литературы

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Выш. школа, 1983. - 256 с., ил.

2. Руденко П.А. Проектирование технологических процессов в машиностроении. - К.: Вища шк. 1985. - 255 с.

3. А.М. Кучер, М.М. Киватицкий, А.А. Покровский. Металлорежущие станки. М.: изд. «Мащиностроение», 1965, 284с.

4. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». М.: Машиностроение, 1985. 184с.

5. Козлова Т.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб пособие. - Екатеринбург: Изд-во Урал. гос. проф.-пед. ун-та, 2001. - 169 с.

6. Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Технология машиностроения». - Екатеринбург, 2005. - 32 с.

7. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение: Учебник для машиностроительных вузов. М.: Машиностроение. 1980. - 493 с.

8. Мосталыгин Г.П., Толмачевский Н.Н. Технология машиностроения. М.: Машиностроение, 1990. - 288 с.

9. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках: В 2ч. М.: Машиностроение, 1974. - 416 с.

10. Режимы резания металлов: Справ./Под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972. - 39 с.

11. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. /Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1972. Т. 1. - 656 с.

12. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. /Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1972. Т. 2. - 496 с.

Размещено на Allbest.ru

...