Разработка технологии ремонта механизма челнока машины 302-1 класса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Актуальность темы

Повышения эффективности промышленного производства во многом зависит от улучшения использования основных фондов. К основным фондам относится технологическое оборудование.

Одним из основных резервов достижения максимального эффекта является рациональная эксплуатация и восстановление действующих основных фондов, в первую очередь их активной части - машин и оборудования - при наименьших материальных и трудовых затратах. При этом большое значение имеет повышение эффективности затрат труда не только в основном, но и во вспомогательном, особенно ремонтном производстве, когда количественный рост парка оборудования сопровождается его качественным обновлением и повышением конструктивной сложности машин и механизмов.

Машины под влиянием сил трения, воздействия окружающей среды и т.д. в процессе эксплуатации подвергаются физическому износу. В результате они теряют мощность, производительность, точность и другие качества и становятся непригодными к дальнейшей эксплуатации. Поэтому нормальное функционирование машин в пределах определенного периода службы возможно лишь при периодической замене изношенных частей сборочных единиц машины, т. е. благодаря проведению ремонтов Ремонт является производственным процессом, состоящим из множества технологических процессов, поэтому он имеет структуру и последовательность. Разработаем технологию ремонта на примере механизма челнока машины 302-1 класса. Следовательно, тема нашей работы «Разработка технологии ремонта механизма челнока машины 302-1 класса» является актуальной.

Проблемы исследования: в изучении основ разработки технологического процесса ремонта швейных машин.

Объект исследования - машина 302-1класса.

Предмет исследования - процесс разработки технологии ремонта механизмов швейных машин, в частности механизма челнока машины 302-1 класса.

Цель исследования - разработать технологических процесс ремонта механизма челнока машины 302-1 класса.



1. Конструкционный раздел

1.1 Назначение машин 302-1 класса

Конструктивно-технологическая характеристика машины 302-1 класса. Машина 302-1 кл. применяется для обработки изделий из материалов костюмной группы. Техническая характеристика машины 302-1 кл. - Частота вращения главного вала, об/мин - 2000. - Длина стежка, мм - 1,8 - 4,5.

Техническая характеристика машины 302-1 класса Частота вращения главного вала, об/мин - 2000

Длина стежка, мм - 1,8 - 4,5

Высота подъема лапки над уровнем игольной пластины, мм - 9

Максимальная толщина стачиваемых тканей, мм:

В сжатом состоянии - 3

С местными утолщениями - 4

Иглы - тип 3, группа И, № 90, 100, 110, 120 (ГОСТ 7322 - 55)

Нитки ГОСТ 10878 - 70:

Хлопчатобумажные в шесть сложений - 8,6 тексЧ6 (№116/6); 7,5 тексЧ6 (№ 133/6); 6,7 тексЧ6 (№ 150/6);

Шелковые - 3,2 тексЧ12 (№ 310/12)

Лавсановые - 11,1 тексЧ3 (№ 90/3)

Вылет рукава, мм - 252

Масса головки машины, кг - 36

Величина посадки верхнего слоя ткани при длине стежка в 2,5 мм, % - 25

Мощность электродвигателя, кВт - 0,27



1.2 Общее устройство машины 302-1 класса, особенности конструкции механизма челнока

Принцип работы механизма Машина класса 302 имеет механизмы иглы, челнока, нитепритягивателя и двигателя ткани.

В машине установлен кривошипно-шатунный механизм иглы, кривошипно-кулисный тип механизма нитепритягивателя

Механизм челнока имеет вертикальную ось равномерного вращения.

Механизм двигателя ткани включает в себя следующие узлы: продвижения, подъема и регулировки хода основной рейки; продвижения, подъема и регулировки хода зубчатой транспортирующей лапки и подъема прижимной лапки.

Для ограничения посадки ткани в механизме используется регулировочный винт.

Машина класса 302 имеет модификации 302-1 и 302-2 для втачивания рукавов в пройму с одновременной посадкой ткани соответственно на изделиях костюмной и пальтовой групп. Конструктивно машины классов 302-1, 302-2 и 302 идентичны и отличаются шагом зубьев в рейке и зубчатой лапке, диаметром отверстий в игольной пластине для прохождения иглы, а также размерами машины со столом.



Рисунок 1 - Схема машины 302-1 кл

Игловодитель 33 движется от главного вала 12 через кривошип 4 и шатун 2, шарнирно соединенный с иглово-дителем. Нитепритягиватель 3 получает движение также от кривошипа 4. Челнок 43 вращается от главного вала 12 через две пары конических шестерен 13 и 19 (передаточное отношение 1:1), вертикальный вал, нижний вал 21, пару конических шестерен 27 (передаточное отношение 1:2) и вертикальный челночный вал 28. Зубчатая рейка 30 получает горизонтальное перемещение (вперед-назад) от эксцентрика 20 через коромысло, тягу 40, коромысло 41, вал 42 подачи, рамку и рычаг 29, на котором она закреплена. Вертикальные перемещения зубчатой рейки происходят от эксцентрика 23 через дышло 22 с коромыслом, вал 24 подъема, коромысло 25 и серьгу 26, соединенную с рычагом 29. Изменение перемещения материала (длины стежка) осуществляется рукояткой 16, изменение направления подачи -- рычагом 17.Транспортирующая лапка 32 во время перемещения материала движется в одном направлении с зубчатой рейкой. Кача-тельные движения в направлении подачи материала стержень транспортирующей лапки получает вместе с качающейся рамкой 35 от вала 42 подачи через коромысло, соединительное звено 38, рычаг 15, коромысло 11, нижний вал 37 рукава и коромысло 36, камень которого входит в паз рамки 35.Горизонтальные перемещения транспортирующей лапки во время работы машины изменяют с помощью рычажного механизма от педали. При опускании педали рычаг 18 через соединительные звенья и рычаг 15 изменяет угол качания вала 37.

Через соединительные звенья, тягу 14, коромысло, вильчатый рычаг 10 эти перемещения транспортирующей лапки передаются на указатель 9 величины посадки, скользящий по шкале с делениями. Вертикальные перемещения транспортирующей лапки происходят от эксцентрика 8 через коромысло 7, вилку 6, валик 5, соединительные звенья и угловой рычаг 34, шарнирно соединенный со стержнем лапки.Прижимная лапка 31 прижимает материал к игольной пластине, когда зубчатая рейка и транспортирующая лапка перемещаются в исходное положение для захвата материала, и освобождает ее во время перемещения. Подъем и опускание прижимной лапки происходят от углового рычага 34. Пластинчатая пружина 1 прижимает лапку к материалу. Стержень 39 имеет пластину для разделения слоев стачиваемых материалов и ограничительную линейку.



2. Технологический раздел 2.1 Неполадки, возникающие в работе механизма челнока

ремонт челнок швейный

Таблица 1 - Неполадки в работе механизма челнока машины 302-1 класса

Причины неисправности	Механизм челнока	Способ устранения неисправности
1.Челнок покрылся ржавчиной, возможны обрывыверхней нитки 2.Отломанкончик носика челнокадлиной примерно 1мм;¶ 3.Затупился носик челнока¶	Механизм челнока	1.Если ржавчина свежая и неглубокая, смыть ее растворителем № 647, затем протереть два раза индустриальным маслом И8А. Если челнок покрыт давнишней ржавчиной и на нем образовалисьраковины, заменить его новым; 2.Челнок заменить новым¶3.Заточить носик челнока

2.2 Технология разборки механизма челнока

Разборка механизма челнока является также необходимой в случае попадания нитки между челноком и гнездом челнока, что может вызвать даже остановку машины. В этом случае нельзя применять силу при вращении машины, так как при этом очень легко вызвать повреждение механизмов, и поэтому будет наиболее целесообразным решиться на разборку механизма челнока и произвести его тщательную очистку.

Теперь уже можно прутиком и тряпкой (лучше всего слегка смоченной в керосине) очистить подшипник челнока. Даже самые мелкие загрязнения или остатки ниток должны быть удалены из этого подшипника.

Остатки загрязнений вдавленные по углам лучше всего удалять при помощи заостренной палочки, как это показано на рис. 12 (для этой цели не следует применять ножницы или отвёртку).

Подшипник челнока следует очистить по всей его окружности. Очистке подвергается также челнок. После очистки в подшипник челнока вводится капля масла.

(Подобрать на сопряжение по втулке главный вал; поставить вал на машину, на задний конец вала поставить коническую шестерню; провести установку и регулировку на зацепление шестерен; после установки шестерен плотно закрепить шестерни и втулки; подобрать на сопряжение по втулкам вертикальный вал поставить вал на машину, на оба конца вала поставить конические шестерни произвести установку и регулировку на зацепление конических шестерен плотно закрепить винтами шестерни и втулки подобрать на сопряжение по втулкам распределительный вал; поставить вал на машину, на оба конца вала поставить конические шестерни произвести установку и регулировку на зацепление шестерен; плотно закрепить болтами шестерни и втулки; подобрать на сопряжение челночный вал поставить на машину, на один конец вала поставить коническую шестерню,а на другой челнок из комплекта произвести установку и регулировку зацепления шестерен; после установки шестерни, плотно закрепить винтами шестерню и челнок.)

Разработаем схему разборки механизма челнока машины 302-1 класса (схема 1).



Схема 1 - Схема разборки механизма челнока

2.3 Выявление дефектов

После того как детали сняты с машины, очищены, промыты, обезжирены и высушены, их следует проконтролировать и рассортировать по состоянию на три группы: годные для дальнейшей работы без ремонта, нуждающиеся в ремонте (восстановлении) и негодные для дальнейшей эксплуатации. Если деталь сохранила свои конструкционные или ремонтные размеры, или степень износа ее не превосходят допустимых пределов, в ней не обнаружено трещин, ссадин и других дефектов, внешний вид детали отвечает техническим условиям, ее относят к первой группе. Детали, утратившие вследствие износа конструктивные или ремонтные размеры, а также детали, в которых обнаружены трещины, ссадины, прогибы и т.д., относят ко второй группе (если возможно и целесообразно их отремонтировать). Детали, сильно изношенные, поломанные, треснувшие или очень деформированные, восстановить которые трудно или экономически нецелесообразно, относя к третьей группе. Такая сортировка деталей дает возможность уточнить ведомость дефектов, которая была составлена до полной разборки машины. Годные детали собирают в одном месте; детали, требующие восстановления, отправляют в механическую или специализированную мастерскую; негодные детали отправляют на склад металлического лома, где их сортируют по видам материала, и вместо них ремонтная бригада получает новые.

Контролер, сортирующий детали, должен хорошо знать конструкции ремонтируемых машин, условия их работы и технологию ремонта. При сортировке необходимо пользоваться альбомами.

Основными дефектами в мезанизме челнока являются: зазубрина от удара иглой, образование острых кромок,коррозия и облом носика челнока.

После осмотра и выявления деформации предпринимаются следуюющие действия: при зазубрине от удара иглой,зазубрину необходимо сгладить сработанным алмазным надфилем и прошлифовать шлифовальной наждачной бумагой или, что еще лучше, на шлифовальном круге; при образовании острых кромок, необходимо притупить острые кромки носика челнока плоским алмазным надфилем, затем шлифовальной бумагой; при коррозии и обломе носика челнока, необходима замена детали.



2.4 Методы ремонта деталей наплавкой

Под наплавкой принято понимать операцию нанесения на поверхность восстанавливаемого изделия из основного металла слоя присадочного расплавленного металла. В ходе такого процесса нужно добиться расплавления основного материала на незначительную глубину, чтобы получить гомогенный состав.

Наплавка выполняется на всех без исключения поверхностях, начиная от конических и плоских и заканчивая сферическими и цилиндрическими. Конечной целью описываемой процедуры обычно является восстановление исходных геометрических параметров обрабатываемого изделия. Но кроме того, наплавка позволяет произвести качественное упрочнение валов и других деталей, придать им новые формы, создать на поверхности дополнительный слой с конкретными механическими и физическими показателями (например, высокая жаростойкость, износостойкость, твердость, коррозионная стойкость, антифрикционность и так далее).

Технология наплавки по своей сути примерно идентична процессу сварки. По своим задачам они одинаковы, так как цель работ в обоих случаях - получение шва без ненужных включений, трещин, пор, а также защита наплавляемого материала от атмосферных газов. Когда выполняется восстановление деталей сваркой и наплавкой (а также их упрочнение), важно придерживаться ряда требований, а именно:

следует добиваться минимального смешивания основного и наплавляемого материала;

основной металл нужно проплавливать на как можно меньшую глубину;

припуски на обработку изделий, которая будет производиться после наплавки, важно уменьшать до приемлемых показателей;

необходимо обеспечивать наименьшие остаточные деформации и напряжения в изделии. Сейчас наплавка валов и деталей выполняется различными способами. Существуют такие виды наплавки:

порошковая;

импульсно-дуговая;

индукционная;

газовая;

вибродуговая;

электродуговая;

плазменная;

электрошлаковая. Электродуговая восстановительная наплавка электродами с покрытием

Данный вид выполнения наплавочной процедуры считается самым распространенным. Подобная наплавка демонстрирует отличные результаты не только на промышленных объемах, но и в домашних условиях. Она очень удобна и проста, а главное - для нее не нужно приобретать какое-либо особое оборудование.

При электродуговом восстановлении важно правильно подобрать электрод, чтобы он смог сформировать наплавочный слой с требуемыми параметрами. Сечение стержня определяет форма и толщина детали, которую предстоит обработать, а конкретный тип электрода выбирается в зависимости от состава наплавляемого металла.

Стальные изделия в большинстве случаев восстанавливают рассматриваемым в статье способом в нижнем положении электрода током обратной полярности. При этом обязательно следует подготовить основной металл к процедуре, очистив его поверхность от ржавчины, остатков масла и прочих загрязнений. Восстановление валов из низколегированных и низкоуглеродистых сталей производят чаще всего без их нагрева. А вот детали из других марок стали нередко подогревают (предварительно), а затем снимают с них внутренние напряжения, проводя их термическую обработку. Температура предварительного подогрева - от 300 градусов.

Наплавочные швы могут располагаться по-разному. Когда обработке подвергаются цилиндрические изделия, используются три основные схемы:

валики идут по винтовой линии;

валики по окружностям замкнутого типа;

валики вдоль образующей.

Первый способ считается оптимальным в тех случаях, когда наплавка ведется механизировано.

При работе с плоскими поверхностями говорят о двух распространенных схемах, предполагающих применение:

широких валиков (движения электрода в поперечном направлении делаются увеличенными);

узких валиков (они перекрывают друг друга примерно на треть своей ширины).

Восстановление "особых" деталей сваркой и наплавкой (например, элементов конструкций, функционирующих при повышенных нагрузках, измерительных и режущих приспособлений) может осуществляться твердыми сплавами, а не обычным металлом. В таких сплавах обычно присутствуют соединения никеля, кобальта, бора, железа, углерода с хромом, танталом, титаном, марганцем. Если указанные изделия имеют большой показатель износа, перед основной наплавкой выполняют предварительную, используя сварные стержни, сделанные из стали с малым содержанием углерода. А вот в тех случаях, когда изготавливают новые режущие и измерительные приспособления с наплавкой твердосплавного типа, основанием для них служат заготовки из легированных и углеродистых марок стали.

Восстановление специального инструмента, как правило, выполняют следующими видами электродов:

ЦИ-1М;

ОЗИ-5 (3, 6);

ЦС-1.

А вот детали, работающие в сложных условиях, наплавляют стержнями Т-620, ОЗН-300М, Т-590, ОЗН-7М, ОМГ-Н.

2.5 Технология сборки механизма челнока

Технологический процесс сборки - это совокупность операций по соединению деталей в определенной последовательности с целью получения изделия, отвечающего заданным эксплуатационным требованиям. Сборочная операция - это технологическая операция установки и получения соединений сборочных единиц (узлов) изделия. Сборку начинают с установки и закрепления базовой детали. Поэтому в каждой сборочной единице должна быть заранее определена базовая деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней другие детали и сборочные единицы.

По последовательности выполнения различают:

? промежуточную сборку, под которой понимают сборку мелких элементов на слесарно-механических участках или сборку двух деталей перед окончательной обработкой;

? узловую сборку, под которой понимают сборку сборочных единиц изделия;

? общую сборку, под которой понимают сборку изделия в целом. При сборке объекта ремонта большое внимание уделяется восстановлению точности заложенных конструктором размерных цепей.

Сборка является заключительным и наиболее ответственной стадией процесса ремонта машин. От качества и точности сборки ремонтируемых машин в значительной мере зависит и долговечность, производительность, а также качество выпускаемой продукции.

Процесс сборки машины в общем виде является обратным процессу разборки, т. е. выполняется в такой последовательности: сборка отдельных деталей в узлы, входящие в основные сборочные единицы; сборка основных сборочных единиц из узлов и деталей, не входящих в узлы; монтаж машины из основных сборочных единиц.

Очередность сборки узлов, так же, как и очередность сборки основных сборочных единиц, определяется организационными причинами. Последовательность сборки узлов и основных сборочных единиц зависти от конструктивных и технологических особенностей конкретной машине.

Правильно собранный механизм должен обеспечить легкость хода машины, бесшумность в работе, отсутствие нагрева в шарнирных соединениях и поперечных и продольных люфтов механизма перемещения материала.

От качества сборки ремонтируемой машины в значительной мере зависит ее работоспособность, поэтому проверке качества сборки должно уделяться особое внимание. При этом руководствуются техническими условиями на ремонт и правилами приемки машин из ремонта, пользуются различными инструментами и приборами: щупами, индикаторами, шаблонами, динамометрами, тахометрами и др. Проверке подвергаются как узлы в ходе их сборке (приемами, описанными ранее), так и машина в целом в процессе сборки и после ее завершения.

Собранную машину вначале проверяют до пуска ее в ход, а затем на холостом и рабочем (т.е. в заправленном виде) ходу. До пуска машины в ход проверяют комплектность собранных узлов и механизмов, а также выполнение всего объема ремонтных работ, предусмотренных ведомостью дефектов. Далее инструментальными методами и внешним осмотром проверяют зазоры (например, между валом и подшипником, зубьями сцепленных шестерен и т.п.), взаимное расположение деталей; выявляют, выдержана ли заданная параллельность, перпендикулярность, соосность и т.п., нет ли перекосов, неплотностей; проверяют прочность резьбовых и других соединений; контролируют качество пригонки деталей и узлов и т.п.; от руки или специальными приборами (например, пружинным динамометром) поверяют подвижность отдельных деталей. Легкость хода отдельных узлов и механизмов (например, при помощи специальных ручных динамометров), состояние смазочных устройств и т.д.

Проверку качества собранной машины на ходу производят во время ее испытания. При этом наблюдают за взаимодействием узлов и механизмов, действием. Смазочных и других устройств; плавностью и бесшумностью работы; легкостью хода; балансировкой и степенью вибрации отдельных деталей и всей машины.

Разработаем схему сборки механизма челнока машины 302-1 класса.

Схема.2 - Схема сборки механизма челнока

2.6 Испытание. Обкатка

Испытание на холостом ходу проводится для проверки правильности взаимодействия узлов и механизмов и приработки трущихся поверхностей. Машину проводят в движение сначала с небольшой скоростью. На этой стадии испытания наблюдают за работой отдельных частей: узлов и механизмов, системы смазки, состоянием трущихся поверхностей. Затем скорость постепенно увеличивают до рабочей, при которой машина должна проработать в течение определенного времени, предусмотренного инструкцией по ремонту. На этой же стадии испытания ваттметром проверяют потребляемую машиной мощность холостого хода и производят проверку на выбег, т.е. определяют длительность вращения машины после выключения привода.

В процессе испытания на холостом ходу выявляются неполадки в работе машины. Наиболее типичные из них: повышенное нагревание опор (например, подшипников, подпятников) вследствие неправильно выбранного зазора, перекоса, несоосности и т.д.; утечка масла из-за неплотностей в соединениях и сальниках; шум, стук от неправильной сборки, задевания подвижных частей друг за друга; проскальзывание муфт сцепления; несвоевременное срабатывание автоматических и других устройств и пр. Все неполадки должны быть немедленно устранены.

После устранения неполадок производят полную регулировку машины, а затем приступают к ее испытанию на рабочем ходу в заправленном состоянии (под нагрузкой). Целью этой стадии испытания является проверка эксплуатационно-технических качеств отремонтированной машины в нормальных производственных условиях. Как и при испытании на холостом ходу, здесь проверяют работу и согласованность действий всех узлов и механизмов, потребляемую мощность, вибрацию и в необходимых случаях жесткость отдельных упругих звеньев машины.

Проверка машин и отдельных узлов на вибрацию приобрела особое назначение в связи с повышением скоростных режимов работы оборудования. Проверка производится виброметрами и вибрографами. Для проверки на жесткость упругих звеньев применяют индикаторный прибор.

Наконец, в процессе испытания отремонтированной машины на рабочем ходу определяется ее производительность и выявляется качество вырабатываемой продукции. Эти показатели должны соответствовать лучшим результатам работы на машинах данного типа по цеху при одинаковом сырье. Иногда ограничиваются отдельными показателями, косвенно характеризующими производительность машины и качество выпускаемой продукции. Например, при испытании прядильных машин таким показателем является обрывность нити на 1000 вер./ч.

После проверки и испытания отремонтированной машины дается оценка качества ремонта и испытания отремонтированной машины дается оценка качества ремонта и проводится ее сдача в эксплуатацию.

Обкатку собранных и машин производят для проверки и приработки трущихся поверхностей деталей. Приработка - первая стадия протекания износа сопряжения, отличающихся большой интенсивностью изнашивания. Обычно эту стадию стремятся завершить в возможно короткий срок путем применения приработочных средств и соответствующих режимов работы (скорости, нагрузки и др.). в процессе приработки происходит постепенное изменение шероховатости и увеличение площади касания одной трущейся поверхности к другой.

Необходимость приработки диктуется многими причинами: неточностями, допущенными при изготовлении или ремонте деталей, погрешностями сборки; деформацией деталей под влиянием внешней нагрузки и теплоты трения. Без предварительной приработки деталей и узлов качество ремонта и эксплуатации окажется низким, что будет проявляться: в быстром нагреве трущихся деталей (особенно быстроходных и сильно нагруженных), в интенсивном изнашивании и задирании контактных поверхностей; в повышенном уровне шума и вибрации.

Узлы и механизмы обкатывают на стендах при заданных скоростях и нагрузках, а также режимах смазки. Машины обкатывают на месте их ремонта сначала вхолостую, а затем в заправленном состоянии. В ходе обкатки наблюдают за нагревом трущихся деталей, вибрацией, течью масла в коробках, течью рабочей жидкости в гидросистемах просасыванием воздуха в пневмосистемах, герметичностях.

Предварительную приработку деталей и узлов продолжают до тех пор, пока не снизится и стабилизируется мощность, расходуемая на трение в узлах, температура смазочного масла трущихся деталей. В ходе обкатки отдельных узлов, механизмов и всей машины проверяют и регулируют зазоры, герметичность соединений и др.

Длительность обкатки сокращают путем: повышения качества изготовления и ремонта деталей; улучшения точности сборки; обогащения масла присадками, образующих на поверхностях трения пленка меди, сульфидов, защищающих от задиров; нанесения на трущиеся поверхности пластичных металлических пленок, полученных различными способами (предварительным натиранием, использованием эффекта избирательного переноса и др

2.7 Применяемое оборудование, приспособления, инструменты

Для качественного и правильного ремонта необходимо иметь под рукой инструменты, с помощью которых будет производится не только ремонт, но и обслуживание агрегатов и их узлов. Составим таблицу необходимого оборудования для ремонта и обслуживания.

Таблица используемых инструментов
Инструменты	Число
Напильники	5
Надфили	10
Шабер	1
Штангенциркуль	1
Нутромер	1
Линейка	1
Отвертки	3
Пассатижи	1
Сверла разные	1
Наждак порошкообразный	1
Ножовочный станок	1
Бруски абразивные	4
Стекло порошкообразное	1
Молотки слесарные	2
Зубила	1
Масленки	1



3. Техника безопасности

3.1 Правила техники безопасности при разборочно-сборочных работах

Охрана труда -государственное дело. Но безопасность работы в значительной степени зависит и от того, на сколько сами работающие соблюдают технику безопасности. Каждый работник должен не только хорошо знать, но и строго соблюдать все правила техники безопасности, изложенные в памятках, специальных инструкциях и плакатах по технике безопасности, а также меры предосторожности при всех работах; знать причины, которые могут вызвать при работе несчастные случаи.

При выполнении слесарно-сборочных работ слесари-ремонтники

Работают на сверлильных и заточных станках, имеют дело с электрооборудованием машин и полуавтоматов, пользуются различными грузоподъемными механизмами. Правилами техники безопасности при проведении ремонтных работ предусмотрено выполнять следующие требования:

1) Привести в порядок спецодежду и правильно ее надеть, обшлага рукавов и полы халата застегнуть. Волосы убрать под плотно облегающий головной убор.

2) Убрать с рабочего места лишние предметы;

3) Проверить исправность инструмента, приспособлений, ограждений или специальных устройств.

4) Приспособить местное освещение так, чтобы рабочая зона была хорошо освещена и свет не падал в глаза.

5)Отключить машину от источников энергии, если ремонт производится на месте постоянной работы.

6) Ознакомится с технологическим процессом и технологической картой.

7) Применять переносные электрические светильники напряжением не выше 36В, а в особо опасных помещениях - 12В.

8) При выполнении работ с применением тисков нужно надежно зажимать обрабатываемую деталь. При работах, требующих разъединения или соединения деталей с помощью молотка, кувалды и выколотки, их следует держать клещами; выколотка должна быть из меди или другого мягкого металла.

9) Не допускается завертывание винтов в детали на весу.

10) При рубке металла зубилом следует пользоваться защитными очками с небьющимися стеклами или сетками. Для защиты окружающих нужно обязательно ставить оградительные щетки.

11) При работе с применением пневматического инструмента запрещается стоять на приставных лестницах, при смене инструмента вентиль воздухопровода должен быть закрыт; запрещается перекручивать или зажимать шланг для прекращения доступа воздуха.

12) При работе на сверлильных станках надо пользоваться ограждающими устройствами, без которых сверление производить запрещается.

Правила безопасности при выполнении монтажных работ.

Ремонт и монтаж технологического оборудования связан с поднятием и перемещением машин или сборочных единиц. Запрещается допускать к переноске тяжестей подростков до 16 лет. Юношам 16-18 лет разрешается переносить грузы массой не более 16 кг, а девушкам 16-18 лет не более 10 кг. Взрослые мужчины могут поднимать груз массой до 50 кг, женщинам до 20 кг. Управлять кранами и другими подъемными и транспортными механизмами с машинным приводом, в том числе

самоходными тележками, а также зацеплять и подвязывать грузы могут только специально обученные лица, сдавшие экзамен по технике безопасности и имеющие соответствующие удостоверение об этом.



3.2 Электробезопасность. Пожаробезопасность

Понятие «пожарная безопасность» означает такое состояние объекта (рабочего места, участка или цеха), при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей.

Основными опасными факторами пожара для людей являются: открытый огонь, искры, повышенная температура воздуха и окружающих предметов, токсичные продукты горения, дым, нахождение технологического оборудования (в частности, - станков) под напряжение и др.

Для практической реализации профилактических мер на предприятии организуют постоянно действующую пожарно-техническую комиссию. Кроме того, устанавливают определенный порядок проведения противопожарного инструктажа и занятий по пожарно-техническому минимуму с рабочими и служащими.

Все рабочие-станочники проходят первичный и повторный противопожарный инструктаж. Первичный противопожарный инструктаж в обязательном порядке проходят все вновь поступающие на работу. Его чаще всего совмещают с инструктажем по охране труда.

Повторный инструктаж проводят на рабочем месте, причем станочник должен быть ознакомлен:

с инструкцией о серах пожарной безопасности на данном участке и в цехе;

с местами расположения первичных и стационарных средств пожаротушения и правилами применения их при пожаре, а также с

местами расположения телефонов извещательной пожарной сигнализации, со всеми путями эвакуации, в том числе и с запасными выходами;

с порядком действий при пожаре и загорании.

Порядок и опрятность - первые предварительные условия предупреждения пожара. Основными причинами пожаров на предприятиях могут быть: неосторожное обращение с огнем, неисправность электропроводки, самовозгорание некоторых веществ, несоблюдение требований пожарной безопасности. Для устранения возможных пожаров необходимо правильно держать и эксплуатировать электрооборудование, при сгорании предохранителей на пусковых и распределительных электрощитах вызывать электромонтера, не допускать перегревания электродвигателя (пользоваться местным освещением свыше 36 В запрещается); не зажигать спичек и не держать открытого огня в огнеопасных местах; промасленную ветошь складывать в специальные ящики, не загромождать приходы к противопожарному инвентарю.

Следует иметь в виду, что горючие газы и пыль (бензин, ацетилен, скипидар и др.) с кислородом воздуха способны образовывать взрывчатые смеси. Для возникновения взрыва достаточна определенная концентрация пара или газовоздушной смеси и импульс, способный нагреть вещество до температуры самовоспламенения (пламя, удар, сжатие и др.)

В каждом случае появления дыма, запаха гари, очага горения станочник обязан:

отключить подачу электроэнергии к станку, остановить транспортирующие устройства, выключить вентиляцию, то есть прекратить все работы, не связанные с мероприятиями по ликвидации пожара;

сообщить в пожарную охрану по телефону или извещателю пожарной сигнализации, при вызове пожарной помощи необходимо кратко сообщить, что горит и место очага пожара;

принять меры по вызову к очагу пожара начальника цеха, участка или другого должностного лица;

приступить к тушению пожара имеющимися в цехе, на участке или на рабочем месте первичными средствами пожаротушения.

Наибольшее распространение в качестве первичных средств ликвидации очагов загорания или локализации огня до прибытия пожарной команды получили огнетушители. В соответствие с ГОСТ 12.4.009-83 «Пожарная техника для защиты объектов. Общие требования» огнетушители классифицируют на: химические пенные, углекислотные, углекислотно-бромэтиловые, порошковые, воздушно-пенные, жидкостные.

Электрические установки, с которыми приходиться иметь дело практически всем работающим на производстве, представляют для человека большую потенциальную опасность. Она усугубляется тем, что органы чувств человека не могут на расстоянии обнаружить наличия электрического напряжения на оборудовании. Статистика электротравм показывает, что их число невелико и составляет 0,5-1% от общего числа травм на производстве. Однако среди причин смертельных несчастных случаев на долю электротравм уже приходится 20-40%. Много несчастных случаев происходит при обслуживании широко распространенных электроустанок, рассчитанных на напряжение от 127 до 380 В.

Проходя через тело человека, электрический ток оказывает на него сложное воздействие, являющееся совокупностью термического (нагрев тканей и биологических сред), электролитического (разложения крови и плазы) и биологического (раздражение и возбуждение нервных волокон и других органов тканей организма) воздействий. Наиболее сложным является биологическое действие, свойственное только живым организмам. Любое из этих воздействий может привести к электрической травме, т.е. Технология ремонта механизма нитепритягивателя машины 302-1 класса к повреждению организма, вызванному воздействием электрического тока или электрической дуги. Различают местные электротравмы и электрические удары. Приблизительно в 55% случаев травмы приносят смешанный характер.

Электробезопасность на производстве обеспечивается прежде всего соответствующей конструкцией электроустановок; применением технических способов и средств электрозащиты технологического оборудования; организационными и техническими мероприятиями (ГОСТ 12.1.009-76)

Наиболее распространенными техническими средствами защиты, используемыми на металлорежущих станках, является защитное заземление и зануление.

Защитным заземлением называется преднамеренное электрическое соединение с землей или е1 эквивалентом металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением (ГОСТ 12.1.009-76).

Занулением называется преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением (ГОСТ 12.1.009-76).

Организационные и технические мероприятия по обеспечению электробезопасности (ГОСТ 12.1.019-79) заключается в соответствующем обучении, инструктаже и допуске к работе лиц, прошедших медицинское освидетельствование; выполнении ряда технических мер при проведении работ с отключением напряжения в действующих станках или вблизи них (запирание проводов, снятие предохранителей, отсоединение концов питающих линий; установка ограждений и знаков безопасности; наложение заземлений и тп.); соблюдение особых требований при работах на токоведущих частях, находящихся под напряжением, или вблизи них (выполнение работ по наряду не менее чем двумя лицами, организация надзора за проведением работ, применение электрозащитных средств и тп.)

3.3 Техника безопасности при выполнении ремонта детали наплавкой

Основные правила охраны труда и техники безопасности при сварке и наплавке. Сварочные и наплавочные работы имеют ряд особенностей, поэтому нарушение правил техники безопасности и производственной санитарии может привести к тяжелым последствиям-- поражению электрическим током, ожогам, слезотечению,, отравлению газами и т. д. К сварочным и наплавочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и сдавшие технический минимум по правилам техники безопасности.

Для защиты рабочих, не связанных с наплавочными работами, от излучения электрической дуги посты нужно ограждать устойчивыми огнестойкими ширмами или щитами, габариты которых определяются размерами ремонтируемых деталей.

Помещения должны быть хорошо освещены. Освещенность в рабочей плоскости (от светильников общего освещения) на участках сварки (наплавки) должна быть не менее 50 лк при лампах накаливания и 150 лк при люминесцентных. Стены помещений и сварочные кабины должны быть окрашены в светлые тона (серый, голубой), чтобы ослабить резкий контраст между яркостью дуги и темными поверхностями стен.

Для защиты дыхательных органов сварщика от вредного действия газов и пылевидных фракций в помещении устанавливают систему приточно-вытяжной вентиляции (местную или общую). Для газовой защиты при наплавке в углекислом газе скорость движения воздуха, создаваемого местным отсосом, должна быть не более 0,5 м/с, а в среде аргона -- не более 0,25 м/с. Производственные помещения должны иметь температуру не менее 16 °С. На участках, где производится сварка деталей массой более 20 кг, должны быть установлены подъемно-транспортные механизмы.

В местах производства сварочных работ применение и хранение огнеопасных материалов запрещается. Все работы по смене, установке и регулировке деталей разрешается производить только при выключенном общем рубильнике. Под ногами у оператора (сварщика) должен находиться резиновый коврик. Сварочные и наплавочные установки должны быть надежно заземлены. Запрещается прикасаться голыми руками к токоведущим частям, когда они находятся под напряжением. Наблюдать за процессом сварки и наплавки необходимо через стекла-фильтры установленных марок, которые снижают яркость светового потока электрической дуги, а также поглощают инфракрасные и ультрафиолетовые лучи. Электросварщики перед началом сварки (наплавки) должны надевать шлемы или щитки. Смотровое окно щитка должно быть покрыто двумя стеклами: внутренним -- светофильтром типа Э или ЭС и наружным -- обыкновенным для предохранения светофильтров от разрушения брызгами металла. Светофильтры подбирают в зависимости от силы сварочного тока. Замена светофильтров иными стеклами запрещена.

По окончании работы или при временных перерывах в работе сварочную установку надо выключать.

Электросварщик должен работать в сухой, целой и чистой спецодежде, обуви и в перчатках (рукавицах).

Заключение

Подводя итог нашей работы, отметим, что в процессе длительной экс-плуатации машины ее параметры постепенно ухудшаются, главным образом из-за износа, остаточных деформаций, поломок и коррозии деталей. Весь парк машин на швейных предприятиях по плану системы планово-предупредительного ремонта подвергаются определенным видам ремонта.

Следовательно, тема нашей работы «Разработка технологии ремонта механизма челнока 302-1 класса» является актуальной. В своей работе мы определили цель и задачи, в результате чего разработали технологический процесс ремонта механизма челнока машины 302-1 класса. Для достижения це-ли изучили устройство, работу машины 302-1 класса и в частности механизма челнока. Технологический процесс ремонта механизма челнока машины 302-1 класса, включает в себя операции разборки, сборки, проверку качества сбор-ки. Выявили износ детали механизма челнока. Проанализировали современные методы ремонта и восстановления деталей и выбрали метод восстановления, в частности восстановление выдавливателя наплавкой. Для организации технологического процесса ремонта разработали комплекс мероприятий по охране труда технике безопасности, электробезопасности, пожаро-безопасности при выполнении технологического процесса ремонта. В графической части проекта были разработаны схемы разборки и сборки механизма челнока. Выполнен рабочий чертеж выдавливателя.



Используемая литература

1. Иллюстрированное пособие по швейному оборудованию. М., «легкая индустрия», 1976. 192с. с ил.

2. Исаев В. В. Франц В. Я. И85 Устр-во, наладка и ремонт шв. машин: Учеб. пособие. - 2-е изд., испр. и доп. - М.: Легкая индустрия 1980

3. Макиенко Н. И. Слесарное дело с основами материаловедения. Учебник для подготовки рабочих на производстве, Изд. 5-е, переработ. М., «Высш. школа», 1974, 464 с. с илл.

4. Муравьев Е. М. Слесарное дело: Учеб. пособие для учащихся 8-11 кл. сред. шк. - 2-е изд., дораб. и доп. - М.: Просвещение, 1990. - 176с.: ил.

5. Тухтаева З. Ш., Ходжаева З. З., Бакаев Б. К. Исследование кривошипно-коромыслового механизма нитепритягивателя швейных машин // Молодой ученый. -- 2016. -- №9. -- С. 309-312. -- URL https://moluch.ru/archive/113/28994/ (дата обращения: 28.11.2018).

6. Франц В. Я. И др. Разборка, сборка и наладка швейных машин/ Франц В.Я., Поливанов С. Ю., Соротников Э. А. - М. 1- Легкая и пищевая промышленность, 1983 - 223 с., ил.

7. Франц В. Я. Эксплуатация и ремонт швейного оборудования. М., «Легкая индустрия», 1978.

8. Худых М. И. Ремонт и монтаж оборудования текстильной и легкой промышленности: Учеб. пособие для средн. специальных учеб. заведений легкой пром-сти. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Легпромбытиздат, 1987. - 304 с.

9. Червяков Ф. И., Николаенко 4-е изд. перераб. - М.: Машиностроение, 1976. -416 с.: ил. - Для студентов и технических работников

10. Черпаков Б. И., Альперович Т. А. Книга для станочника: Учеб. для нач. проф. образования: Учеб. пособие для сред. проф. образования. - 2-е изд., стереотип. - М.: ИПРО; Изд. Центр «Академия», 2000. - 336 с.

В вып. дан авт.: Франц В. Я., Исаев В. В., Лейбман С. Я., Очкас О.С.

11. Яковлев В. Н. Справочник слесаря-монтажника. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1983. - 646 с., ил.

12. Ященков С. К. Технология ремонта оборудования швейных предприятий. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Легпромбытиздат, 1985. - 184., ил.

13. https://studopedia.ru/1_103405_harakteristika-mashin-strochki-s-posadkoy.html - Студепедия. Ваша школопедия

http://www.bibliotekar.ru/7-slesarnye-raboty/13.htm - Библиотекарь.Ру

Размещено на Allbest.ru

...