Технология поликарбоната
Классификация, свойства и применение полимеров. Физико-химические закономерности синтеза поликарбоната, технология его получения. Очистка и плавление гранулята, особенности формирования листа путем экструзии. Описание процесса межфазной поликонденсации.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | реферат |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 29.03.2022 |
| Размер файла | 576,6 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://allbest.ru
Министерство науки и высшего образования Российской Федерации
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования
«Национальный исследовательский Томский политехнический университет»
Инженерная школа природных ресурсов
реферат
«Технология поликарбоната»
по дисциплине: Общая химическая технология
Исполнитель: студент Иванюк В.А.
Руководитель: Швалёв Ю. Б. к.т.н., доцент
Томск - 2021
Содержание
Введение
1. Физико-химические закономерности синтеза поликарбоната
1.1 Производство листов из поликарбоната
1.2 Очистка и плавление гранулята
1.3 Экструзия
2. Технологическая схема и ее описание
2.1 Межфазная поликонденсация
3. Экология в процессе производства поликарбоната
Заключение
Список использованных источников
Введение
Поликарбонаты -- группа термопластов, сложные полиэфиры угольной кислоты и двухатомных спиртов общей формулы (-O-R-O-CO-)n, также поликарбонат можно охарактеризовать, как прозрачный полимерный пластик, который хранится в виде гранул до самого момента переработки. В состав данного вещества входит: двухатомный фенол, вода, угольная кислота, растворители и красители. При высоких температурах данный термопласт не теряет своих свойств, способен к самовосстановлению, а потому и экологически безопасен. Они образуются из соответствующего фенола и фосгена в присутствии оснований или при нагревании диалкилкарбоната с двухатомным фенолом от 180 до 300 [1].
Основными промышленными способами получения поликарбонатов являются [2]:
· фосгенирование бисфенолов в органическом растворителе в присутствии третичных органических оснований, связывающих соляную кислоту -- побочный продукт реакции (способ поликонденсации в растворе);
· фосгенирование бисфенолов, растворенных в водном растворе щелочи, на поверхности раздела фаз в присутствии каталитических количеств третичных аминов (способ межфазной поликонденсации);
· переэтерификация ароматических эфиров угольной кислоты (диарилкарбонатов) бисфенолами (способ поликонденсации в расплаве).
Большинство производителей поликарбоната использует технологию получения полимера с использованием фосгена и бисфенола А. Новые разработки и технологии отошли от использования фосгена. Способ поликонденсации в растворе (в среде пиридина или смеси пиридина с метиленхлоридом) и способ межфазной поликонденсации (одна фаза -- водно-щелочной раствор бисфенола, другая фаза -- метиленхлорид, гептан, дибутиловый эфир и другие растворители, не смешивающиеся с водой) осуществляются при невысокой температуре и дают возможность получать поликарбонат с различными значениями молекулярной массы. Но в каждом из них применяются разбавленный растворы компонентов и поэтому приходится пользоваться аппаратурой большого объема, регенерировать органические растворители и подвергать очистке промывные воды.
Способ переэтерификации обеспечивает получение поликарбонатов повышенной чистоты и не нуждается в применении растворителей, но он обладает меньшей универсальностью в сравнении с предыдущими способами (получается поликарбонат с невысокой молекулярной массой), протекает только при высоких температурах от 250 до 300 и при использовании особо чистых компонентов, что значительно удорожает сырье. Экономическое сравнение всех способов производства поликарбонатов показывает, что наиболее экономичным является способ межфазной поликонденсации. В этом случае процесс получения поликарбонатов является двухстадийным. На первой стадии образуется олигомерный продукт с концевыми группами хлоругольной кислоты, который на второй стадии участвует в дальнейшей реакции поликонденсации и превращается в полимер. Поликарбонаты перерабатывают всеми методами, используемыми для переработки термопластов, в том числе и методами холодного формования (штамповкой, прокатом, клепкой, вытяжкой). Температура переработки от 513 до 573 К, вязкость расплава высокая по сравнению с вязкостью расплавов других полимеров. Изделия можно сваривать, склеивать, точить, сверлить, фрезеровать, пилить, резать, шлифовать, полировать, соединять одно с другим заклепками и гвоздями [3].
Поликарбонаты достаточно популярны в своем применении во многих отраслях взамен цветным металлам, сплавам и силикатным стеклам. Благодаря высокой механической прочности поликарбонат успешно используется для изготовления прецизионных деталей, инструментов, корпусов фотоаппаратов, шаблонов, шестерен, втулок. Высокая ударная вязкость в сочетании с теплостойкостью позволяет использовать поликарбонат для изготовления электроустановочных и конструкционных элементов автомобилей, работающих в жестких условиях динамических, механических и тепловых нагрузок. Хорошие диэлектрические свойства поликарюоната дают возможность изготавливать из него детали электронных аппаратов и цветных телевизоров, каркасы для катушек, клеммные панели, корпуса и крышки батарей, телефонные аппараты и другое.
Хорошие оптические свойства обусловили применение поликарбоната для изготовления светотехнических деталей светофильтров, светорассеивающих колпаков, панелей шахтных светильников, фар машин, дорожной сигнализации, фонарей, телефонных дисков. Биологическая инертность поликарбоната и возможность подвергать изделия из него стерилизации сделали этот материал незаменимым в медицине для изготовления чашек Петри, фильтров, сосудов для крови, корпусов бормашин, зубных протезов. Из него можно изготавливать посуду для пищевых продуктов, молочные бутылки, детали машин, перерабатывающие пищевые продукты, трубы для транспортирования фруктовых соков, пива, вина, молока, детали холодильников, стиральных и посудомоечных машин, кофеварок и другое.
Поликарбонат широко используют в машиностроении (пневмостаканы, сепараторы, втулки, вкладыши, шестерни), в судостроении (судовая трубопроводная аппаратура, клапаны, фильтры), в автомобильной промышленности (крышки, колпаки, сигнальные лампы и линзы фонарей, защитные решетки, колеса, корпуса задних фар автомобилей). Из поликарбоната изготавливают корпуса киносъемочных камер, фотокамер и биноклей. Обшивку и переднюю панель таксофонов выполняют из листового поликарбоната. Из поликарбонатов изготавливают упаковку для пищи, используемую при повышенных температурах. Перспективные области применения - пакеты, стерилизуемые в автоклавах и упаковки для микроволновых печей.
Таблица 1 - Структура потребления поликарбоната [4]
|
Сферы потребления поликарбонатов |
Доля в общем потреблении, % |
|
|
Автомобилестроение |
20 |
|
|
Оптические стекла |
20 |
|
|
Оконные стекла |
20 |
|
|
Оборудование |
15 |
|
|
Товары народного потребления |
10 |
|
|
Индустрия отдыха |
10 |
Поликарбонат -- это крупнотоннажный продукт органического синтеза, поэтому дальше будет небольшой разбор объемов производства данного материала. В 2017 году в мире было произведено ~ 5,1 млн. тонн гранул поликарбоната, а уже в 2018 году прогнозы аналитиков сулили повышение роста производственной мощности до 5,6 млн. тонн.
Рисунок 1 - Мировые лидеры по объему производства поликарбоната [5].
В России единственным производителем поликарбоната является предприятие групп ТАИФ ПАО «Казаньоргсинтез». Годовая мощность производства 65 000 тонн. Казаньоргсинтез производит марки общего назначения для экструзии, литья, УФ стабилизированные и с улучшенными антиадгезионными свойствами. Из них на экспорт идет около 7 000 тонн. Импорт поликарбонатов в 2017 году был равен 14 000 тонн. По сравнению с 2016 годом общий объем импорта вырос на 20% [5].
Основные потребители импортного сырья -- это автопроизводители и производители светотехники, которые используют высокотехнологичные марки и компаунды поликарбоната.
Итого общий объем потребления российскими переработчиками в 2017 году составил 72 000.
Далее в реферате будут рассмотрены физико-химические свойства поликарбоната, а также один из наиболее популярных способов получения поликарбоната - межфазная поликонденсация.
1. Физико-химические закономерности синтеза поликарбоната
Поликарбонат - это твердый бесцветный синтетический полимерный пластик, который относится к сложным полиэфирам угольной кислоты и используется в производстве в виде гранул. Пластик поликарбонат получают в результате многостадийного синтеза при участии нескольких ингредиентов. Поликарбонат получают в виде гранул -- мелких прозрачных зерен. В таком виде материал легче хранить и транспортировать к месту переработки.
Для получения ароматических поликарбонатов, а только эта группа поликарбонатов имеет промышленное значение, необходимы два вещества, вернее их производные [6]:
- угольная кислота (фосген) -- служит для синтеза растворителей, красителей, пестицидов, фармацевтических средств.
- двухатомный фенол (бисфенол А) -- в виде белых или светло-коричневых хлопьев или порошка получают из фенола и ацетона, единственный побочный продукт этой реакции -- вода.
В промышленности поликарбонаты получают тремя методами. 1) Переэтерификация дифенилкарбоната бисфенолом А в вакууме в присутствии оснований (напр., метилата Na) при ступенчатом повышении температуры от 150 до 300 0C и постоянном удалении из зоны реакции выделяющегося фенола:
Процесс проводят в расплаве по периодической схеме. Получаемый вязкий расплав удаляют из реактора, охлаждают и гранулируют. Достоинство метода - отсутствие растворителя; основные недостатки - невысокое качество поликарбонатов вследствие наличия в нем остатков катализатора и продуктов деструкции бисфенола А, а также невозможность получения поликарбонатов с молекулярной массой более 50000.
2) Fосгенирование бисфенола А в растворе в присутствии пиридина при т-ре 250C. Пиридин, служащий одновременно катализатором и акцептором выделяющегося в реакции HCl, берут в большом избытке (не менее 2 молей на 1 моль фосгена). Растворителями служат безводные хлорорганические соединения, регуляторами молекулярной массы - одноатомные фенолы. Из полученного реакции раствора удаляют гидрохлорид пиридина, оставшийся вязкий раствор поликарбонатов отмывают от остатков пиридина соляной кислотой. Выделяют поликарбонаты из раствора с помощью осадителя в виде тонкодисперсного белого осадка, который отфильтровывают, а затем сушат, экструдируют и гранулируют. Достоинство метода - низкая температура процесса, протекающего в гомогенной жидкой фазе; недостатки-использование дорогостоящего пиридина и невозможность удаления из поликарбонатов примесей бисфенола А.
3) Межфазная поликонденсация бисфенола А с фосгеном в среде водной щелочи и органического растворителя, например метиленхлорида или смеси хлорсодержащих растворителей Условно процесс можно разделить на две стадии, первая - фосгенирование динатриевой соли бисфенола А с образованием олигомеров, содержащих реакционноспособные хлор-формиатные и гидроксильные концевые группы, вторая - поликонденсация олигомеров (катализатор-триэтиламин или четвертичные аммониевые основания) с образованием полимера.
В реактор, снабженный перемешивающим устройством, загружают водный раствор смеси динатриевой соли бисфенола А и фенола, метиленхлорид и водный раствор NaOH; при непрерывном перемешивании и охлаждении (оптимальная температура 20-250C) вводят газообразный фосген. После достижения полной конверсии бисфенола А с образованием олигокарбоната, в котором молярное соотношение концевых групп COCl и ОН должно быть больше 1 (иначе поликонденсация не пойдет), подачу фосгена прекращают.
В реактор добавляют триэтиламин и водный раствор NaOH и при перемешивании осуществляют поликонденсацию олигокарбоната до исчезновения хлорформиатных групп. Полученную реакционную массу разделяют на две фазы: водный раствор солей, отправляемый на утилизацию, и раствор поликарбонатов в метиленхлориде.
Последний отмывают от органических и неорганических примесей (последовательно 1-2%-ным водным раствором NaOH, 1-2%-ным водным раствором H3PO4 и водой), концентрируют, удаляя метиленхлорид, и выделяют поликарбонаты осаждением или посредством перевода из раствора в расплав с помощью высококипящего растворителя, напр. хлорбензола.
Достоинства метода - низкая температура реакции, применение одного органического растворителя, возможность получения поликарбонатов высокой молекулярной массы; недостатки - большой расход воды для промывки полимера и, следовательно, большой объем сточных вод, применение сложных смесителей. Метод межфазной поликонденсации получил наиболее широкое распространение в промышленности.
1.1 Производство листов из поликарбоната
На перерабатывающий завод сырье для поликарбоната (поликарбонатный гранулят) прибывает расфасованным в многослойные влагонепроницаемые мешки. Гранулят взвешивают и загружают для хранения в силоса -- высокие склады с коническим, воронкообразным, дном, через которое сырье легко отбирать. Гранулят может быть бесцветным, белым или цветным.
1.2 Очистка и плавление гранулята
Из силосов по пневмотранспортеру гранулы загружаются в циклон -- устройство вроде центрифуги, предназначенное для очистки сырья от пыли -- любые посторонние примеси могут отрицательно повлиять на качество поликарбонатных листов: ухудшить их прозрачность, цвет или ослабить прочностные характеристики.
Обеспыленные гранулы проходят автоматический дозатор и попадают в бункер -- камеру, где происходит их плавление. Туда же добавляют различные присадки для улучшения свойств смеси и будущих листов, например, для вспенивания или предотвращения конденсации воды на поверхности и внутри ячеек. Можно также придать поверхности листа свойство отталкивать грязь и воду.
Металлическая крошка обеспечит не только благородный оттенок «металлика», но и будет служить как отражатель инфракрасного излучения, то есть не пропускать тепло. Поликарбонатная смесь плавится в бункере и перемешивается, постепенно нагреваясь до 250 градусов Цельсия и превращаясь в однородную массу. Выделяемые при этом газы отводятся наружу.
1.3 Экструзия
Следующий узел производственной линии -- экструдер. Именно в нем формируется соответствующая структура листа -- монолитная или сотовая. Применение экструдера объясняется тем, что поликарбонат даже в жидком состоянии остается высоковязким веществом, и формировать из него ровные листы эффективнее всего путем продавливания (экструзии) через специальную матрицу, или фильеру. Так получается изделие нужного профиля.
Помимо основного процесса экструзии поликарбонатной массы одновременно происходит соэкструзия тонкой пленки, поглощающей ультрафиолетовое излучение. Подобная защита обеспечивает листу неизменность оптических качеств в течение многих лет и сохраняет его превосходную прочность. Затем сформированная поликарбонатная лента попадает под пресс, который придает ей нужную толщину и гладкость, и двигается далее по транспортеру, релаксируя, то есть освобождаясь от испытанных нагрузок.
В следующем разделе будет рассмотрена технологическая схема производства поликарбоната.
2. Технологическая схема и ее описание
Существует множество методов производства поликарбоната, но основными промышленными способами получения являются [2]:
· фосгенирование бисфенолов в органическом растворителе в присутствии третичных органических оснований, связывающих соляную кислоту -- побочный продукт реакции (способ поликонденсации в растворе);
· фосгенирование бисфенолов, растворенных в водном растворе щелочи, на поверхности раздела фаз в присутствии каталитических количеств третичных аминов (способ межфазной поликонденсации);
· переэтерификация ароматических эфиров угольной кислоты (диарилкарбонатов) бисфенолами (способ поликонденсации в расплаве).
Далее в реферате будет рассмотрен наиболее распространённый, вместе с этим и наиболее дешевый способ получения поликарбоната - межфазная поликонденсация.
2.1 Межфазная поликонденсация
Межфазная поликонденсация представляет собой фосгенирование бисфенолов, используемых в виде натриевой соли, на поверхности раздела фаз в присутствии каталитических количеств третичных органических оснований.
Кроме фосгена, можно использовать дихлоругольные эфиры ароматических диокслсоединений, а также трихлорметиловый эфир хлоругольной к-ты (дифосген), бис-трихлорметилкарбонаты ароматических диоксисоединений. В реакции используют избыток сильной щелочи (NaOH, КОН), так как реакционная среда должна иметь рН > 10. Процесс экзотермичен, поэтому необходимо охлаждение реакционной смеси (оптимальная температура реакции от 20 до 25 °С).
При повышении температуры возрастает скорость гидролиза фосгена и бис-фенольных эфиров хлоругольной кислоты, что приводит к снижению молекулярной массы и выхода поликарбоната. Полимер, обладающий лучшим комплексом свойств, получается при использовании в качестве инертного растворителя метиленхлорида или хлороформа, в которых растворим и фосген, н образующийся поликарбонат. Так как щелочные соли ароматических диоксисоединений легко окисляются в щелочной среде, в реакционную смесь рекомендуется вводить восстановители (дитионат натрия, сульфит натрия и др.).
Процесс осуществляют путем непрерывного перемешивания реакционной смеси в реакторе (рис. 2) при комнатной (или более низкой) температуре. В результате образуется раствор поликарбоната незначительной вязкости. К нему добавляют катализатор (триэтиламин), и перемешивание продолжают до получения вязкого раствора поликарбоната, который разбавляют хлористым метиленом, доводя вязкость до желаемой величины. Органическую фазу отделяют, поликарбонат промывают водой до полного удаления солей и щелочи.
Для удаления электролитов и части воды растворы поликарбонатов можно также охлаждать ниже 0 °С, а затем отфильтровывать соль и лед. Растворы поликарбонатов в органическом растворителе, предварительно высушенные, например, азеотропной отгонкой или осушающими агентами, можно использовать непосредственно для получения пленок или волокон. Необходимая вязкость раствора достигается отгонкой избытка растворителя. Из раствора поликарбонат выделяют осаждением нерастворителем (напр., гептаном); образовавшийся мелкодисперсный порошок отфильтровывают и сушат.
Рисунок 2 - Схема получения поликарбоната методом межфазовой поликонденсации [7]:
1 - реактор, снабженный мешалкой; 2 - флорентийский сосуд; 3 - аппарат для промывки; 4 - флорентийский сосуд для отделения раствора поликарбоната в CH2Cl2 от водной фазы; 5 - сушилка.
Метод выделения осаждением может быть применен только для хорошо кристаллизующихся поликарбонатов. Полимеры с низкой способностью к кристаллизации при добавлении осадителя образуют стойкие эмульсии, из которых выделить поликарбонат очень трудно.
Для получения поликарбоната высокой молекулярной массы в качестве катализаторов могут быть использованы третичные амины или четвертичные аммониевые основания, способные претерпевать перегруппировку Стивенса и превращаться в третичные амины, а также четвертичные фосфониевые, арсониевые и третичные сульфониевые соединения. Оптимальное количество катализатора определяется реакционной способностью исходных диоксисоединений (от 2 до 3 % от количества исходного бисфенола). Триэтиламин (или другой третичный амин) образует с дифенолом или гидроксильной группой олнгомера комплекс, который переходит в органическую фазу:
Нуклеофильная атака фосгена комплексом приводит к разрушению последнего и образованию повой связи за счет свободной пары электронов кислородного атома дифенола по схемам:
I)
II)
Приведенный выше механизм действует на начальной стадии реакции образования поликарбоната. При более глубоких степенях превращения роль катализатора сводится к следующему: в ходе образования поликарбоната происходит частичный гидролиз концевых хлорформиатных групп и превращение их в менее активные группы -ОСООН, которые очень медленно взаимодействуют с группами NaOAr- и значительно легче с катализатором (третичным амином), находящимся в гидратной или основной форме:
Образующаяся соль взаимодействует с негидролнзовавшимися хлорформиатными группами другой полимерной или олнгомерной молекулы:
Ангидридоэфнрная группа угольной к-ты стабилизируется, превращаясь в эфирную группу с элиминированием СО2:
Образующийся хлоргидрат третичного амина переходит в водную фазу, где под действием щелочи превращается в основание, способное к дальнейшим превращениям:
Таким образом, в присутствии третичного амина частичный гидролиз хлорформиатных групп не приводит к прекращению роста полимерной цепи, а способствует образованию более высокомолекулярного полимера. При содержании катализатора, меньшем оптимального группы -ОСООН образуются с более высокой скоростью, чем группы OCOONHR3 взаимодействуют с хлорформиатными. Это приводит к накоплению в системе групп -ОСООН. После израсходования всех хлорформиатных групп на обоих концах макромолекул будут находиться нереакционноспособные группы -ОСООН. гранулят синтез экструзия поликарбонат
При большом избытке катализатора ускоряется гидролиз хлорформиатных групп, в результате чего повышается основность среды, и, следовательно, группы -ОСООН будут образовываться быстрее, чем расходоваться в реакциях с катализатором и хлорформиатными группами.
Гидролиз хлорформиатных концевых групп в макромолекулах поликарбонатов, полученных в присутствии третичных аминов, протекает достаточно быстро. При получении поликарбонатов в отсутствие третичного амина для завершения гидролиза необходима дополнительная выдержка реакционной смеси в щелочной среде.
При использовании в качестве катализаторов третичных аминов и четвертичных аммониевых оснований межфазную поликонденсацию можно проводить по непрерывному методу. Преимущество данного процесса - низкая температура реакции (25 °С), применение только одного органического растворителя и возможность получения поликарбонатов высокой молекулярной массы. Недостатки - необходимость промывания раствора полимера очень большим количеством воды для полного удаления из него электролитов и использование для этого смесителей с сигмаобразными лопастями.
Таблица 2 - Расход основного вида сырья при производстве поликарбоната [8]
|
№ п/п |
Наименование сырья |
Расход, т/т |
|
|
1 |
Дифенилолпропан (Бисфенол А) |
0,900 |
|
|
2 |
Фосген |
0,450 |
|
|
3 |
NaOH (в пересчете на 100%) |
0,450 |
|
|
4 |
Растворители |
0,01 |
3. Экология в процессе производства поликарбоната
Основным химическим элементом, который входит в состав поликарбоната, является углерод. Получают его путем органического синтеза, он не содержит токсичных веществ и солей тяжелых металлов. Также поликарбонат характеризуется инертностью, а это значит, что он не вступает в реакцию с водой и другими веществами [9].
Даже при сильном нагреве не происходит образование и выделение токсинов. По европейской классификации полимер относится к трудновоспламеняемым веществам класса В1. Во время пожара он не воспламеняется, а плавится, образуя волокна. В структуре материала образуются отверстия, сквозь которые из помещения могут удаляться вредные продукты сгорания и поступать воздух. При использовании в качестве перегородок в помещении этот материал может локализовать пожар и стать препятствием к его распространению [10].
Высокая ударопрочность поликарбоната также является составляющей его безопасности. В зависимости от толщины лист способен выдержать удар молотом и даже выстрел из огнестрельного оружия. При сильном воздействии он не рассыпается на многочисленные мелкие осколки, риск пораниться, находясь вблизи, практически отсутствует. Поэтому полимер часто используют для изготовления спортивных шлемов и щитов для работников силовых структур.
При использовании прозрачных панелей, также возникает вопрос о вредном воздействии ультрафиолетового излучения на человека и растения. Для устройства светопрозрачных крыш, строительства оранжерей и теплиц используется материал со специальной защитой от УФ-лучей. Надежные производители применяют технологию нанесения соэкструзионного слоя, толщина которого строго выдерживается. В результате этого вредное излучение эффективно задерживается, создается оптимальный микроклимат.
Таким образом, можно сделать общий вывод, что поликарбонат, произведенный из качественного сырья с точным соблюдением технологии, не представляет потенциальной опасности для здоровья человека и не оказывает вредного воздействия на окружающую среду.
В число его преимущественных характеристик входит:
· экологическая чистота;
· негорючесть;
· безопасность при пожаре и механическом повреждении;
· способность задерживать ультрафиолетовые лучи.
Благодаря таким свойствам, поликарбонат широко используется:
· при строительстве и отделке эко - домов;
· при производстве товаров медицинского назначения;
· при изготовлении посуды и кухонной техники.
Заключение
Десять лет назад строения из поликарбоната вызывали удивление в России, на данный момент люди научились создавать искусственные полимеры, чем значительно расширили возможности строительства, производства и быта. Мы каждый день сталкиваемся с искусственными полимерами в нашей повседневной жизни. Благодаря своим ценным свойствам полимеры применяются в современном мире в машиностроении, текстильной промышленности, сельском хозяйстве и медицине, автомобиле- и судостроении, в быту [4].
Поликарбонат появился в мире всего несколько десятков лет назад, а на сегодняшний день его использование в различных сферах нашей жизни достигло максимальных размеров. Благодаря своим уникальным свойствам поликарбонат в строительстве стал очень популярным, а в последнее десятилетие наблюдается настоящий бум применения этого материала, возможно можно будет самостоятельно собирать мебель для дома и дачи. На данный момент ключевой областью, определяющей перспективы применения поликарбоната, считается остекление автомобилей, так как широкое внедрение поликарбоната для этой цели приведет к значительному росту объемов его потребления.
Кроме того, поликарбонаты стали излюбленным материалом архитекторов для создания различных футуристических конструкций, наподобие рукотворных островов и городов-садов, расположенных на иных планетах. Быть может, и эти сферы применения поликарбонатов обеспечат рост их рынка - но уже в существенно отдаленной перспективе.
Список использованных источников
1. Смирнова О. В., Ерофеева С. Б., Поликарбонаты. М., «Химия», 1975.
2. Воробьев В.А. Андрианов Р.А. Технология полимеров. Учеб. Изд. 1-е. М.: Высшая школа, 1971.
3. Тадмор З., Гогос К., Теоретические основы переработки полимеров. Пер. с англ. - М.: Химия, 1984. - 632 с., ил. - Нью-Йорк. 1979.
4. Каллистер У., Ретвич Д. Материаловедение: от технологии к применению (металлы, керамики, полимеры) - СПб.: НОТ, 2011. - 896 с.
5. Америк В.В., Радзинский С.А., Золкина И.Ю., Андреева Т.И., Симонов-Емельянов И.Д., Федотова Т.И., Левчук А.В. Поликарбонат - анализ рынка и перспективы развития // Пластические массы. 2017. № 11. С. 10-13
6. Тугов И.И., Костыркина Г.И. "Химия и физика полимеров" М.:Химия 1989.
7. Морган П. У., Поликонденсационные процессы синтеза полимеров, изд-во «Химия», 1970.
8. Соколов Л.Б., Поликонденсационный метод синтеза полимеров, изд-во «Химия», 1966.
9. Шефтель В.О., Катаева С.Е. Миграция вредных химических веществ из полимерных материалов. М., Химия, 1978, 168с
10. Шефтель В.О. Полимерные материалы. Токсические свойства. Л., Химия 1982, 240с.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Рассмотрение понятия, структуры и областей применения сотового поликарбоната, его теплоизоляционные свойства. Основные способы крепления листов поликарбоната. Разработка проекта ангарной теплицы с автоматическими системами полива, обогрева и освещения.
дипломная работа [2,7 M], добавлен 10.11.2011Процесс селективной очистки масляных дистиллятов. Комбинирование процессов очистки. Фракция > 490 С величаевской нефти, очистка селективным методом. Характеристика продуктов процесса и их применение. Физико-химические основы процесса. Выбор растворителя.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 26.02.2009Свойства этилен-пропиленовых каучуков, особенности их синтеза. Технология получения, физико-химические основы процесса, катализаторы. Характеристика сырья и готовой продукции. Материальный и энергетический баланс реакционного узла, контроль производства.
курсовая работа [515,8 K], добавлен 24.10.2011Методы переработки термопластичных полимеров. Характеристика полимеров, перерабатываемых методом экструзии. Основные параметры процесса экструзии. Режимы экструзии рукавных пленок. Раздув, вытяжка, охлаждение заготовки-рукава. Многослойная экструзия.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 25.04.2012Способы получения полимерных композитов, тип наполнителя и агрегатное состояние полимера. Физико-химические аспекты упрочнения и регулирования свойства полимеров, корреляция между адгезией и усилением. Исследование взаимодействия наполнитель-связующее.
реферат [21,9 K], добавлен 30.05.2010Факторы, влияющие на гибкость макромолекулы полимера, радикальная и ионная полимеризация, виды поликонденсации. Деформационно-прочностные свойства аморфных и кристаллических полимеров. Термическое воздействие на полимер. Сшивание эластомеров серой.
контрольная работа [1,0 M], добавлен 10.12.2012Физико-химические свойства этаноламинов и их водных растворов. Технология и изучение процесса очистки углеводородного газа на опытной установке ГПЗ Учкыр. Коррозионные свойства алканоаминов. Расчет основных узлов и параметров установок очистки газа.
диссертация [5,3 M], добавлен 24.06.2015Основные стадии процесса получения каучука и приготовления катализатора. Характеристика сырья и готовой продукции по пластичности и вязкости. Описание технологической схемы производства и его материальный расчет. Физико-химические методы анализа.
курсовая работа [13,1 M], добавлен 28.11.2010Физико-химические особенности наполнителей. Влияние распределения наполнителя в матрице на физико-механические параметры. Адсорбционные свойства и прочности связи наполнителей. Технология получения электроизоляционных резинотехнических материалов.
научная работа [134,6 K], добавлен 14.03.2011Физико-химические свойства эпихлоргидрина. Перспективы использования эпихлоргидрина как сырья для глицерина. Способы получения этого химического вещества: методом гипохлорирования хлористого аллила, путем синтеза дегидрохлорированием дихлогидринов.
контрольная работа [165,0 K], добавлен 12.11.2015Технические требования к детали и выбор марки пластмассы, его обоснование. Разработка аппаратурно-технологической схемы производства, ее теоретическая основа, виды брака и его устранение. Выбор оборудования. Составление технической документации.
курсовая работа [884,6 K], добавлен 29.10.2013Общая характеристика реактивных топлив, их назначение и физико-химические свойства. Технология получения и перспективы производства реактивных топлив, их марки и классификация сырья. Особенности топлив, применяемых жидкостных ракетных двигателей.
контрольная работа [26,4 K], добавлен 11.06.2013Физико-химические, эксплуатационные свойства нефти. Абсолютная плотность газов при нормальных условиях. Методы определения плотности и молекулярной массы. Важный показатель вязкости. Предельная температура фильтруемости, застывания и плавления нефти.
презентация [1,1 M], добавлен 21.01.2015Понятие и основные этапы вакуумной металлизации как процесса формирования покрытий путем испарения металлов в вакууме и конденсации их на поверхности полимеров. Главные условия эффективного применения данной методики. Свойства полимерных материалов.
курсовая работа [178,2 K], добавлен 12.03.2016Классификация углеводородных газов. Процесс очистки газов от механических примесей. Осушка газа от воды гликолями. Технология удаление сероводорода и углекислого газа. Физико-химические свойства абсорбентов. Процесс извлечения тяжелых углеводородов.
презентация [3,6 M], добавлен 26.06.2014Физико-химические свойства и классификация видов эмали, технология ее получения и методы нанесения. Требования к защитным покрытиям. Антикоррозионное силикатно-эмалиевое покрытие труб. Производство силикатно-эмалиевых покрытий в России и за рубежом.
курсовая работа [60,1 K], добавлен 18.12.2012Процесс вулканизации резины, ее общая характеристика. Классификация каучука, особенности его применения в России. Специфические свойства резин. Технология получения, методы воздействия на их свойства. Описание и свойства готовых резинотехнических изделий.
реферат [13,2 K], добавлен 28.12.2009Требования к рудам и их выбор. Восстановители, железосодержащие материалы и флюсы. Способы подготовки сырых материалов к плавке. Применение и сортамент сплавов. Физико-химические свойства бора и его соединений. Технология производства сплавов бора.
реферат [1,8 M], добавлен 25.10.2014Получение, переработка и применение термоэластопластов. Виды и особенности свойств термопластичных полимеров. Основы создания фрикционных изделий. Определение показателя текучести расплава. Разработка твердофазного метода получения ТЭП при экструзии.
дипломная работа [763,1 K], добавлен 03.07.2015Физико-химические основы экструзии. Конструктивные особенности используемого для экструзии полиэтиленовой пленки оборудования. Требования к готовой продукции. Выбор материала. Нахождение рабочей точки экструдера. Расчет производительности экструдера.
дипломная работа [2,7 M], добавлен 18.03.2012
