Разработка технологического процесса изготовления детали "Сателлит - 783-45" планетарного редуктора привода цепного конвейера в условиях ТОО "Maker" (завод КЛМЗ)

Размещено на http://www.allbest.ru/

11

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

«Разработка технологического процесса изготовления детали

«Сателлит - 783 - 45» планетарного редуктора привода цепного конвейера в условиях ТОО «Maker» (завод КЛМЗ)»

Специальность 1014000 «Технология машиностроения»

Содержание

Введение

1. Исходная информация для разработки дипломного проекта

2. Общие положения

2.1 Служебное назначение объектов производства

2.2 Определение типа производства

3. Технологический процесс сборки изделия

3.1 Анализ соответствия технических требований и норм точности служебному назначению изделия

3.2 Методы и средства технологического контроля точности изделия

3.3 Разработка схемы сборки

4. Технологические процессы изготовления детали

4.1 Служебное назначение

4.2 Анализ технических условий на изготовление детали. Анализ существующих технологических процессов изготовления деталей

4.3 Выбор заготовки. Предварительная технико-экономическая оценка выбора заготовки по минимуму приведенных затрат

4.4 Выбор методов обработки поверхностей деталей

4.5 Выбор методов и средств технического контроля качества деталей

4.6 Расчет режимов резания

4.7 Нормирование операций технологического процесса. Расчет загрузки оборудования

5. Промышленная экология и охрана труда

5.1 Промышленная экология

5.2 Охрана труда

6. Технико-экономическое обоснование проекта

6.1 Организация производственного процесса. Исходные данные для расчёта

6.2 Определение расчётного числа рабочих мест

6.3 Определение потребности в производственных площадях

6.4 Определение стоимости основных фондов и амортизационных отчислений

6.5 Расчет численности рабочих по категориям

6.6 Определение фондов оплаты труда

Заключение

Список использованной литературы

Приложения

Введение

Основная роль в машиностроении отводится осуществлению новейших достижений науки и техники. Темпы развития машиностроения - вершина научно-технического прогресса во всех отраслях промышленности и сельского хозяйства, а также поддержанием на должном уровне государства.

Научно-технический прогресс характеризуется не только улучшением конструкции машин, но и непрерывным совершенствованием технологии их производства. Технический прогресс в значительной степени определяет развитие и совершенствование всех отраслей промышленности, науки и сельского хозяйства.

Важнейшими условиями ускорения научно-технического прогресса являются рост производительности труда, повышение эффективности производства и улучшение качества продукции. Совершенствование технологических методов изготовления машин за счет внедрения и применения прогрессивных высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей машины, методов упрочнения рабочих поверхностей, повышающих ресурс работы деталей и машины в целом, эффективное использование современных автоматических и поточных линий, станков с программным управлением, электронных вычислительных машин и другой техники, применение новых эффективных форм организации и экономики производственных процессов - все это направлено на решение таких главных задач как повышение экономической эффективности производства, качества, надежности, долговечности и экономичности эксплуатации выпускной продукции.

Развитие современного машиностроения претерпевает фундаментальные изменения с новым, качественно отличающимся этапом автоматизации машиностроительного производства.

Автоматизация в машиностроении в первой половине XX века касалась в основном массового производства, и только с появлением в 50-х годах станков с числовым программным управлением автоматизация стала развиваться в единичном, мелко- и среднесерийном производстве.

Однако в этих производствах автоматизация не дала пока такого эффекта, как в массовом производстве, ни по повышению производительности труда, ни по снижению себестоимости. А вместе с тем более 80% всей продукции выпускается именно в серийном, мелкосерийном и единичным производстве. Доля серийного и мелкосерийного производств непрерывно растет в связи с более быстрым устареванием и сменяемостью выпускаемой продукции.

В настоящее время важно качественно, при минимальных затратах и в заданные сроки изготавливать машину, применяя современные высоко-производительное оборудование, инструмент, технологическую оснастку, средства механизации производственных процессов.

Современное производство предъявляет повышенные требования к технологической оснастке: точность базирования изделий, жесткость, обеспечивающая полное использование мощности оборудования на черновых операциях и высокую точность обработки на чистовых операциях, высокая гибкость, сокращающая время на наладку и замену оснастки, универсальность, позволяющая обрабатывать изделия определенного типа размеров с минимальным временем на переналадку, надежность и взаимозаменяемость.

Исходя из этого, главной целью данного дипломного проекта является усовершенствование технологического производства узла с целью повышения работоспособности и трудоемкости отраслей связанных с данным изделием и достижение наибольшего экономического эффекта (по сравнению с существующим) путем оптимального и технологически целесообразного использования имеющегося оборудования.

Задачи дипломного проекта заключаются в следующем: определение типа производства, анализ технических требований, расчет режимов резания и нормирование технологических операций. Также выполнен анализ сохранению безопасности жизнедеятельности, охране труда и окружающей среды.

1. Исходная информация для разработки дипломного проекта

Исходными данными для разработки дипломного проекта являются сборочный чертеж планетарного редуктора и рабочий чертеж детали «Сателлит 783 - 45», технологический процесс изготовления детали «Сател-лит 783 - 45». Годовая программа выпуска N = 45000 шт.

Рабочий чертеж - это вид конструкторской документации, который содержит необходимые и достаточные требования для изготовления или применения изделия (детали или сборочной единицы).

Рабочий чертеж обычно содержит основные и вспомогательные размеры необходимые для изготовления или установки. Также на чертеже указывают технические требования, согласно которых происходит изготовление и сборка деталей.

Технологический процесс (сокращенно ТП) -- это упорядоченная последовательность взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения исходных данных до получения требуемого результата.

Сборочный чертеж разрабатывается на основе чертежа общего вида и входит в комплект рабочей конструкторской документации, предназначается непосредственно для производства. По сборочному чертежу определяется соединение деталей в сборочные единицы и детали в готовое законченное изделие. Сборочный чертеж должен содержать изображение сборочной единицы, дающее представление о расположении и взаимной связи составных частей и способах их соединения, обеспечивающих возможность сборки и контроля сборочной единицы.

2. Общие положения

2.1 Служебное назначение цепного конвейера

Цепной конвейер -- это средство транспортировки, перемещение грузов в котором осуществляется за счет обращения одной или двух бесконечных закольцованных цепей. Такой транспортер отличается высокой прочностью, износостойкостью и производительностью, он приспосабливается к транспортировке самых разных грузов.

Как и у ленточного транспортера, принцип работы основан на обращении закольцованной цепи вокруг ведущего и натяжного барабана. За счет натяжения цепи с ведущего колеса на ведомое передается крутящий момент. В ходе линейного перемещения цепи по рабочей ветви закрепленные на ней скребки, короба или контейнеры перемещают полезный груз.

Рисунок 2.1 Цепной конвейер

Основные узлы, или секции, входящие в конструкцию устройства, следующие:

- Приводная. Это рама, на которой закреплены ведущий вал и ведущая шестерня. Здесь же размещен привод- электромотор и редуктор шестеренчатого типа, передающий крутящий момент на ведущий вал.

- Натяжная. Это противоположный по отношению к ведущему конец рамы. Ведомый ваз и шестерня закреплены в специальном подпружиненном кронштейне. Его расстояние от ведущего вала регулируется с помощью червячного привода. Чем дальше ведомый вал отодвигается от ведущего -- тем выше натяжение цепи.

- Промежуточная. Представляет собой секции рамы между приводной и натяжной секциями. При значительной длине конвейера на ней могут устанавливаться пассивные опорные валы с поддерживающими цепь шестернями. Это позволяет избежать провисания цепи. Количество опорных валов определяет во время проведения инженерного расчета и построения чертежа транспортера. В устройствах скребкового типа необходимости в опорных валах нет.

- Рабочий орган. Это сама цепь. Ее звенья бывают коваными, сварными или сборными, наподобие велосипедной цепи. На скребковых цепных транспортерах к цепи крепятся перпендикулярные ей щитки, которые, двигаясь в массе продукта, увлекают его за собой.

Редуктором принято называть механизм, служащий для понижения угловой скорости и одновременно повышающий крутящий момент. Энергия вращения подводится на входной вал редуктора, далее в зависимости от передаточного отношения на выходном валу получаем пониженную частоту и увеличенный момент.

В состав редуктора в зависимости от типа механической передачи обычно входят зубчатые или червячные пары, центрирующие подшипники, валы, различные уплотнения, сальники и т.д. Элементы редуктора помещаются в корпус, состоящий из двух частей - основания и крышки. Рабочие механизмы редуктора при работе непрерывно смазываются маслом путем разбрызгивания, а в отдельных случаях применяется принудительный насос, помещенный внутрь редуктора.

Существует огромное количество различных типов редукторов, но наибольшую популярность получили цилиндрические, планетарные, конические и червячные редукторы. Каждый тип редуктора имеет свои определенные преимущества и недостатки, которые следует учитывать при конструировании оборудования. Основными же критериями для подбора редуктора являются определение необходимой мощности или момента нагрузки, коэффициента редукции (передаточного отношения), а также монтажного расположения источника вращения и рабочего механизма.

Планетарные редукторы нашли широкое применение в тяжелом машиностроении, так как обладают рядом преимуществ перед редукторами другого типа. На редукторах планетарного типа можно получить достаточно большие передаточные числа, при этом габариты редуктора будут намного меньше чем у червячного или цилиндрического редуктора. Конструкция редуктора представляет собой планетарный механизм. Свое название планетарный редуктор получил благодаря тому, что зубчатые колеса вращаются подобно планетам солнечной системы.

Передаточное отношение может быть в пределах 6 - 450. Редукторы планетарного типа обладают высоким КПД, и позволяют передавать большие мощности без потерь на нагрев. Для удобства монтажа планетарные редукторы выпускаются на лапах или на опорном фланце, а также возможен комбинированный вариант.

Сегодня электродвигатель с планетарным редуктором получили весьма широкое распространение, могут применяться в самых различных случаях. Область применения во многом зависит от конструктивных особенностей устройства и его характеристик. Выделяют следующие варианты исполнения:

1. Цилиндрические. Это связано с тем, что конструктивные особенности позволяют обеспечить КПД около 95%. Назначение редуктора с планетарной передачей заключается в передаче достаточно большого усилия между параллельными и соосным валами. Передача вращения осуществляется за счет прямозубых, косозубых и шевронных колес. Коэффициент может варьировать в пределе от 1,5 до 600. Достоинством подобного варианта исполнения можно также назвать компактные размеры, а также высокую степень защиты от воздействия окружающей среды.

2. Конические сегодня также встречаются довольно часто. Конструктивной особенностью можно назвать то, что шестерни имеют коническую форму. За счет подобной формы обеспечивается плавность сцепки, а также высокую степень устойчивости к нагрузкам. Валы в данном случае могут располагаться вертикально или горизонтально.

3. Могут применяться и волновые устройства. Они характеризуются тем, что имеют гибкое промежуточное число. Основными конструктивными элементами можно назвать эксцентрики и кулачки, которые обеспечивают растяжение гибкого колеса. Подобный вариант исполнения характеризуется высоким передаточным числом, плавностью хода и повышенной степенью герметичности. Выделяют несколько различных разновидностей этого механизма, к примеру, могут применяться различные типы подшипников.

Несмотря на достаточно сложную конструкцию, она получила весьма широкое распространение. Примером можно назвать машиностроительную область, станкостроение и производство различных механизмов. Примером можно назвать автомобильную коробку передач, которая предназначена для передачи вращения и изменения предаваемого усилия или скорости.

Следует уделить довольно много внимания к подбору наиболее подходящего варианта исполнения. Если установленное устройство не будет обладать требуемыми свойствами, то есть вероятность выхода конструкции из строя при ее применении.

Наиболее важными параметрами выбора можно назвать следующие показатели:

1. Тип передачи, которая применяется для передачи вращения.

2. Максимально допустимая осевая и консольная нагрузка. На момент эксплуатации редуктора нагрузка, возникающая на момент работы распределяется самым различным образом.

3. Имеет значение и размер редуктора. Слишком большой показатель определяет отсутствие возможности установки в тех или иных условиях.

4. Диапазон температур, при которых механизм может применяться. Тип применяемого материала при изготовлении корпуса и основных элементов определяет то, в каких условиях устройство может эксплуатироваться. Слишком высокая температура становится причиной повышения пластичности и снижения твердости поверхности, за счет чего есть вероятность деформации и износа изделия. Для обеспечения охлаждения проводится добавление масла. Не все варианты исполнения могут применяться для длительной работы, некоторые могут эксплуатироваться только периодически.

5. Популярность производителя также имеет значение. Некоторые заводы характеризуются тем, что производят качественные и долговечные механизмы.

Все наиболее важные параметры указываются в инструкции по эксплуатации, что существенно упрощает процесс выбора подходящего варианта исполнения.

Рисунок 2.2 - Внешний вид устройства планетарного редуктора

К основным элементам планетарной передачи относят:

- Солнечная шестерня -- зубчатое колесо небольшого диаметра, ось которого совпадает с основной осью редуктора, зубья нарезаны по внешней части.

- Эпицикл (кольцевая или коронная шестерня) -- наружное зубчатое колесо большого диаметра, отличается внутренней нарезкой зубьев. Размер ограничен только габаритами корпуса редуктора.

- Водило -- основной конструктивный элемент, за счет которого и реализована идея передачи вращательного движения с помощью планетарной системы. Представляет собой своеобразный рычажный механизм, выполненный в виде пространственной вилки. Основная ось вращения совпадает с осью самого редуктора. А на самой вилке размещены подвижные оси сателлитов, концентрически вращающиеся в плоскости расположения основных шестерней (коронной и солнечной).

- Сателлиты -- шестерни, установленные на подвижных осях, имеющие наружную нарезку зубьев. Находятся в постоянном зацепление с эпициклом и солнечной шестеренкой. В зависимости от типа механизма количество сателлитов может варьироваться от 2 до 6, но в большинстве устройств применяется только 3 подобные детали. При этом сами сателлиты могут иметь одно - или многовенцовую конструкцию.

Все рабочие элементы размещены в корпусе редуктора, заполненном смазочными материалами, позволяющими снизить величину сил трения при работе механизма.

2.2 Определение типа производства

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления К_з.о., который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнении подразделением в течении месяца, к числу рабочих мест. Он рассчитывается по формуле:

К_з.о= О/Р (2.1)

где О - количество операций выполняемых на рабочем месте; Р - явочное число рабочих подразделения, выполняющих различные операции.

Для определения коэффициента закрепления необходимо рассчитать по приближенным формулам нормы времени по обрабатываемым поверхностям. В техпроцессе для обработки детали «Сателлит 783-45» выделено три операции: одна токарно-винторезная, одна зубофрезерная и одна зубошлифовальная операции.

Рассчитаем основное технологическое время для каждой операции.

Операция 005: токарно-винторезная:

1. Отрезать заготовку, выдерживая размер l₁= 80 мм по формуле:

Т₀=0,19 D² (2.2)

2. Подрезать торец 1предварительно, выдержав l₂=76,5мм по формуле:

Т₀=0,037 (D² - d²) (2.3)

где D - диаметр исходной обрабатываемой поверхности;

d- диаметр полученной обработанной поверхности.

3. Подрезать торец 1 окончательно, выдержав l₁= 76,5 мм по формуле:

Т₀=0,052 (D² - d²) (2.4)

4. Сверлить отверстие Ш15мм напроход по формуле:

Т₀=0,52Dl (2.5)

5. Зенкеровать отверстие с Ш15мм до Ш18,5мм напроход по формуле:

Т₀=0,21Dl (2.6)

6. Развернуть отверстие с Ш18,5мм до Ш20мм по формуле:

Т₀=0,86Dl (2.7)

7. Точить поверхность с Ш90 мм до Ш81 мм предварительно напроход по формуле:

Т₀=0,17dl (2.8)

где d- диаметр обрабатываемой поверхности; l- длина обработки.

8. Точить поверхность окончательно с Ш82мм до Ш80,5мм по формуле (2.7):

9. Точить канавку шириной l₃ = 10мм с Ш80,5мм до Ш55мм, выдерживая размер l₄ = 35мм за 3 прохода по формуле (2.7):

10. Расточить отверстие с Ш20 мм до Ш25мм на длину l₅ = 10мм, выдерживая размер l₄ = 35мм по формуле:

Т₀=0,18dl (2.9)

11. Подрезать торец 1предварительно, выдержав l₂= 71,5 мм по формуле (2.2):

12. Подрезать торец 1 окончательно, выдержав l₁= 70 мм по формуле (2.3):

Определим общее основное время для первой операции:

(2.10)

= 5750

Операция 010 - зубофрезерная:

1. Фрезеровать зубья червячной фрезой по формуле:

(2.11)

где b - ширина зуба.

Общее основное технологическое время для фрезерной операции по формуле (2.9):

=3168

Операция 015 - зубошлифовальная:

1. Шлифовать зубья по формуле:

 (2.12)

где z - число зубьев; L - длина поверхности под обработку; v - скорость шлифовального круга; D - диаметр шлифовального круга; h - высота зуба.

Общее основанное время для зубошлифовальной операции по формуле (2.9):

=5006

Расчёт коэффициента закрепления

Найдем штучно-калькуляционное время для каждой из операций, где примем крупносерийное производство, по формуле:

(2.13)

где, - для токарных станков составляет 1,36, для фрезерных-1,51, для зубошлифовальных-1,35.

Определим Тш.к. для токарно-фрезерный операции по формуле (2.12):

5750= мин.

Определим для зубофрезерной операции по формуле (2.12):

=4023 мин.

Определим для зубошлифовальный операции по формуле (2.12):

5006 =6758 мин.

Определим количество станков:

(2.14)

где N- годовая программа выпуска изделий;

F_д. - годовой фонд времени работы оборудования и рабочих мест;

з_з.Н. - нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Масса изделия m= 1.23кг, следовательно, N можем принять N=50000 шт. Вся работа производится на станках 1-30 категории ремонтной сложности, поэтому примем =4029 ч., =0,8 - тип производства неизвестен.

Для токарно-винторезной операции количество станков равно по формуле (2.13):

Для зубофрезерной операции количество станков равно по формуле (2.13):

Для зубошлифовальной операции количество станков равно по формуле (2.13):

Полученное количество станков округляем до целого числа в большую сторону P. Определим фактический коэффициент загрузки рабочего места по формуле:

(2.15)

Для токарно-винторезной операции по формуле (2.15):

Для зубофрезерной операции по формуле (2.15):

Для зубошлифовальной операции по формуле (2.15):

Определим количество операций, выполняемых на рабочем месте, по формуле:

(2.16)

Таблица 2.1.1 Данные расчетов определения типа производства

Операция	Tш.К.	mp	P	зз.Н.	O
005 Токарно-винторезная	7,82	1,8	2	0,9	0,88
010 Зубофрезерная	4,02	0,93	1	0,93	0,86
015 зубошлифовальная	6,75	1,57	2	0,314	4,54

Рассчитаем коэффициент закрепелния К_з.о.

(2.17)

Так как 1, можем сделать вывод, что производство - крупносерийный.

3. Технологический процесс сборки планетарного редуктора

Технологический процесс сборки заключается в последовательном соединении и фиксации всех деталей, составляющих ту или иную сборочную единицу в целях получения изделий, отвечающего установленным на него техническим требованиям. Кроме этого, в процессе сборки осуществляется контроль требуемой точности взаимного положения деталей.

Сборка - завершающая стадия производства изделия, характеризующаяся сложностью и разнообразием выполняемых операций, высокой трудоемкостью и стоимостью. Трудоемкость сборочных работ в разных отраслях машино- и приборостроения и в разных типах производств составляет 20...70 % общей трудоемкости изготовления изделия. В сборочных цехах преобладает ручной труд. В среднем механизировано около 25 % сборочных работ, а уровень автоматизации в настоящее время не превышает 10…15% сборочных работ

3.1 Анализ соответствия технологических требований и норм служебному назначению планетарного редуктора

Сборка сборочных единиц должна производиться в полном соответствии с утвержденной на предприятии - изготовителе технологической документацией.

На сборку сборочных единиц и механизмов должны поступать детали, прошедшие приемку и имеющие клеймо ОТК.

Все острые углы в деталях, кроме оговоренных особо, перед сборкой следует притупить, заусенцы зачистить.

Все вращающиеся сборочные единицы и детали должны проворачиваться на своих опорах без заедания, при равномерном приложении усилий.

Быстро вращающиеся детали и сборочные единицы не должны вызывать недопустимых вибраций из-за неуравновешенности вращающихся масс. Балансировка должна выполняться по технологическому процессу предприятия - изготовителя с учетом методических указаний ГОСТ 22061.

Плены, трещины, вмятины в материале валов и осей не допускаются. Исправлять указанные дефекты заваркой запрещается.

Прогиб валов в статическом положении, предназначенных для работы с частотой вращения более 500 об/мин, допускается до 0,1 мм на 1 м длины, но не более 0,2 мм на всю длину вала. Для валов с частотой вращения менее 500 об/мин допускается прогиб до 0,15 мм на 1 м длины, но не более 0,3 мм на всю длину вала.

Если вал имеет прогиб не более 0,016 его длины, то он может быть выправлен в холодном состоянии. При большем прогибе вал должен выправляться с подогревом.

Допускаются следующие отклонения валов и осей:

- эксцентриситет шеек вала под посадку шестерен и шкивов относительно посадочных мест под подшипники не более половины допуска на диаметр;

- отклонение от параллельности шпоночных пазов оси вала 1:1000.

Смазочные отверстия и каналы в валах и осях должны быть очищены от стружки, грязи и других загрязнений.

При изготовлении валов и осей в центрах в их торцах должны быть сделаны центровые отверстия в соответствии с ГОСТ 14034. Если центровые отверстия не допускаются, это должно быть указано в чертежах.

Отклонение от плоскостности плоскостей разъема не должно превышать 0,2 мм на длине 500 мм

Несовпадение контуров корпуса и крышки по фланцам разъема редуктора не должно превышать: для редукторов длиной до 1000 мм -- 4 мм, от 1000 до 2000 мм -- 5 мм, свыше 2000 -- 6 мм.

Внутреннюю необработанную поверхность корпуса редуктора окрашивают маслостойкой краской. Допускается не окрашивать детали из алюминиевых сплавов, получаемых литьем под давлением или в кокиль, если отсутствуют требования в чертежах.

Редукторы и коробки передач следует собирать таким образом, чтобы были выдержаны все основные параметры, зазоры и другие указания чертежей.

Величина бокового зазора в зубчатом зацеплении контролируется в соответствии с технологической документацией предприятия-изготовителя.

Пятно контакта должно проверяться по краске или другими средствами контроля согласно ГОСТ 1643, ГОСТ 1758 и ГОСТ 3675.

Для обеспечения герметичности места разъема редукторов перед сборкой смазывают тонким слоем жидкого стекла или спиртовым лаком (например, шеллаком).

Допускается применение других методов уплотнения, обеспечивающих герметичность и не приводящих к склеиванию металла. Применять для уплотнения разъема прокладки запрещается. На обработанных поверхностях деталей не допускаются надрезы, забоины, задиры и другие механические повреждения, снижающие прочность и долговечность деталей.

В обработанных шестернях и колесах разностенность обода и ступицы не должна превышать 10 %, в зубчатых колесах разностенность обода должна считаться от впадин зубьев.

Окончательно собранный редуктор подвергается контролю на плавность вращения, величину свободного хода и кинематическую точность при приложении определенной нагрузки. Это позволяет выявить возможные дефекты, возникающие в процессе сборки.

3.2 Методы и средства технологического контроля точности планетарного редуктора

Для обеспечения надлежащего контроля необходимо правильно выбрать средства и способы контроля. При этом нужно, чтобы измерительные средства соответствовали требованиям, которые предъявляются к точности обрабатываемых деталей. Предельная погрешность измерительных средств не должна превышать 1020% допуска измеряемой величины. При выборе измерительных средств необходимо также учитывать экономические показатели их себестоимости, время на настройку, на измерение, надежность работы и т.п.

Наиболее распространенным инструментом для измерения размеров деталей после черновой и получистовой токарной обработки является штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-86.

Рисунок 3.1 - Штангенциркуль

Он предназначается для наружных и внутренних измерений, а также для разметочных работ. По способу снятия показаний штангенциркули делятся на нониусные, циферблатные (оснащены циферблатом для удобства и быстроты снятия показаний, цифровые (с цифровой индикацией для безошибочного считывания).

В условиях серийного производства детали измеряют предельными скобами ГОСТ 18362-73 (цилиндрические наружные поверхности) и предельными пробками ГОСТ 14810-69 (для контроля отверстий).

С их помощью оценивают два размера, один из которых соответствует большему отклонению, а другой меньшему. Предельные калибры дают возможность контролировать одновременно размер детали и отклонение формы поверхности, ограниченной проверяемым размером.



Рисунок 3.2 - Предельная скоба

Скоба измерительная - подковообразный инструмент для контроля наружных размеров деталей машин.

Угломер (ГОСТ 5378-88) применяют для измерения наружных и внутренних углов различных деталей (фасок, угловых поверхностей).

Рисунок 3.3 - Угломер

Индикаторный нутромер применяют для измерения точных отверстий диаметром от 6 мм и более. Погрешность показаний нутромера от ±0,15 до 0,025 мм. Цена деления 0,01 мм. В комплект нутромеров входит набор сменных вставок, с помощью которых устанавливают нужные пределы измерения.

Рисунок 3.4 - Индикаторный нутромер

Контроль торцов и канавок в серийном производстве осуществляют шаблонами - уступомерами, линейками (где не требуется высокой точности) и штангенглубиномерами.

При сверлении отверстий необходимо пользоваться следующими измерительными инструментами: измерительной линейкой, нутромером, угольниками, штангенциркулем, калибрами гладкими и резьбовыми, штангенглубиномером.

Штангенглубиномер применяют для измерения глубины отверстий, выточек, канавок и размеров выступов.

3.3 Разработка схемы сборки

Основными организационными формами сборки являются стационарная и подвижная. При стационарной сборке изделия полностью собирают на одном сборочном посту. При подвижной сборке собираемое изделие последовательно перемещается по всем сборочным постам, на каждом из которых выполняют определенную операцию.

В условиях крупносерийного производства наиболее подходящая - под-вижная форма сборки.

При подвижной сборке рабочие, выполняющие отдельные операции, распределены по рабочим местам -- постам, к которым подают соответствующие детали и сборочные единицы, объект же производства последовательно перемещается от одного поста к другому. Это перемещение может быть свободным, когда объект сборки располагается, например, на тележках, перемещаемых самими исполнителями, и принудительным, когда объекты сборки перемещают механическими транспортными устройствами непрерывного или прерывного действия (конвейер).

Преимущества подвижной сборки состоят в том, что расчлененный сборочный процесс не требует высококвалифицированных исполнителей, так как закрепление за исполнителем одной или небольшого числа операций дает ему возможность приобрести в короткий срок необходимые навыки.

Сборка редукторов производится на специализированном рабочем месте, предотвращающем попадание внутрь различного вида загрязнений. Последовательность операций сборки зависит от конструкции редуктора. Основным методом сборки является сборка с полной взаимозаменяемостью и сборка с компенсацией. Способ сборки планетарного редуктора. заключается в том, что водило, собранное с сателлитами, вводят в осевом направлении в зацепление с центральным колесом

Планетарная передача состоит из солнечного колеса 1, сателлитов 2 и корончатого колеса 3, неподвижно закрепленного в корпусе. Сателлиты совершают сложное движение: они обкатываются вокруг солнечного колеса и вращаются внутри неподвижного корончатого колеса (некоторая аналогия с движением планет дала название этим передачам). Оси сателлитов установлены в водиле 4, геометрическая ось которого совпадает с геометрическими осями центральных колес - солнечного и корончатого.

Схема сборки планетарного редуктора:

1) Напрессовка на вал - фланец манжет и пары подшипников; установка между подшипниками распорного кольца;

2) Закрепление к фланцу болтовым соединением малой коронной шестерни;

3) Запрессовка в отверстие фланца подшипника;

4) Запрессовка на полу-водило подшипника;

5) Установка на валик сателлитов и запрессовка его в подшипник;

6) Установка центральных колес на ведущий вал, сопряжение зацеплением и установка вала в подшипник;

7) Осуществление зацепления центральных колес и сателлитов;

8) Запресовка второго подшипника на валик, установка полуводила, скрепление полуводил болтовым соединением;

9) Установка торцевой шайбы на водило;

10) Напрессовка на конец ведущего вала подшипника и манжет;

11) Соединение коронной шестерни вместе с крышкой редуктора с корпусом винтами;

12) Установка крышки подшипника с помощью винтов;

13) Установка на корпус редуктора крышки- отдушины и рым-болтов;

14) Установка на конец вала призматической шпонки, уплотнительного кольца и гайки.

зубчатый редуктор резание прокат

15) 4. Технологический процесс изготовления зубчатого колеса

4.1 Служебное назначение и конструктивные особенности детали

К деталям конструктивного назначения относятся такие детали пресс-формы, которые необходимы для обеспечения работы деталей технологического назначения и служат для раскрывания и закрывания пресс-формы, для ее крепления на прессе, обогрева, взаимной фиксации деталей пресс-формы. Их подразделяют на держащие, обогревающие, опорные направляющие, крепежные и прочие детали.

Вал изготовлен из стали 45 ГОСТ 1050-88. Данный материал отличается высокой твердостью в сочетании с пластичностью. Эти стали в нормализованном состоянии имеют более высокую прочность при более низкой пластичности. Стали в отожженном состоянии хорошо обрабатываются резанием.

Таблица 4.1.1 Химический состав стали 45 (ГОСТ 1050-88)

С, %	Mn, %	Si, %	Cr, %	Ni, %	P,%	S,%
					не более
0,36-,44	0,5-0,8	0,17-0,37	0,8-1,1	до 0,3	0,035	до 0,035

Таблица 4.1.2 Механические свойства стали 45 (ГОСТ 1050-88)

02, МПа	в, МПА	5, %	, %	KCU, Дж/см2	HB не более	Состояние поставки
780	980	10	45	59		Прокат. Закалка 860, масло. Отпуск 500, вода

4.2 Анализ технических условий на изготовление детали и существующих технологических процессов изготовления сателлита

В технических условиях на изготовление детали требуется повысить твердость поверхности детали с помощью закалки до 45-50 HRC.

Закалкой стали называется операция термической обработки, заключающаяся в нагреве ее, по крайней мере, выше температуры 727°С, выдержке и последующем охлаждении в различных средах с целью получения при комнатной температуре неустойчивых продуктов распада аустенита, т.е. с целью повышения твердости и прочности. Повышение твердости и прочности достигается превращением аустенита в одну из самых прочных структур - мартенсит. Его образование требует быстрого охлаждения с температуры закалки (например, охлаждение в воде).

Неуказанная шероховатость составляет Ra 6.3мкм, следовательно, чтобы получить такую шероховатость необходимо провести черновую и чистовую обработку данных поверхностей. Неуказанные предельные отклонения размеров заданы по 14 квалитету, что можно согласовать с данной шероховатостью.

Для обеспечения шероховатости наружных цилиндрических поверхностей, составляющей Ra1.6-6.3, необходимо провести черновую и чистовую обработку, а также шлифование. Для обеспечения требуемой точности и шероховатости отверстия, необходимо провести сверление. Особые требования к точности формы поверхности не предъявляются, т.е. погрешность формы не должна превышать определенной части поля допуска на размер.

Требования устанавливаются в зависимости от служебного назначения зубчатых передач и в основном определяются степенью точности колес.

Различают два вида передач: силовые и кинематические.

Основные требования к силовым передачам -- износостойкость, плавность и бесшумность работы передач. Чем выше окружные скорости колес, тем точнее они должны быть сделаны, так как в противном случае будут большой износ и шум.

Допуски определяются в зависимости от степени точности колес, например, по ГОСТ 1643--81.

Допуск на накопленную погрешность шага Fр по зубчатому колесу с диаметром делительной окружности 80 ... 125 мм и модулем 1 ... 6 мм для 8-й -- 67 мкм.

Допуск на радиальное биение зубчатого венца FР колеса с диаметром делительной окружности 50 ... 125 мм и модулем 3,55 ... ... 6 мм для 8-й -- 53 мкм.

Качество работы зубчатых передач кроме норм кинематической точности характеризуется нормами плавности работы (постоянством передаточного отношения в пределах оборота и на один зуб) и нормами контакта зубьев для различных степеней точности.

Для колес 7 и 8-й степеней точности допуск на циклическую погрешность не включен в нормы, но добавлен допуск на разность окружных шагов.

При изготовлении зубчатых колес высокой степени точности особенно важно обеспечить требуемое отклонение от перпендикулярности торца к оси центрального отверстия на операциях до зубонарезания.

Отличительной технологической задачей является обеспечение концентричности наружных поверхностей с отверстием и перпендикулярности торцов к оси отверстия.

Точность взаимного расположения:

-концентричность наружных поверхностей относительно внутренних поверхностей 0,015,,,0,020мм;

-перпендикулярность торцовых поверхностей к оси отверстия 0,2мм на радиусе 100мм

Проанализировав базовый технологический процесс, рекомендуется ввести изменения:

1)способ получения заготовки (прокатка) - вызывает значительные затруднения при получении детали, так как затрачивается большое количество основного времени, большой расход металла, который переходит в стружку, большой износ режущего инструмента и расход электроэнергии - необходимо заменить вид заготовки на более приближенную по форме и размерам к реальной. Поэтому выбираем более производительный вид заготовки - штамповка на ГКМ.

В рассматриваемом технологическом процессе применена стандартная и специализированная оснастка. Время, необходимое на смену одного режущего инструмента на вспомогательный, сравнительно не велико. Затраты времени на смену (правку) инструмента можно снизить, если применить более стойкие твердосплавные инструменты с износостойкими покрытиями, а также алмазное и скоростное шлифование. Крепление инструментов, их установка и смена не сложны. Таким образом, вспомогательная оснастка соответствует данному типу производства.

Установочно-зажимные приспособления необходимые для изготовления данной детали являются унифицированными. Применение специальных приспособлений целесообразней по сравнению со стандартными не смотря на большие затраты.

В технологическом процессе применены удобные измерительные инструменты (универсальные и специальные). Применяется специальный мерительный инструмент, что соответствует данному типу производства (крупносерийное), точность измерений позволяет обеспечивать надлежащее качество выпускаемой продукции. Точность измерения достаточно высокая (погрешность измерения не превышает 30% допуска на размер). Оснащенность измерительными средствами операций обработки хорошая. Но применение универсальных измерительных инструментов увеличивает время измерения, поэтому их следует заменить по возможности контрольным инструментом.

Автоматизация технологических процессов осуществляется с целью повышения производительности труда и сокращения числа рабочих, снижения себестоимости и повышения качества изделий. Анализ автоматизации включает качественную и количественную оценку ее состояния. Качественная оценка производится по видам, ступеням и критериям. В технологическом процессе применены быстродействующее измерительные стандартные инструменты. Точность измерения достаточно высокая. Годовые затраты на измерительный инструмент не большие. Оснащенность измерительными средствами недостаточная. Требуются дополнительные мероприятия по совершенствованию оснащения операций измерительными средствами.

4.3 Выбор заготовки. Предварительная технико-экономическая оценка выбора заготовки по минимуму приведенных затрат

Правильный выбор исходной заготовки напрямую влияет на пoстрoение технологического процесса изготовления детали, способствует снижению материалоёмкости, затрат на изготовление, а, следовательно, снижение себестоимости изготовления детали.

Сравним два варианта технологического процесса изготовления заготовки - штамповку и прокат. Оба рассматриваемых вида могут быть применены в крупносерийном производстве, поэтому необходимо выбрать наиболее рациональный вид заготовки методом технико-экономического сравнения. Для этого нужно определить размеры и массу указанных выше заготовок.[5]

Расчет метода получения заготовки прокатом

Расчет производится по источнику [5]

Для назначения припусков и выбора окончательного способа получения заготовки необходимо назначить:

- класс точности: Т3

- группа стали: М2

-степень сложности: 2

- исходный индекс: 6

Все назначенные данные выбираем для производства заготовки на ГКМ, т.к данный способ получения заготовок позволяет получать заготовки типа зубчатых колес.

Размеры припусков указаны в таблице 4.3.1

Таблица 4.3.1 Назначение припусков

Размер	Припуск
D1=80мм	4
D2=55мм	5
L1=70	2,5
L2=35	3,5

Масса заготовки пересчитывается с назначенными припусками по формуле:

(4.1)

где V- объем заготовки, и складывается из суммы объема ступеней:

с- плотность материала.

Форма заготовки: цилиндрическая.

Масса заготовки: 3,48 кг.

Стоимость заготовок, получаемых из проката:

(4.2)

где - базовая стоимость 1т заготовок, тг;

- коэффициенты, зависящие от класса, точности, группы, сложности, марки материала и объема производства заготовок.

-масса заготовки

- масса детали

- стоимость отходов на 1т.

Коэффициент использования металла определяем по формуле:

 (4.3)

Расчет метода получения заготовки штамповкой

Форма заготовки: цилиндр

Масса заготовки: 3,08 кг.

Стоимость заготовок, получаемых из штамповки рассчитаем по формуле (4.2):

где - коэффициенты, зависящие от класса, точности, группы, сложности, марки материала и объема производства заготовок.

-масса заготовки

- масса детали

- стоимость отходов на 1т.

Коэффициент использования металла определяем по формуле (4.3):

Вывод: себестоимость получения заготовки методом штамповки меньше проката. Так как коэффициент использования материала у штамповки на ГКМ выше, чем у простого проката, следовательно, как окончательный метод производства заготовки выбираем - штамповку на ГКМ, что значительно уменьшит расход материала и время на механическую обработку, так как с помощью этого метода размеры и формы заготовки более приближены к размерам детали. Чертеж заготовки представлен на листе 1.

4.4 Выбор методов обработки поверхностей детали

Выбор методов обработки поверхностей (МОП) зависит от конфигурации детали, ее габаритов, точности и качества обрабатываемых поверхностей, вида принятой заготовки. Необходимое качество поверхностей в машиностроении достигается преимущественно обработкой резанием. В зависимости от технических требований, предъявляемых к детали и типа производства выбирают один или несколько возможных методов обработки и тип соответствующего оборудования. Выбор конкретного МОП производят с помощью таблиц средней экономической точности различных методов обработки, которые приведены в учебной и справочной литературе [23, 26, 1].

Обработку поверхностей можно выполнять в один или несколько переходов, на каждом из которых используют свой метод обработки. Если заготовка имеет высокую точность, то в ряде случаев обработку можно начинать с чистовых методов.

В тех случаях, когда к точности размеров, связывающих поверхности детали, к качеству этих поверхностей не предъявляется высоких требований, можно ограничиться однократной получистовой и даже черновой обработкой.

Каждый последующий метод обработки одной элементарной поверхности должен быть точнее предыдущего. Точность на каждом последующем переходе обработки обычно повышается на черновых переходах на один-три квалитета, на чистовых - на один-два квалитета по точности размера.

Заданная точность поверхности может быть обеспечена, как правило, сочетаниями нескольких вариантов методов обработки поверхностей (с различным числом переходов). При прочих равных условиях предпочтительным считается тот вариант, который содержит меньшее число переходов обработки данной поверхности.

Следует стремиться к тому, чтобы в маршрутах обработки различных поверхностей, принадлежащих одной детали, повторяемость методов обработки была максимальной. Это сокращает номенклатуру необходимого режущего инструмента и позволяет проектировать технологический процесс по принципу концентрации операций с максимальным совмещением обработки различных поверхностей, уменьшает число установов, повышает производительность и точность обработки [23].

При проектировании технологического процесса изготовления детали нередко совмещают по времени обработку нескольких поверхностей заготовки, что может оказать определяющее влияние на выбор МОП. Поэтому окончательный выбор метода обработки каждой конкретной поверхности производят в комплексе с выбором методов обработки других поверхностей детали.

4.5 Выбор методов обработки отдельных поверхностей зубчатого колеса

При выборе метода обработки поверхностей исходят из его технологических возможностей:

- возможности по обеспечению точности и качества поверхности;

- величине снимаемого припуска;

- времени обработки в соответствии с заданной производительностью.

Выбор методов обработки поверхностей заготовки производится на основе наиболее рационального процесса обработки, обеспечивающего требуемую точность и качество поверхности детали. Общий план обработки поверхностей заготовки может быть принят по таблицам средней экономической точности по источнику [12]. Общий план обработки поверхностей обоймы представлен в таблице 4.3.

Таблица 4.3 Выбор методов обработки поверхностей заготовки

Наименование поверхности	Маршрут обработки	Квалитет точности	Шер-ость
1. Цилиндрическая поверхность Ш	1.Обтачивание предварительное	IТ12	Ra12.5
	2.Обтачивание чистовое	ІТ11	Ra 6.3
	3.Шлифование предварительное	ІТ10	Ra 3,2
	4.Шлифование окончательное	ІТ9	Ra 1,6
2. Цилиндрическая поверхность Ш	1.Сверление	IТ11	Ra12.5
	2.Зенкерование	ІТ9	Ra 3,2
	3.Развертывание	ІТ7	Ra 0,8
3. Шпоночная канавка l =35мм	Долбление	IТ10	Ra6,3
4 Торцовые поверхности	1 Обтачивание предварительное	ІТ14	Ra 12.5
	2 Обтачивание чистовое	ІТ12	Ra 6.3
	3Шлифование чистовое	ІТ11	Ra 1.6

Обработка каждой поверхности детали представляет собой совокупность методов обработки, выполняемых в определенной последовательности. Каждый метод окончательной обработки требует определенного набора методов предшествующих.

4.5 Выбор методов и средств технического контроля качества зубчатого колеса

Основные методы технического контроля:

- визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;

- измерение размеров, позволяющее определять правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях;

- лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств материалов, заготовок, деталей;

- механические испытания для определения твердости, прочности и других параметров;

- рентгенографические, электротермические и другие физические методы испытаний;

- технологические пробы, проводимые в тех случаях, когда недостаточно лабораторного анализа;

- контрольно-сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей, качества;

- контроль соблюдения технологической дисциплины;

- изучение качества продукции в сфере потребления;

- электрофизические методы измерения параметров изделия;

- методы исследования и контроля, основанные на использовании электронных пучков.[11]

В последние годы более широкое распространение в промышленности находят новые физико-технические методы контроля качества продукции, основанные на использовании ультразвука, рентгеноскопии, радиоактивных изотопов. Эти методы позволяют расширить возможности контроля качества продукции, не вызывая разрушения образцов и, как правило, обеспечивая экономический эффект.[11]

Основным средством измерения шероховатости являются профилографы-профилометры. Измерение шероховатости поверхности производится путем ощупывания исследуемой поверхности алмазной иглой и определяется посредством записи профилограммы профиля неровностей в прямоугольной системе электрическим способом. Возможен и визуальный отсчет по шкале показывающего прибора, градуированной по параметру Ra в мин - среднее арифметическое отклонение микронеровностей от средней линии профиля. Измерения возможны в широком диапазоне высот микронеровностей.

Для оценки шероховатости помимо профилографов применяют оптические приборы, работающие по принципу светового сечения обработанной поверхности. Для грубой оценки чистоты обработки используют эталонные образцы для сравнения.

В последние годы для измерения размеров точных деталей широкое применение находят измерительные головки (ИГ) - датчики касания. Они могут измерять размер детали на станке после выполнения технологического перехода или операции, и тогда ИГ устанавливается на станке, например, в инструментальной револьверной головке.

В машиностроении широко применяются магнитные методы контроля для выявления мельчайших трещин, шлаковых включений и других дефектов, расположенных на незначительной глубине или частично выходящих на поверхность.

Приборы для контроля цилиндрических зубчатых колес стандартизированы и бывают двух типов:

· станковые приборы (СЦ);

· накладные приборы (НЦ).

4.6 Расчет режимов резания

Расчет режимов резания для операции 015 зубофрезерная:

Таблица 4.4 Режимы резания для зубофрезерной операции

№.	Расчитываемая величина	Расчетная формула	Результат
При чистовом нарезании подачу следует согласовывать с требуемым допуском погрешности формы направления линии зубьев.
1.	Осевую подачу определяют по формуле (4.20):
где SТ- скорость резания, определяемая из таблицы 39 [2]; К4,К5- поправочные коэффициенты. Выбираем подачу: SТ=1,5мм/об. К4=1;К5=1.
Скорость резания выбирают в зависимости от модуля, материала заготовки, материала и конструктивных параметров червячной фрезы, а также характеристик зубофрезерного станка.
2.	Скорость резания при зубофрезеровании определяется по формуле (4.21):
	где vТ- скорость резания, определяемая из таблицы 38 [2]; К1-К3- поправочные коэффициенты Выбираем скорость:vТ=90м/с.
	Поправочный коэффициент зависящий: а) от механических свойств обрабатываемого материала:К1=1. б)зависящий от химического состава обрабатываемого материала: К2=0,9. в) зависящий от материала режущего инструмента: К3=1
3.	Частоту вращения расчитывают в зависи-мости от скорости реза-ния и диаметра вершин зубьев фрезы по формуле (4.22):	,об/мин
Принимаем по паспорту станка 5350А, n =315 об/мин.
4.	Рассчитываем дейст-вительную скорость ре-зания по формуле (4.23):	м/мин	м/мин
5.	Минутная подача станка равна по формуле (4.24):
6.	Мощность резания при нарезании зубьев червячной фрезой определяем по формуле (4.25):	, кВт	, кВт
где СN и КN - поправочные коэффициенты, для стали 45, СN = 118, КN = 1 So - подача. мм/об; m - модуль нарезаемого колеса; z - число зубьев нарезаемого колеса; D- наружный диаметр инструмента. мм; V - скорость резания, м/мин; XN, YN, UN, gN - показатели степени.XN = 1; YN = 0,9; UN = - 1; gN = 0.
7.	Мощность шпинделя станка по формуле (4.26):
8.	Необходимо провести проверку (4.27):	Nшп > Nдв	5,2 > 0.33кВт - условие выполняется, следовательно, резание возможно, будем использовать станок 5350А на данной операции.
9.	Основное время (мин) при зубофре-зеровании с осевым дви-жением подачи (4.28):
где l1=21,2мм-величина врезания; l2 = 2мм-перебег фрезы; b =19мм- ширина венца колеса; z-число зубьев фрезы; n-число оборотов фрезы; S0 -осевая подача; k- число заходов; y- количество одновременно обрабатываемых деталей.

Расчет режимов резания для операции: 010 токарная на станке 16К20 (точение поверхности 228).

Оборудование: токарно-винторезный станок 16К20

Расчеты режимов резания сведем в таблицу 4.5.

Таблица 4.5 Режимы резания для токарной операции

№.	Расчитываемая величина	Расчетная формула	Результат
1.	Рассчитаем глубину резания по формуле (4.29):
где D - диаметр заготовки, D =232мм; d - диаметр получаемой поверхности, d = 228мм.
Назначаем подачу в зависимости от обрабатываемого материала, диаметра заготовки и глубины резания в пределах 0,5…1.1 мм/об. Принимаем Sт = 0,8 мм/об.
2.	Определяем скорость резания по формуле (4.30):
где v - скорость резания, м/мин; Сv - коэффициент, зависящий от механических свойств и структуры обрабатываемого материала, материала режущей части резца, а также от условий обработки, Сv =340; Т - стойкость инструмента, =40 мин;
S - подача, мм/об; m, x, y - показатели степеней, m = 0,2; x = 0.15; y = 0,45; Кv - общий поправочный коэффициент. ...

Подобные документы

• Технология изготовления корпуса редуктора

  Определение типа производства. Экономическое обоснование метода получения заготовки. Расчет режимов резания. Разработка технологического процесса изготовления корпуса редуктора. Оценка загрузки оборудования. Разработка специального режущего инструмента.
  
  курсовая работа [526,5 K], добавлен 08.12.2012
  

• Технологический процесс изготовления зубчатого колеса

  Выбор заготовки с ее физическими и химическими свойствами для изготовления детали типа зубчатое колесо. Разработка технологического процесса обрабатываемой детали. Расчет режимов резания. Техническая характеристика токарно-винторезного станка 1К62.
  
  курсовая работа [599,1 K], добавлен 30.12.2015
  

• Разработка технологического процесса изготовления передней крышки водомасляного радиатора

  Назначение и конструкция детали, определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали, технологического процесса, выбор заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания и технических норм времени, металлорежущего инструмента.
  
  курсовая работа [2,4 M], добавлен 20.08.2010
  

• Разработка технологического процесса изготовления зубчатого колеса

  Анализ исходных данных, выбор типа производства, форм организации технологического процесса изготовления колеса зубчатого. Метод получения заготовки и ее проектирование, технологический маршрут изготовления. Средства оснащения, технологические операции.
  
  курсовая работа [162,7 K], добавлен 31.01.2011
  

• Разработка технологического процесса изготовления вала редуктора

  Снижение трудоёмкости изготовления вала редуктора путём разработки технологического процесса. Служебное назначение детали, технологический контроль ее чертежа. Тип производства и форма организации технологического процесса. Метод получения заготовки.
  
  контрольная работа [416,3 K], добавлен 07.04.2013
  

• Разработка технологического процесса сборки редуктора червячного и изготовления крышки корпуса

  Технология сборки редукторов цилиндрических двухступенчатых в условиях крупносерийного производства. Технологические базы для общей и узловой сборки, конструкция заготовки корпуса. План изготовления детали. Выбор средств технологического оснащения.
  
  курсовая работа [183,6 K], добавлен 17.10.2009
  

• Привод цепного конвейера

  Проект одноступенчатого горизонтального конического прямозубого редуктора. Выбор электродвигателя привода цепного конвейера. Расчет клиноременной и цепной передач, зубчатых колес, валов; компоновка редуктора, кинематические и силовые характеристики.
  
  курсовая работа [680,5 K], добавлен 23.10.2011
  

• Разработка технологических процессов сборки червячного редуктора и изготовления центра червячного колеса

  Служебное назначение червячного редуктора и принцип его работы. Форма организации процесса его сборки. Выбор вида, способа получения заготовки и режущего инструмента. Маршрут обработки детали и контроль точности ее изготовления, расчет припусков.
  
  курсовая работа [196,7 K], добавлен 29.03.2016
  

• Технологический процесс изготовления вала прокатного стана

  Выбор стандартного редуктора. Уточненный расчет вала. Проверка долговечности подшипников. Разработка привода конвейера для удаления стружки. Назначение и анализ детали. Выбор способа изготовления заготовки. Расчет и проектирование резца проходного.
  
  дипломная работа [2,9 M], добавлен 22.03.2018
  

• Разработка технологического процесса механической обработки колеса зубчатого 6Р12.31.58А

  Назначение и анализ технологичности конструкция детали. Предварительный выбор типа производства, заготовки. Принятый маршрутный технологический процесс. Расчёт припусков на обработку, режимов резания, норм времени. Определение типа производства.
  
  курсовая работа [3,8 M], добавлен 01.09.2010
  

• Технологический процесс изготовления вала ступенчатого

  Анализ служебного назначения детали и физико-механические характеристики материала. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, плана изготовления и схем базирования детали. Расчет режимов резания.
  
  дипломная работа [467,9 K], добавлен 12.07.2009
  

• Проектирование привода цепного конвейера

  Данные для разработки схемы привода цепного конвейера. Выбор электродвигателя и кинематический расчет. Расчёт клиноремённой и червячной передачи. Ориентировочный и приближенный расчет валов. Эскизная компоновка редуктора. Подбор подшипников качения.
  
  курсовая работа [954,9 K], добавлен 22.03.2015
  

• Проектирование привода цепного конвейера

  Цепной транспортер: краткое описание, принцип работы и его назначение. Кинематический расчет привода. Расчет зубчатых передач и подшипников. Проверочный расчет валов на прочность. Выбор смазки редуктора. Подбор муфты и порядок сборки привода конвейера.
  
  дипломная работа [4,8 M], добавлен 09.07.2016
  

• Проектирование привода цепного конвейера

  Кинематический и энергетический расчет привода цепного конвейера. Расчет редуктора. Проектный расчет валов, расчет на усталостную и статическую прочность. Выбор подшипников качения. Расчет открытой зубчатой передачи. Шпоночные соединения. Выбор муфт.
  
  курсовая работа [146,3 K], добавлен 01.09.2010
  

• Технологический процесс сборки редуктора и изготовления крышки корпуса

  Тип производства и форма его организации. Служебное назначение крышки корпуса. Заготовка и метод ее изготовления. Разработка технических требований на деталь. Маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали. Схема сборки изделия.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 25.04.2015
  

• Разработка технологического процесса изготовления зубчатого колеса

  Анализ служебного назначения детали, физико-механических характеристик материала. Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки поверхности и изготовления детали.
  
  курсовая работа [76,5 K], добавлен 22.10.2009
  

• Разработка технологического процесса сборки и изготовления корпуса коническо-цилиндрического редуктора

  Режим работы и фонды времени по программе выпуска. Тип и форма организации производства. Разработка технологического процесса сборки узла, изготовления корпусной детали. Выбор экономичного варианта получения заготовки. Расчет точности обработки.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 19.01.2012
  

• Технологический процесс изготовления зубчатого колеса

  Технологический анализ детали, материалов, твердости поверхности. Расчет припусков на обработку, выбор заготовки, размерный анализ технологических цепей размеров. Расчет режимов резания по операциям технологического процесса, нормы времени на операции.
  
  курсовая работа [324,9 K], добавлен 16.08.2010
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус 1445-27.004"

  Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.
  
  дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014
  

• Привод цепного конвейера

  Проектирование привода цепного контейнера. Выбор электродвигателя и кинематический расчет. Червячный редуктор, зубчатая передача, валы и корпус редуктора. Основные этапы компоновки и сборки редуктора, посадки его основных деталей. Выбор сорта масла.
  
  курсовая работа [830,6 K], добавлен 29.11.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам