Технологии осуществления ремонта

Размещено на http://www.allbest.ru/

План

оборудование ремонт рессора машина

1. Диагностирование оборудования и узлов после проведения ремонта. Контроль качества

2. Опишите процесс и приведите эскиз замены одиночной рессоры или пружины в условиях депо

3. Поясните назначение и методы пропитки изоляции электрических машин. Опишите применяемое при этом технологическое оборудование

Список использованной литературы

1. Диагностирование оборудования и узлов после проведения ремонта. Контроль качества

Для оценки необходимо учитывать факторы, влияющие на надежность. Эти факторы разбивают на две группы: субъективные и объективные.

Субъективные факторы определяются деятельностью обслуживающего персонала. К субъективным факторам относятся:

- квалификация обслуживающего персонала;

- соблюдение правил эксплуатации;

- уровень организации технического обслуживания.

Квалификация определяется уровнем подготовленности персонала, знанием назначения и устройства оборудования, условий и правил эксплуатации, умением поддерживать его в работоспособном состоянии, предупреждать появление некоторых отказов и устранять причины возникших отказов. Хорошо подготовленный персонал может обеспечить эксплуатацию с меньшими затратами сил и средств.

Соблюдение правил эксплуатации способствует содержанию устройств в работоспособном состоянии. Эти правила предусматривают такие действия персонала, которые лучше обеспечивают эксплуатацию.

Уровень организации технического обслуживания характеризуется рядом мероприятий (профилактика, снабжение запасными частями и т.п.), направленных на обеспечение эксплуатации с высокими значениями коэффициента готовности. Невыполненная вовремя смазка может привести к отказу узла, а отсутствие необходимого элемента не позволит быстро восстановить оборудование.

Объективные факторы определяются временем и условиями эксплуатации и включают:

- время эксплуатации;

- климатические факторы;

- механические факторы;

- биологические факторы;

- режимы работы.

Время эксплуатации является одним из основных факторов, который необходимо учитывать на всех этапах эксплуатации. В начальный период эксплуатации выполняются технологические и конструктивные недостатки, что приводит к возрастанию интенсивности отказов в этот период. Длительность этого интервала для различного оборудования может колебаться от нескольких десятков до сотен часов наработки. Для уменьшения этого интервала оборудование подвергается предварительной тренировке (прогону) в течение определенного времени с тем, чтобы до установки на транспортное средство оно выработало время приработки, и ненадежные узлы были бы своевременно заменены.

После достаточно длительной эксплуатации (несколько тысяч часов работы) на состоянии оборудования начинает сказываться износ (старение), причиной которого являются физико-химические процессы, происходящие в элементах оборудования в течение всего времени эксплуатации. Оборудование начинает чаще отказывать:

а) у переменных резисторов, щеток электрических машин старение (износ) заключается в изменении сопротивления проводящего слоя и его стирании, монтажные провода приходят в негодность из-за высыхания и растрескивания изоляции;

б) механические и электромеханические элементы и узлы больше подвержены износу, чем старению (редукторы, реле, сельсины, подшипники).

Скорость износа и старения определяется режимами и интенсивностью воздействия других факторов. С целью замедления процесса старения широко применяют герметизацию элементов или целых узлов. Износ механических элементов замедляется своевременным проведением профилактических мероприятий.

Климатические факторы включают: температуру окружающей среды; влажность и атмосферные осадки; атмосферное давление; солнечную радиацию.

Температурное влияние тем больше, чем больше скорость и частота изменения температуры. В наихудших в этом смысле условиях находится оборудование, расположенное вне помещений. При низких температурах пластмассы теряют прочность, резиновые изделия становятся хрупкими и растрескиваются, металлы делаются ломкими, нарушается регулировка зазоров и т.п. Повышенная температура способствует ускорению распада органических изоляционных материалов, перегреву и выходу из строя транзисторов.

Влажность является одним из наиболее сильно воздействующих на транспортные средства факторов. Влияние влажности сказывается на ускоренном разрушении лакокрасочных защитных покрытий, нарушении герметизации и заливок, нарушении электрической прочности радиоэлементов, окислении контактов.

Атмосферные осадки способствуют возрастанию влажности со всеми вытекающими последствиями. На оборудование, расположенное на судах, сильное влияние оказывают брызги и пыль морской воды.

Атмосферное давление оказывает воздействие на оборудование непосредственным и косвенным путем.

Солнечная радиация приводит к тепловому воздействию ультрафиолетовых лучей. Тепловое излучение ухудшает условия охлаждения аппаратуры и способствует ее местному или общему перегреву. Воздействие ультрафиолетовых лучей приводит к активации процессов старения. Все это ведет к быстрому изменению параметров элементов (узлов), что влечет за собой появление отказов.

Механические факторы вызываются ударами и вибрациями в процессе эксплуатации. Удары и вибрации могут привести к нарушению целостности паек, контактов, разрушению электронных ламп, крепежных деталей.

Биологические факторы воздействуют на аппаратуру посредством живых организмов: грибковых образований (плесени), насекомых, грызунов и т.п.

Грибковые образования возникают во влажной атмосфере на деталях из органических материалов и питаются продуктами их разложения. Для исключения их возникновения необходимо регулярно выполнять осмотры, постоянно поддерживать условия эксплуатации, установленные эксплуатационной документацией.

От чего зависит качество отремонтированного изделия.

Качество отремонтированных изделий определяется качеством ремонтного фонда, нормативно-технической документацией, технологического оборудования и оснастки, материалов, деталей, запасных частей и комплектующих изделий, а также качеством труда исполнителей. Качество сборочных работ характеризуется главным образом точностью сборки.

Уровень качества отремонтированных изделий зависит от требований, заложенных в ремонтной документации, и исполнения этих требований на производстве. Машины за весь срок эксплуатации многократно проходят ремонт. В связи с этим базовые детали и узлы, которые без замены неоднократно подвергались восстановлению, теряют свою первоначальную прочность, что может привести к преждевременному выходу их из строя в связи с ухудшением физико-механических свойств материала и прежде всего по причине снижения усталостной прочности. Это вызывает необходимость в квалифицированной разработке ремонтной документации на основании экспериментальных, опытных и расчетных данных о возможности повторного использования деталей, восстановленных различными способами.

Разработке инженерной методики прогнозирования качества отремонтированных изделий должны предшествовать глубокие научные и инженерные исследования. В основу методики прогнозирования закладывают наличие связи между технологическими и потребительскими (эксплуатационными) показателями качества.

Производитель ремонта должен гарантировать соответствие качества отремонтированного изделия требованиям настоящих технических условий при соблюдении владельцем правил эксплуатации изделия.

Как указывалось выше, показатели качества отремонтированных изделий неоднородны.

С этой целью разрабатываются несложные инженерные методики прогнозирования качества отремонтированных изделий.

Все функции сводятся к техническому, организационному, экономическому, информационному и социальному аспектам управления качеством отремонтированных изделий. Управление качеством продукции должно охватывать все стадии производственного процесса ремонта, а также включать постоянный контроль.

Весьма действенным мероприятием в системе управления качеством ремонта является аттестация качества отремонтированных деталей, сборочных единиц и изделий, которая непосредственно связана с моральным и материальным поощрением отдельных работников, а также производственных коллективов участков, цехов и всего предприятия. Аттестация качества отремонтированных изделий - это организационно-техническое мероприятие, которое позволяет установить стабильность и степень соответствия заданному уровню качества деталей, сборочных единиц и изделий в целом при помощи системы оценок. Чтобы регламентировать работы по аттестации качества отремонтированных изделий, необходимо разработать и внедрить Положение о заводском аттестате качества или соответствующий стандарт предприятия. Стандарт предприятия должен предусматривать технико-экономическую характеристику качества продукции, основанную на сравнении совокупности показателей ее качества с соответствующей совокупностью базовых показателей, а также обеспечивать условия для прогнозирования качества на этапе ремонта.

Из приведенных задач следует, что необходимый эффект от технического диагностирования достигается при организации ремонта машин по потребности. Техническое диагностирование используется также для повышения эффективности оценки качества отремонтированных изделий на ремонтных заводах. Диагностика должна базироваться на экономических основах. Особое внимание должно уделяться анализу причин снижения или невыполнения качества отремонтированных изделий, разработке и выполнению мероприятий по достижению плановых показателей качества.

Весьма действенным мероприятием в системе управления качеством ремонта является аттестация качества отремонтированных деталей, сборочных единиц и изделий, которая непосредственно связана с моральным и материальным поощрением отдельных работников, а также производственных коллективов участков, цехов и всего предприятия. Аттестация качества отремонтированных изделий - это организационно-техническое мероприятие, которое позволяет установить стабильность и степень соответствия заданному уровню качества деталей, сборочных единиц и изделий в целом при помощи системы оценок. Чтобы регламентировать работы по аттестации качества отремонтированных изделий, необходимо разработать и внедрить Положение о заводском аттестате качества или соответствующий стандарт предприятия.

2. Опишите процесс и приведите эскиз замены одиночной рессоры или пружины в условиях депо

Рессорное подвешивание - предназначено для смягчения ударов, предаваемых на рессорное строение, при прохождении электровозов по неровностям пути, и равномерного распределения нагрузок между колёсными парами (с помощью рессорного подвешивания), восприятия тягового усилия, тормозной силы, боковых усилий от колёсных пар и передачи их на раму кузова.

Рессорное подвешивание состоит из листовой рессоры, шарнирно подвешенной к нижней части буксы, и спиральных цилиндрических пружин, установленных между опорами. Пока система ограничивает амплитуду колебаний под рессорного строения из-за наличия трения в листовой рессоре без применения специальных гасителей. Пружина одним концом через опору опирается на конец рессоры, а другим через гайку на стойку, шарнирно сочленённую с кронштейном рамы тележки. Рессора набрана из десяти листов, три листа коренных семь подкоренных листы из пружинной стали 60С2 сечением 16х120 мм, соединённых хомутом, имеющим отверстие под валик для подвешивания к буксе. Пружины изготовлены из прудков пружинной стали 60С2, 40 мм, имеют наружный диаметр 200 мм, и 2,5 рабочего витка. Стойка, выполненная поковкой из стали, с последующей механической обработкой, имеет головку для соединения с рамой тележки и резьбу круглого профиля диаметром 48 мм, четыре нитки на дюйм под опорную гайку.

Технология ремонта.

Рессорное подвешивание его разбирают в ходе демонтажа тележки электровоза. Детали рессорного подвешивания обычно обмывают в моечной машине вместе с рамой тележки. После очистки от грязи и масла стойки и гайки тщательно осматривают, а затем стойки подвергают дефектоскопии. При наличии трещин они подлежат замене. Проверяют посадочные поверхности и износы отверстий в сферической втулке, головки стойки и приваренной к ней державке предохранительной скобы. В случае ослабления посадки или износа отверстия, более допускаемого, втулку заменяют. Изношенные торцевые поверхности стойки можно восстанавливать наплавкой со следующей механической обработкой и дефектоскопией. Изогнутую державку скобы разрешается выправлять, а при повреждении её сварного шва - срезать шов и приваривать вновь. После очистки, осмотра и проверки на плите пружины имеющие трещины, изломы витков, перекосы или высоту в свободном состоянии менее 172 мм, обрабатывают. Просевшие пружины с высотой менее нормы ремонтируют, нагревая до температуры 920-980 градусов и разводя витки либо на станке, либо в ручную на плите. Пружины, признанные годными, испытывают под прессом на осадку трёхкратным нагружением статической нагрузкой, а затем на прогиб под рабочей нагрузкой. Осадку определяют, измеряя высоту пружины до нагружения и после снятия нагрузки. Определяют действительную величину прогиба пружины как разность высоту пружины - свободной и под нагрузкой. Величина прогиба выбивается на стальной бирке, подвязанной проволокой к витку пружины.

Пружины подбирают таким образом, чтобы разница их прогибов на одной тележке не превышала 4 мм. После испытания пружины окрашивают.

Опорные шайбы и накладки тоже подвергают осмотру и при обнаружении трещин отбраковывают. Изношенные более 2 мм опорные поверхности деталей разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой на станке. Валики при износе более 1 мм восстанавливают до чертёжного размера вибродуговой электронаплавкой или наплавкой в среде углекислого газа с последующей механической и термической обработкой, а также дефектоскопией. В случае обнаружений трещин валики отбраковывают. Износ паза валика под стопорную планку и самой планки допускается не более 1 мм. Ослабшие в посадке или изношенные втулки рессорного подвешивания в кронштейнах рамы заменяют. В таких случаях отверстия втулок согласовывают с размерами валиков и их посадочных мест.

Листовые рессоры после обмывки подвергают осмотру. Рессора отбраковывается при обнаружении трещин в хомуте или рессорных листах, сдвига листов, ослабления хомута, а также в случаях, когда стрела прогиба разности плеч и зазоров рессоры в свободном состоянии превышают установленные нормы. Ремонт рессор осуществляется в локомотивном депо или на локомотиворемонтных заводах, имеющих специально оснащённые мастерские. Листы, которые имеют недостаточную стрелу прогиба, подвергают гибки и закалке, для чего их нагревают в кузнецах печах до температуры 1300-1350 градусов. Время выдержки листов в печи при нагреве под закалке 15-20 минут. При закалке листов рессор для охлаждения используются вода, минеральное масло, щёлочные и солевые растворы. Гибку нагретых рессорных листов выполняют или в штампах на специальных станках, или вручную по шаблонам. После гибки и закалке листы опускают для снятия внутренних напряжений, увеличения вязкости метала и снижения твёрдости. Для отпуска рессорные листы нагревают до температуры 475-500 градусов и выдерживают в печи при этой температуры в течение 20-40 мин. Усталостную прочность термически обработанных листов повышают наклёпом в специальных дробеструйных машинах.

Перед сборкой рессорные листы правят (рихтуют) по радиусу на специальном шаблоне с предварительным нагревом до температуры 300-350 градусов. Затем собранный пакет листов в горячем состоянии (1000-1100)градусов, насаживают хомут и обжимают его со всех сторон на прессе. Собранные рессоры испытывают на остаточную деформацию под действием пробной, а затем рабочей статической нагрузке. После окончательной регулировки рессорного подвешивания под электровозом отклонения рессор от горизонтального положения не должно превышать 20 мм. Разница в прогибах рессор на одной тележке более чем на 2 мм не допускается. Отклонение рессорных стоек от вертикального положения не должно превышать 15 мм. Износ на боковых поверхностях до 2,5 мм разрешается оставлять без исправления. Дефектные сварные швы вырубают до основного метала, и накладывают новый шов. Наплавку балансира разрешается производить при износе, не превышающем 20% площади поперечного сечения. Проверяют износы опорных поверхностей ножек и гнёзд, рессорных стоек. Чтобы избежать перекосов стойки, её ножки должны иметь одинаковую длину, проверяемую на плите по угольнику. При наличии трещин рессорные стойки заменяют. Износ их опорных поверхностей, если он превышает допустимый, разрешается восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой на станке по шаблону. При обнаружении трещин и износов в гнёздах пружин, рессор, балансиров и ножек под рессорных стоек их заменяют или восстанавливают электронаплавкой с последующей обработкой. Тщательному осмотру также подвергают предохранительные устройства рессорного подвешивания-скобы, тросы и их крепления. Скобы с трещинами и тросы с обрывом жил более 5% сечения подлежат замене.

Разборку рессорного подвешивания на электровозах начинают с рас шплинтовки и отворачиванием гаек с концов навесок рессор. Снимают предохранительные скобы рессор кузова, предохранительные тросы поперечной балки и разъединяют пятник масленой ванны боковой опоры от поводка. Затем мостовым краном или домкратом поднимают один конец рессоры, снимают маятниковые подвески, опускают поперечную балку с рессорами и сливают масло из ванн опор кузова. При демонтаже рамы тележки снимают, также накладки и пружины с шайбами с подвесок рессор сняв стопорные планки, выбивают валики и удаляют балансиры и рессорные подвески. Удалив шайбы и ослабив болты серёг, демонтируют листовые рессоры, а затем отворачивают болты и выжимают серьги из пружин букс. После очистки и обмывки, осмотра, дефектоскопии и ремонта детали поступают на сборку, которую проводят в порядке обратном разборке. Окончательно регулируют рессорное подвешивание после подкатки тележки под электровоз. Регулировку осуществляют сжатием или роспуском пружин верхними гайками рессорных подвесок для создания зазоров между верхом буксы и накладной на раме тележки 35 мм и между упорами тележки и рамой кузова у шкворневой балки тележки в пределах 25-40 мм.

Технологическая карта

3. Поясните назначение и методы пропитки изоляции электрических машин. Опишите применяемое при этом технологическое оборудование

Сущность процесса пропитки состоит в удалении влаги из пор изоляционных материалов, заполнении их жидким лаком и сушке лака для него затвердевания. Для механической защиты изоляции после окончательной пропитки и просушки обмоток их покрывают покровным лаком, состоящим из основы и растворителя, или эмалью. Покровные и пропиточные лаки выбирают в зависимости от конкретных условий работы ремонтируемого двигателя, окружающей среды, конструкции машины и класса изоляции. Лаки и растворители токсичны и пожароопасные, поэтому их хранят в специальных помещениях, оборудованных вентиляцией и необходимыми средствами пожаротушения, при оптимальной температуре 25 градусов.

При ремонте обмоток применяют следующие способы пропитки.

Пропитка погружением. При этом способе обмотку помещают в горячий лак температурой 70 - 80 С. Такая пропитка обеспечивает хорошее проникновение лака в изоляцию, однако длительна по времени.

Пропитка с применением давления. Часть двигателя с обмотками или катушки загружают в автоклавы, которые плотно закрывают и заполняют под давлением пропиточными составами. Давление в автоклавах в течение 5 - 10 минут поддерживается на уровне 5 - 7 кПа, а затем на 5 - 10 мин снижается до атмосферного. Такое чередование давления повторяют от трех до пяти раз. Данный способ обеспечивает хорошее впитывание лака в изоляцию.

Пропитка компаундированием с применением вакуум-сушки. При этом способе обмотки пропитывают жидким битумом, смешанным с маслом и канифолью. Перед пропиткой из битумных масс выпариванием удаляют влагу.

Пропитка обмоток лаками состоит из предварительной сушки до пропитки, собственно пропитки (двукратной) и сушки после пропитки. Предварительную сушку производят для удаления влаги из волокнистой изоляции. Кроме того, подогрев обмоток улучшает проникновение лака при последующей пропитке. При пропитке водоэмульсионными лаками предварительная сушка обмоток не требуется.

Сушат обмотки в сушильных печах с температурой нагрева 150 - 200 С с возможностью регулировки температуры. Желательно также наличие автоматического устройства и аппаратуры для поддержания температуры на требуемом уровне. При сушке обеспечивают циркуляцию горячего воздуха и удаление паров воды и разбавителя.

После сушки статор остужают до температуры 50 - 70 С, а затем погружают его в ванну с лаком (на 150 - 200 мм ниже уровня лака), выдерживая до прекращения выделения пузырьков воздуха, свидетельствующего о полном проникновении лака в обмотку. После пропитки статор вынимают из ванны, устанавливают на решетку для стекания излишков лак и загружают в печь для сушки.

Как правило, осуществляют по две пропитки и сушки, увеличивая их количество до трех для электрических машин, работающих в тяжелых условиях эксплуатации. После каждой пропитки ветошью, смоченной в растворителе, удаляют лак с мест, не подлежащих пропитке, а поверхность выводных концов покрывают вазелиновым маслом.

Сушка инфракрасными лучами. Этот новый метод сушки производится лампами накаливания специальной конструкции типов ЗС-1, ЗС-2, ЗС-3, в которых 80 - 90% электроэнергии переходит в энергию теплового излучения. При отсутствии специальных ламп используют обычные лампы накаливания. В этом случае питание их производят напряжением до 10 - 15% ниже номинального. При ремонте статора облучение лампами может быть легко организовано на месте, что очень удобно. Для сушки статора при вынутом роторе лампы располагают у расточки статора; для сушки якоря - по окружности. Расстояние между лампами устанавливают в пределах 0,2 - 0,25 м, а между лампами и облучаемой поверхностью 0,3 - 0,35 м. На поверхности обмоток температуру контролируют с помощью термометров или термопар, закрытых тафтяной лентой от непосредственного облучения.

После включения ламп через 1 - 2 ч измеряют и записывают температуру и величину сопротивления изоляции. Через каждые 2 ч непрерывного облучения после начала сушки лампы отключают на 10 - 15 мин для создания температурного перепада между внутренними и внешними слоями изоляции.

Для ускорения процесса сушки и удаления выделяющихся паров воды, нагретые обмотки обдувают холодным воздухом в течение 10 - 15 мин через каждые 30 - 40 мин сушки.

Компаундирование и вакуум-сушка. Компаундировкой называют пропитку обмотки жидким битумом или битумом, смешанным с маслом и канифолью (краснодарский битум 74 %, канифоль 5 % и льняное масло). В отличие от лака разжижение массы не требует применения растворителей и достигается ее разогреванием. Поэтому после застывания массы получается более монолитная обмотка с хорошо заполненными пустотами, что обеспечивает повышение теплопроводности, влагостойкости и хорошие электрические качества изоляции. Компаундирование производят под давлением 6 - 8 кПа.

Для удаления влаги и воздуха перед компаундированием применяют сушку под вакуумом, т.е. с откачкой воздуха из бака, в котором происходит сушка. После пропитки и сушки обмотки покрывают лаком или эмалью (лакируют) при помощи пульверизатора или путем двух-трехкратного погружения в ванну с лакировочным составом. Обмотки, покрытые лаками или эмалями печной сушки, затвердевают при температуре 80 - 120 С, лаки и эмали холодной сушки твердеют без нагрева.

Список использованной литературы

1. Никифоров Н. Ф. Метрология, стандартизация и сертификация. Уч. пособие для вузов. 124 с. Вл-к., Изд-во ДВГТУ. 2012 г.

2. Павлова О. В. Метрология, стандартизация и сертификация. Уч. пособие. 117 с. Вл-к. Изд-во ТГЭУ. 2012 г.

3. Радкевич Я. М. Метрология, стандартизация и сертификация. Учебник для вузов. 291 с. М: Высшая школа. 2012 г.

4. В.М. Клевин, Ю.П. Изотов, "Метрология, стандартизация и сертификация", Москва, ИНФРА-М, 2007 г.

5. И.П. Кошевая, А.А. Суханов "Метрология, стандартизация и сертификация", Москва, ИД-Форум, ИНФРА-М, 20011 г.

6. С.А. Соколов, А.Н. Толстов, А.Д. Селиванов "Нормирование точности", Москва, Изд. Центр "Академия", 2007 г.

7. С.А. Варакута "Управление качеством продукции", М.:ИНФРА-М, 2009г

Размещено на Allbest.ru