Расчет и проектирование сушильного оборудования для сушки влажных материалов (пневматическая)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство высшего и среднего специального образования

Республики Узбекистан

Алмалыкский филиал Ташкентского государственного технического университета имени Ислама Каримова

Кафедра: «Химическая технология»

Курсовой проект

По предмету: « Оборудования и процессы химического инжиниринга»

На тему: «Расчет и проектирование сушильного оборудования для сушки влажных материалов (пневматическая)»

Разработала: студентка группы 12-19 ХТ

Фарходова Шохсанам



Задание на проектирование

Исходные данные:

Параметры материала:

- Материал - сосновая стружка

- Размеры частиц - 5х5х30 мм

- Производительность по влажному материалу - G₁ = 1,2 т/ч = 0,33 кг/с

- Абсолютная влажность: начальная щ_а1 = 45%; конечная щ_а1 = 30%

- Начальная температура стружки и₁ = 5 єС

Параметры сушильного агента:

Сушильный агент - это топочные газы, разбавленные воздухом.

Топливо - природный газ.

Вход в сушилку:

- Температура - t₁ = 400 єС

- Влагосодержание - х₀ = 0,03 кг/кг

- Плотность - с t₁ = 0,499 кг/м³

Выход из сушилки:

- Температура t₂ = 90 єС



Содержание

Введение

1. Краткое описание технологического процесса

2. Описание конструкции разрабатываемого оборудования

3. Обзор существующего технологического оборудования

3.1 Способы сушки зерна

3.2 Требования, предъявляемые к сушилкам

3.3 Классификация зерносушилок

4. Расчетная часть

5. Техника безопасности

Заключение

Список использованной литературы



Введение

сушилка пневматический труба зерно

Сушка - тепломассообменный процесс удаления влаги из твёрдых, пастообразных и жидких материалов путём её испарения и отвода образующихся паров во внешнюю среду.

Этим сушка отличается от других методов удаления влаги, например, путём поглощения её химическими реагентами или механического отделения.

На предприятиях пищевой промышленности сушка является одним из основных процессов производства и применяется для обеспечения длительного хранения и консервирования продуктов, уменьшения их массы, сокращения затрат при хранении и транспортировке. Её используют для сушки растительного сырья (зерно, подсолнечные семена, овощи, фрукты, свекловичный жом и т.д.).

Сушка часто является завершающим этапом производства, определяющим качество готового продукта.



1. Краткое описание технологического процесса

Влажный материал поступает через шнековый питатель и равномерно распределяется по всему сечению шахты, пересыпаясь под действием силы тяжести с поверхности вышележащих коробов на нижележащие. Атмосферный воздух вентилятором 3 нагнетается в калорифер 4, где нагревается и поступает в шахту. Проходя между коробами снизу вверх, воздух контактирует с влажным материалом, в результате чего материал высушивается до заданной влажности и выводится из нижней части шнековым разгрузочным устройством 5 на ленточный транспортёр 6. Отработанный воздух из сушилки направляется в циклон 7, где улавливается пыль и частицы материала, а затем выбрасывается в атмосферу.

Рис. 1 Технологическая схема процесса сушки

2. Описание конструкции разрабатываемого оборудования

Сушильная камера шахтной сушилки представляет собой вертикальную шахту, заполненную рядами горизонтально расположенных коробов. Короб имеет вид жёлоба, который установлен открытой частью вниз и упирается своими торцами в стенки шахты. Ряды коробов чередуются между собой (располагаются в шахтном порядке). Через короба подводится свежий и отводится отработавший теплоноситель. В верхнюю часть шахты подаётся теплоноситель, и она служит для сушки, а в нижнюю часть поступает наружный воздух; эта часть шахты служит для охлаждения зерна. Пространство между коробами заполнено зерном.

Зерно движется в шахте под действием силы тяжести. В процессе движения зерно обтекает короба горячего воздуха и разделяется на 2 потока. По мере движения после прохода короба зерно вновь соединяется в один поток. Благодаря такому движению зерно многократно перемешивается в процессе сушки. Горячий воздух через подводящий воздушный канал проходит сквозь движущийся вниз зерновой слой и выходит наружу через отводящий канал.

К преимуществам сушилок данного типа относят:

- полноценный теплообмен по всей ширине слоя зерна;

- многократное перемешивание зерна;

- деликатная сушка зерна;

- эталонное качество высушенного зерна;

- слой просушиваемого зерна составляет 140 мм и продувается с двух сторон;

- на сушилках шахтного типа возможно регулировать температуру просушки и скорость продвижения зерна. На некоторых моделях сушилок возможно регулировать также объём воздуха.

Сушильные шахтные аппараты применяют для сушки хорошо сыпучих дисперсных материалов (гранулированных, зернистых, мелкокусковых) с небольшой их начальной влажностью. Эти сушилки относятся к аппаратам с неактивной (спокойной) гидродинамикой, поэтому их используют для обезвоживания материалов с большим внутри диффузионным сопротивлением, скорость сушки которых определяется, в основном, перемещением влаги внутри частиц и мало зависит от скорости газовой фазы. Типичным примером применения шахтных сушилок в пищевой промышленности может служить сушка зерновых культур (пшеница, ячмень, овёс), семян подсолнечника, гречихи, риса и т.д.

Отличительной особенностью шахтных сушилок является наличие вертикальной шахты круглого или прямоугольного сечения, полностью заполненной материалом, через который продувается сушильный агент. Шахтные сушилки могут быть как периодического, так и непрерывного действия, которые имеют преимущественное применение. Продувка слоя может осуществляться как вдоль оси шахты (в аппаратах круглого или прямоугольного сечения), так и в радиальном направлении (в аппаратах с кольцевым слоем высушиваемого материала).

В непрерывно действующей шахтной сушилке с осевым противоточным движением сушильного агента материал поступает через штуцер 2 и движется сплошным плотным слоем сверху вниз, производительность регулируется питателем 5 (рис. 2). Сушильный агент подается через газораспределительное устройство 4 корпуса, проходит снизу вверх через слой высушиваемого материала и выводится через штуцер 3.

По мере продвижения через слой материала газ насыщается влагой и на некоторой высоте слоя может полностью потерять свои свойства как сушильного агента, поэтому высота слоя материала в непрерывно действующей шахтной сушилке должна быть меньше этой предельной высоты, на которой достигается насыщение газовой фазы влагой. Для обеспечения этого условия в шахтных сушилках по высоте шахты часто устанавливают ряды газоподводящих и газоотводящих коробов 4, через первые из них подводится свежий сушильный агент, а через вторые отводится отработавший.

Газоподводящие короба и газоотводящие в сушилке чередуются по высоте. Расстояние между коробами по высоте выбирают таким образом, чтобы сушильный агент, проходя через расположенный между ними слой материала, сохранял свой сушильный потенциал. Оно определяется соотношениями расходов взаимодействующих фаз и кинетикой сушки.

В шахтной сушилке с кольцевым слоем материал и сушильный агент движутся перекрестным током. Достоинством аппарата этого типа является то, что толщина слоя высушиваемого материала может быть выбрана независимо от необходимого времени пребывания материала в сушилке. Ее выбирают такой, чтобы не наступало насыщение сушильного агента влагой на выходе газа из слоя, чтобы гидравлическое сопротивление слоя при его продувке сушильным агентом было приемлемым. Кроме того, в них отсутствуют газоподводящие и газоотводящие короба, увеличивающие металлоемкость аппарата.

Рис. 2 Сушилка шахтного типа



3. Обзор существующего технологического оборудования

Основной задачей сушки зерновых и масличных культур является снижение влажности осушаемого продукта до значений, при которых продукт (зерно) можно безопасно заложить на длительное хранение, не опасаясь возникновения очагов самосогревания. Однако сушка - это не только способ понижения влажности зерна. При правильно подобранном режиме сушки происходит физиологическое дозревание зерна и улучшение его качества. Прежде всего, выбор зерносушилки определяется ее производительностью, стоимостью, экономным расходом топлива, безопасностью в работе, надежностью автоматического контроля влажности зерна на выходе из сушилки, автоматическим управлением температурой зерна и горячего воздуха. Также немаловажна легкость очистки сушилки, особенно при сушке разных партий семенного зерна. Важную роль при этом играет вид зерна и его дальнейшее использование.

В процессе неправильной сушки при нагревании зерна сверх допустимой температуры происходит ухудшение его качества, снижается всхожесть и энергия прорастания в семенном зерне, увеличивается трещиноватость зернобобовых культур, риса-зерна, снижаются хлебопекарные свойства муки, полученной из такого зерна. Например, у кукурузы в результате сушки при высокой температуре полностью теряется всхожесть, но целиком сохраняется кормовая ценность. В пересушенной кукурузе трудно отделяется крахмал.

Во время сушки пшеницы при высокой температуре происходит закал зерна, затрудняющий его размол. При помоле зерна пшеницы с трещинами снижается выход муки высшего сорта. Посевное зерно невозможно высушить при высоких температурах без снижения всхожести, поэтому температура посевного зерна, а также солодового ячменя и мукомольной пшеницы, во время сушки не должна превышать 45°С. Для других видов зерна температура может быть выше. Предельная температура зависит и от начальной влажности зерна: чем выше влажность, тем ниже должна быть температура. Поэтому для сушки семенного, кормового и мукомольного зерна установлены различные температурные диапазоны сушки.

Основными критериями при конструировании сушилки, её установке, оптимизации работы и снижении затрат на эксплуатацию являются:

- В верхней части зерносушилки или непосредственно над сушилкой должна быть накопительная резервная секция или буферная емкость, в которую транспортным оборудованием подаётся влажное зерно. Установленные в буферной емкости датчики верхнего и нижнего уровня зерна обеспечат непрерывное, без перерыва, заполнение зерносушилки, включая и выключая загрузочные устройства;

- Конструкция сушилки должна обеспечивать независимость работы и показателей по производительности от направления дующего ветра (не обращать внимания на розу ветров), и позволять располагать зерносушилку в любом месте участка;

- Подача агента сушки должна быть обеспечена к каждому зернышку со всех сторон - наличие застойных зон или локальных течений осушаемого продукта не допускается. Необходимо минимизировать контакт осушаемого продукта с нагретыми металлическими частями конструкций сушилки, чтобы не допустить контактный перегрев продукта. Это серьезно сказывается на эффективности использования энергии теплоносителя, а соответственно и на расходе топлива;

- Теплоизоляция горячей зоны и наружная обшивка позволяют значительно снизить расход тепла и соответственно - топлива, особенно если принимать во внимание климатические условия зернопроизводящих регионов стран СНГ;

- Качественные (модуляционные) применяемые горелки и топливная автоматика позволяют поддерживать температуру теплоносителя в автоматическом режиме, и, как проверено многолетней практикой, это непосредственно оказывает значительное влияние на экономию расхода топлива;

- Зерносушилка должна работать в полном автоматическом режиме и не зависит от ошибок обслуживающего персонала. Датчики температуры, включенные в состав управляющей автоматики сушилки, должны исключать недопустимое превышение температуры зерна и агента сушки;

- Выбросы пыли за пределы сушилки должны быть исключены - удаление и сбор выделяющейся зерновой пыли;

- Сушка зерна должна происходить бережно, без травмирования и без перегрева, с минимальным количеством различного вида транспортных механизмов и устройств;

- Для обеспечения чистки сушилки от остатков зерна и проведения ее ремонта должен быть обеспечен легкий доступ в любую точку сушилки.

3.1 Способы сушки зерна

Сушка зерна -- один из самых эффективных приемов подготовки зерна к длительному хранению. Она улучшает хлебопекарные, мукомольные и другие товарные качества зерна, значительно сокращает расходы по перевозкам, повышает производительность перерабатывающих предприятий (мельниц, крупорушек и т. п.) и уменьшает износ оборудования, а следовательно, и стоимость переработки.

Для удаления излишней влаги из зерна его сушат на солнце или проветривают с применением вентиляторов. Однако такая сушка может применяться только при благоприятных условиях погоды и небольших партиях зерна.

Наиболее эффективна искусственная сушка, так как она не зависит от погоды и дает возможность в кратчайший срок просушить много зерна при относительно небольших затратах.

Способы искусственной сушки разнообразны. Они различаются главным образом по признаку передачи тепла зерну и удаления из него влаги и по характеру среды. Тепло может передаваться зерну контактным способом, т. е. соприкосновением зерна с нагретой поверхностью различных сушильных печей (подовые сушилки), подогретым воздухом или смесью воздуха с дымовыми газами, называемой газовой смесью.

В первом случае воздух, соприкасаясь с нагретым зерном, отнимает от него часть тепла и одновременно поглощает испаряющуюся из зерна влагу.

Сушка подогретым воздухом может быть представлена в такой простейшей схеме: атмосферный воздух, содержащий известное количество влаги, нагревается калорифером и повышает влагоемкость. Поступая затем под влиянием искусственной тяги в сушильную камеру, подогретый воздух нагревает зерно и одновременно поглощает выделяющуюся из него влагу. Со сниженной температурой и повышенной влажностью (относительной и абсолютной) воздух удаляется из сушилки.

Сушка смесью воздуха с дымовыми газами отличается от сушки подогретым воздухом лишь способом нагрева воздуха. В смесительной камере атмосферный воздух смешивают с дымовыми газами в количестве, необходимом для достижения требуемой температуры.

По составу газовая смесь близка к воздуху: на 1 м3 дымовых газов в смесительной камере добавляется примерно 15...25 м2 наружного воздуха.

При сушке зерна газовой смесью расходуется в 2... 2,5 раза меньше топлива, чем при сушке нагретым воздухом, и потому она получила наибольшее распространение. В настоящее время почти все отечественные сушилки работают на газовой смеси.

Для сохранения качественных показателей зерна при искусственной сушке важное значение имеет предельная температура воздуха или газовой смеси, поступающих в сушильную камеру, максимальная температура нагретого зерна и продолжительность сушки.

Числовые значения отдельных факторов режима сушки зависят от типа и степени совершенства конструкций сушилок, назначения зерна и его начальной влажности. Если конструкция сушилки менее совершенна, значит менее равномерно распределяется тепло среди всей массы зерна в сушильной камере и тем ниже должна быть температура теплоносителя. В сушилках с равномерным движением теплоносителя и интенсивным перемешиванием зерна можно повысить температуру и скорость движения теплоносителя (воздуха или газовой смеси).

Высокая температура сушащей среды, вызывая быстрый нагрев и энергичное испарение влаги с поверхности зерна, отрицательно влияет на его семенные качества, поэтому для сушки семенного зерна назначают более низкие температуры теплоносителя и нагрева зерна, чем для продовольственного зерна.

Одним из условий правильно организованной сушки зерна является обязательное последующее охлаждение его до температуры, близкой к температуре наружного воздуха.

3.2 Требования, предъявляемые к сушилкам

В рационально построенной зерносушилке зерно сушится без снижения его качества. Ее стоимость, а также эксплуатационные затраты на топливо, энергию, обслуживание, ремонт и т. п., приходящиеся на 1 т просушенного зерна, должны быть наименьшими. Кроме того, зерносушилка должна быть компактной, несложной по устройству, приспособленной для работы на местном топливе, безопасной в пожарном отношении, удобной, для осмотра и обслуживания при полной механизации всех процессов сушки и охлаждения зерна.

3.3 Классификация зерносушилок

Зерносушилки для искусственной сушки зерна в сельском хозяйстве, на хлебоприемных пунктах, элеваторах, мельничных комбинатах и других зерноперерабатывающих предприятиях классифицируются по:

способу сушки зерна -- горячим воздухом или смесью горячих дымовых газов с наружным воздухом;

способу загрузки и выгрузки зерна -- сушилки периодического действия с периодической загрузкой и выгрузкой просушенного зерна и сушилки непрерывного действия с автоматическим непрерывным движением зерна через сушильный аппарат;

способу расположения зерна--сушилки с расположением зерна горизонтальными, вертикальными или наклонными слоями и

сушилки, в которых зерном заполняется вся шахта сушильного аппарата (шахтные сушилки);

схеме движения теплоносителя по отношению к просушиваемому зерну и расположению вентиляторов по отношению к сушильной камере;

состоянию (структуре) зернового слоя при сушке (сплошной, пересыпающийся слой, взвешенное состояние зерна);

конструкции сушильного аппарата -- стационарные или передвижные;

производительности (в сутки или час) и снижению при этом процента влажности зерна.

Шахтные проточные сушилки - это сушилки, как правило, большой производительности, используемые в составе крупных зернохранилищ (элеваторов), где они и работают практически непрерывно весь год.

Эти сушилки имеют высокую металлоемкость, большую высоту зерновой шахты (20-25 м) и как следствие высокую стоимость, требуют больших капиталовложений при строительно-монтажных работах, таких как: строительство мощного ж/б фундамента и монтажные работы (до 25% от стоимости сушилки), поэтому стоимость сушилок зерна подобного типа высокая. Время сборки таких сушилок от 4 до 6 недель. Имеют высокие энергетические показатели, но имеются серьезные проблемы с выбросами зерновой пыли, так как зерно, протекая сквозь высокую шахту, непрерывно сталкивается с поперечными потоку зерна металлическими коробами для подачи горячего агента сушки и охлаждающего воздуха, сдавливается и истирается. Если в сушилку попадет влажный неочищенный зерновой ворох, то он легко может застрять между воздухоподводящими (отводящими) коробами, что может привести к образованию локальных струйных течений, местному перегреву вороха и к пожару. Образующаяся зерновая пыль еще и взрывоопасна, а собрать или предотвратить выброс зерновой пыли в атмосферу очень проблематично и дорого.

На сегодняшний день широкое распространение получили такие типы сушильного оборудования: сушилки шахтного типа с рециркуляцией (сушилки типа ДСП производства КМЗ) и рекуперацией тепла (некоторые сушилки «PETKUS», «Shmidt-Zeeger», «Strah l», «STELA» и проч.), а также сушилки модульного типа (или колонковые) «Sukup», «MATHEWS COMPANY», «DELUX» и др.

Рециркуляция зерна позволяет снизить влажность зерна до требуемого уровня за несколько циклов. Сначала происходит предварительный нагрев сырого зерна до предельно допустимой температуры, контактный влагообмен между сухим рециркулирующим и сырым зерном, после зерно поступает в зону сушки с воздействием на него агента сушки.

В основу энергосберегающего принципа сушки положен принцип рекуперации (повторного использования) тепла нагретого сухого воздуха, прошедшего сквозь слой охлаждаемого горячего зерна после сушки, за счет чего значительно уменьшается расход топлива и повышается КПД сушилки.

Наличие теплоизоляции горячих зон зерносушилки сокращает непроизводительные потери энергоносителя на нагрев окружающей среды.



Рис. 3 Схемы шахтных сушилок с кольцевым слоем: а - простая; б - с инверторами; в - с расширяющимся книзу кольцевым слоем; 1 - кожух; 2 - внутренний перфорированный цилиндр; 3 - наружный перфорированный цилиндр; 4- инверторы; 5 - приемная камера влажного материала; 6 - приемный коллектор отработанного теплоносителя; 7- направляющие конусы; 8- наружный перфорированный конус; /- воздух системы пневмотранспорта; II - материал; ///-сушильный агент

Горизонтальные (или вертикальные) модульные (колонковые) сушилки основаны на принципе поперечной подачи воздуха (горячего и холодного) через слой зерна, протекающего между стенками из перфорированных листов. Модульными или колонковыми сушки принято называть из-за конструктивной особенности ее компоновки, сушка состоит из модулей и колонн (секций), количество которых зависит от заявленной потребителем производительности агрегата. Принцип работы таких сушек довольно прост и состоит в следующем:

- зерно поступает в верхнюю часть сушилки, где расположен шнек, который распределяет зерно по всей длине сушилки и загружает колонны поочередно. Возможно исполнение сушилки в виде круглой башни с двойными перфорированными стенками - в этом случае заполнение всей сушилки происходит под действием гравитации и верхний шнек отсутствует;

- вентилятор нагнетает в камеру воздух из окружающей среды, который в дальнейшем делится на два потока. Один поток поступает в камеру смешивания, а второй греется горелкой. В камере смешивания оба потока при помощи отражателей смешиваются, обеспечивая равномерность температуры реагента сушки в любой точке камеры;

- внутренняя и наружная стенки колонны перфорированные, что дает возможность агенту сушки продувать слой зерна, обеспечивая температуру зерна, заданную оператором;

- в нижней части сушки расположены дозирующие вальцы, скоростью вращения которых регулируется время нахождения зерна в колоннах, тем самым обеспечиваются те или иные режимы сушки;

- выгрузка высушенного зерна из сушилки производится нижним винтовым или скребковым транспортером.

Стенки плоские перфорированные и находятся под давлением зерна, поэтому сушилки имеют сложную и мощную раму. Зерно при подаче необходимо распределить вдоль сушилки (верхним шнеком-распределителем), а потом снова собрать, да еще и обеспечить равномерность протекания в параллельных секциях. Для этого установлены шнековые транспортеры и лопастные дозаторы. Но чем больше механизмов - тем больше цена, эксплуатационные затраты и вероятность поломки. Удобны горизонтальные модульные сушилки быстрым монтажом, простым и дешевым фундаментом, относительно низкой по высоте норийной системой подачи зерна и возможностью будущей модернизации для увеличения производительности.

К недостаткам, присущим сушилкам данного типа, можно отнести следующее:

- зерно в сушилке движется сплошным столбом, изнутри которого подводится горячий сушильный агент, который проходя через слой зерна толщиной 250-300 мм, выходит за пределы сушилки через перфорированную стенку. Это приводит к тому, что с внутренней - горячей стороны зерно перегревается и пересушивается, а внешний слой зерна еще недосушен;

- если с какой либо стороны на сушилку дует холодный ветер или идет дождь, то это также приводит к неоднородному нагреву (одна сторона сушилки интенсивно охлаждается, а другая - с подветренной стороны, перегревается) и некачественной сушке зернового потока;

- для сушки мелкосемянных культур (рапс, горчица) необходимы стенки с соответствующим мелким перфорированием, чтобы семена не застревали в перфорации, а это ухудшает проходимость воздушного потока;

- при движении вертикального столба зерна происходит его трение о перфорацию внутренней и внешней стенки и происходит его истирание - травмирование внешней оболочки зерна;

- возможно застревание вороха влажного зерна в любом месте по высоте потока, особенно в местах установки внутренних конструкций, что приводит к локальным местным течениям и местным перегревам.

- при сушке некоторых культур выделяется много зерновой пыли, которая оседает вокруг сушилки и загрязняет прилегающую территорию, приводит к высокой пожароопасности, а тоненькая шелуха, выделяющаяся с каждого зернышка при сушке (особенно кукурузы), забивает внешние перфорированные листы так, что воздух не может проходить сквозь слой зерна и засоренную перфорацию, что резко снижает эффективность сушки и приходится останавливать сушилку для очистки;

- отсутствие рекуперации тепла (использование теплого воздуха) из зоны охлаждения высушенного зерна и отсутствие теплоизоляции приводит к тому, что они потребляют самое большое количество энергоносителя на сушку одной тонны зерна.

Рис. 4 Горизонтальная модульная сушилка «FARM FANS»



4. Расчётная часть

Технологический расчет

Относительная влажность материала:

На входе в сушилку:

щ_а1 = 100 щ₀₁ / (100 + щ₀₁) = 100 * 45 / (100 + 45) = 31%

На выходе из сушилки:

щ_а2 = 100 щ₀₂ / (100 + щ₀₂) = 100 * 30 / (100 + 30) = 23%

Средняя абсолютная влажность материала:

щ_{а ср} = 0,5 (щ_а1 + щ_а2) = 0,5 (45 + 30) = 37,5%

Теплофизические свойства кедровой стружки:

с = 580 кг/м³ при щ_{а ср} = 37,5%; [4, таблица 4]

Теплоемкость: См = 2,55 кДж/(кг*К) при щ_{а ср} = 37,5% и по и_ср = 0,5 (и₁ + и₂) = 0,5 (5 + 62) = 33,5 єС [4, таблица 6]

Насыпная плотность: с_нас1 = 120 кг/ м³ при щ_{а 1} = 45% и с_нас2 = 80 кг/ м³

при щ_{а 2} = 30% [4, таблица 5]

Материальный баланс

Производительность по высушенному опилу:

G₂ = G₁ (100 - щ₀₁) / (100 - щ₀₂) = 0,33 (100 - 31) / (100 - 23) = 0,2957 = 0,296 кг/с

Количество испаренной воды:



W = G₁ - G₂ = 0,33 - 0,296 = 0,034 кг/с

Количество абсолютно сухой стружки:

G_а = G₁ (100 - щ₀₁) / 100 = 0,33 (100 - 31) / 100 = 0,2277 кг/с

Количество воды во влажном материале:

W₁ = G₁ щ₀₁ / 100 = 0,33 · 0,31 = 0,1023 кг/с

Количество воды в высушенном материале:

W₂ = G₂ щ₀₂ / 100 = 0,296 · 23 / 100 = 0,068 кг/с

Проверка баланса по воде:

W₁ = W + W₂; 0,1023 = 0,034 + 0,068

Построение рабочей линии процесса сушки

Параметры наружного воздуха:

Точка А на у-х диаграмме:

х₀ = 0,00855 кг/кг

J₀ = 38,77 кДж/кг

t₀ = 17 єС.

Параметры топочных газов:

Точка К на 1-х диаграмме:

х_тг = х¹ = 0,122 кг/кг;

t_тг = 1800 єС (1000 єС)

J _тг = 1555 кДж/кг

Параметры сушильного агента:

Вход в сушилку:

Точка В на J-х диаграмме:

х₁ = х¹¹ = 0,03 кг/кг;

t₁ = 400 єС;

J ₁ = 1,01 t₁ + (2493 + 1,97 t₁) х₁ = 1,01*400 + (2493+1,97*400) * 0,03 = 502,43 кДж/кг

Выход из сушилки:

Точка С на 1-х диаграмме:

t₂ = 90 єС;

Последовательность построения рабочей линии процесса сушки на J-х диаграмме [4].

1. На J-х диаграмме находим точку А по х0 = 0,00855 кг/кг и t0 = 17 єС.

Точку К по х_т.г. = 1000 єС (точнее 1800 єС).

Проводим рабочую линию горения природного газа - А К.

2. Находим точку В на пересечении линии А К и линии температур t₁ = 400 єС, определяем х₁ = 0,03 кг/кг.

3. Определяем t_m1 для точки В. Принимаем, что сушка стружки проходит в первом периоде (J₁ = J₂), тогда t_m1 = и₂ = 62 єС.

4. Расход тепла на нагревание материала:

Q_м = G₂ См (и₂ - и₁) = 0,296 · 2,55 (62 - 5) = 43 кДж/с

5. Удельный расход тепла на нагрев материала:

q_м = Q_м / W = 43 / 0,034 = 1264, 7 кДж/кг

Удельные потери тепла рекомендуется принимать q_пот = 125 - 250 кДж/кг. Принимаем q_пот = 200 кДж/кг.

6. Внутренний тепловой баланс сушилки:

Д = 4,19 и₁ - (q_м - q_пот) = 4,19 * 5 - (1264,7 + 200) = - 1443,75 кДж/кг

8. Координаты точки Е: Д = (J - J 1) (х - х 1) или J = задаемся J = J 1 + Д (х - х 1).

Задаемся значением х > х₁, пусть х = 0,05 кг/кг и определяем J:

J = J ₁ - 1443,75 (0,05 - 0,03) = 502,43 - 28,875 = 473,555 кДж/кг.

9. Строим точку Е по координатам х = 0,05 кг/кг и J = 473,555 кДж/кг.

10. Строим рабочую линию сушки ВС. Точка Е лежит на рабочей линии, поэтому, соединяя точки В и Е и продолжая линию с линией температур с t₂ = 90 єС, получаем точку С - окончание сушки.

11. По координатам точки С определяем влагосодержание сушильного агента на выходе из сушилки: х₂ = 0,11 кг/кг

J₂ = 1,01 · t₂ + (2493 + 1,97 · t₂) х₂ = 1,01 · 90 + (2493 + 1,97 · 90) 0,11 = 384,6 кДж/кг.

Тепловой баланс

Расход сушильного агента L₁ на входе в сушилку рассчитываем из уравнения теплового баланса по влагосодержанию х₁ и температурам t₁ и t₂.

Теплосодержание сушильного агента при х₁ и t₂:

Jt₂ = 1,01 · t₂ + (2493 + 1,97· t₂) х₁ = 1,01 · 90 + (2493 + 1,97· 90) 0,03 = 171 кДж/кг.

Теплосодержание подсасываемого воздуха при х₀ и t₀: Jn₀ = 38,77 кДж/кг.

Теплосодержание подсасываемого воздуха при х₀ и t₂:

Jn₂ = 1,01 · t₂ + (2493 + 1,97· t₂) х₁ = 1,01 · 90 + (2493 + 1,97· 90) 0,00855 = 113,73 кДж/кг.

Расход тепла на испарение влаги:

Qи = W (2493 + 1,97· t₂ - 4,19 · и₁) = 0,034 (2493 + 1,97 · 90 - 4,19 · 5) = 90 кДж/с

Потери тепла:

Qпот = W · q пот = 0,034 · 200 = 6,8 кДж/с

Расход тепла на нагревание материала:

Qм = 43 кДж/с

Расход сушильного агента:

L₁ = (Qи + Qм + Qпот) / [(J₁ - J₂) - 0,05 (Jn₂ - Jn₀)] = (90 + 43 + 68) / [(502,43 - 171) - 0,05 (113,73 - 38,77)] = 139,8 / 327,68 = 0,426 кг/кг

Количество парогазовой смеси, выходящей из сушилки:

L₂ =1,05 · L₁ = 1,05 · 0,426 = 0,447 кг/с

Влагосодержание сушильного агента на выходе из сушилки:

х₂ = х₁ + W/ L₁ = 0,03 + 0,034/0,426 = 0,1098 кг/кг = 0,11 кг/кг

Теплосодержание сушильного агента на выходе из сушилки:

J₂ = 1,01 · t₂ + (2493 + 1,97· t₂) х₂ = 1,01 · 90 + (2493 + 1,97· 90) 0,11 = 384,6 кДж/кг.

Гидродинамический расчет

Исходные данные:

Параметры материала:

- Абсолютная влажность: щ_а1 = 45%

- Размеры частиц - 5х5х30 мм

- Плотность при щ_а1 = 45%: с м₁ = 615 кг/м³ [4, таблица 4]

- Фактор формы

Выход из сушилки:

- Абсолютная влажность: щ_а2 = 30%

- Плотность при щ_а1 = 30%: с м₂ = 550 кг/м³ [4, таблица 4]

Параметры сушильного агента:

Вход в сушилку:

- Расход - L₁ - 0,426 кг/с

- Температура - t₁ = 400 єС

- Влагосодержание - х₁ = 0,03 кг/кг

- Теплосодержание - J₁ = 502,43 кДж/кг

- Плотность - с t₁ = 0,499 кг/м³ [6, приложение 2]

- Динамическая вязкость - м t₁ = 32,96 · 10^-6 Па·с [6, приложение 3]

Выход из сушилки:

- Расход - L₂ - 0,447 кг/с

- Температура - t₂ = 90 єС

- Влагосодержание - х₂ = 0,11 кг/кг

- Теплосодержание - J₂ = 384,6 кДж/кг

- Плотность - с t₂ = 0,887 кг/м³ [6, приложение 2]

- Динамическая вязкость - м t₁ = 20 · 10^-6 Па·с [6, приложение 3]

Средние значения параметров для сушилки:

Объемный расход сушильного агента на входе в сушилку: при t₁ = 400 єС и х₁ = 0,03 кг/кг

V t₁ = L₁ (1 + х₁) / с t₁ = 0,426 (1 + 0,03) / 0,499 = 0,879 м³/с

Объемный расход сушильного агента на выходе из сушилки: при t₂ = 90 єС и х₂ = 0,11 кг/кг

V t2 = L2 (1 + х2) / с t2 = 0,447 (1 + 0,11) / 0,887 = 0,559 м3/с = 0,56 м3/с

Расчет производим при средних значениях:

V t_ср = L_ср (1 + х_ср) / с t_ср = 0,5 (0,426 + 0,447) (1 + 0,07)/ 0,693 = 0,674 м³/с

t_ср = 0,5 (t₁ + t₂) = 0,5 (400 + 90) = 245 єС

х_ср = 0,5 (х₁ + х₂) = 0,5 (0,03 + 0,11) = 0,07 кг/кг

с t_ср = 0,5 (с t ₁ + с t ₂) = 0,5 (0,499 + 0,887) = 0,693 кг/м³

м t_ср = 0,5 (м t ₁ + м t ₂) = 0,5 (32,96 + 20,0) · 10^-6 = 26,48 · 10^-6 Па·с

ю _аср = 0,5 (45 + 30) = 37,5%

с _мср = 580 кг/м³ при ю _аср = 37,5%

Определение эквивалентного диаметра частиц:

Эквивалентный диаметр частиц не шарообразной формы:

d_э = (6Vr / р)^0,33

Где: Vr - объем частицы, м³, для частиц толщиной д, шириной в и длиной l:

Объем - Vr = д · в · l = (5 · 5 · 30) · 10^-9 = 750 · 10^-9 м³

d_э = (6Vr / р)^0,33 = (6 · 750 · 10^-9 / 3,14)^0,33 = 11,79 · 10^-3 м

Поверхность:

Fr = 2 (дв + дl + вl) = 2 (5 · 5 + 5 · 30 +5 · 30) · 10^-6 = 650 · 10^-6 м²

Фактор формы:

Ф = 4,836 · Vr^0,67/ Fr =4,836 (750 · 10^-9)^0,67/ 650 · 10^-6 = 0,586

Геометрический коэффициент формы:

f = 0,207 · Fr / Vr^0,67 = 0,207 · 650 · 10^-6 / (750 · 10^-9)^0,67 = 1,7

Расчет диаметра трубы сушилки

Критерий Архимеда:

Аr = d_э³ · с t_ср · с _мср · q / м² t_ср = (11,79 · 10^-3)³ · 0,639 · 9,81 · 580 / (26,48 · 10^-6) = 939435 · 9,81 = 9,2 · 10^-6

Критерий Рейнольдса для условий витания:

Rе _вит. = Аr / (18 + 0,61 · Аr^0,5) = 9,2 · 10⁶ (18 + 0,61 · (9,2 · 10⁶)^0,5) = 4924

Скорость витания шарообразной частицы:

(w_вит)_шар = Rе _вит. · м t_ср / d_э · с t_ср =4924 · 26,48 · 10^-6 / 11,79 · 10^-3 · 0,693 =

= 15,96 м/с

Скорость витания реальной частицы стружки:

w_вит = (w_вит)_шар · ф^0,5 = 15,96 · 0,586^0,5 = 12,21 м/с

Фактическая скорость сушильного агента в сушилке:

w_ср = к · w_вит = 1,2 · 12,21 = 14,65 м/с

к = 1,2 ±5,0; принимаем к = 1,2.

При сушке измельченной древесины w_ср обычно должна составлять для стружки 10 ±12 м/с [4, стр. 23]

Скорость витания для частиц не изометрической формы (щепа, стружка волокно) определяется по формуле С.Н. Светкова:

w_вит = 0,14 [с _мср /((0,02 + е/д) с t_ср)]^0,5 [4]

где д - толщина частицы, мм

е - коэффициент, зависящий от формы поперечного сечения частиц; при прямоугольном сечении е = 0,9, при круглом или квадратном е = 1,1. Принимаем е = 0,9.

w_вит = 0,14 [580 /((0,02 + 0,9/5) 0,693₎]^0,5 = 9 м/с

Фактическая скорость сушильного агента в сушилке:



w_ср = к · w_вит = 1,2 · 9 = 10,8 м/с

Диаметр трубы-сушилки:

D = [Vt_ср / 0,785 · w_ср]^0,5 = [0,674 / 0,785 · 10,8]^0,5 = 0,28 м (точнее 0,28195 м)

По таблице 8 [5] выбираем стандартную трубу ў 300х10 мм, D = 280 мм. Тогда действительная скорость сушильного агента в сушилке будет равна

w2 = Vtср / 0,785 · D2 = 0,674 / 0,785 · 0,282 = 10,95 м/с

Расчет длины трубы-сушилки

Концентрация стружки в сушильном агенте:

? = (G₁ + G₂) / (L₁ + L₂)(1 + х_ср) = (0,33 + 0,296) / (0,426 + 0,447) (1 + 0,07) = 0,67 кг/кг

Критерий Рейнольдса Rе _вит по скорости газа: w₂ = 10,95 м/с

Rе _вит. = w₂ · d_э · с t_ср / м t_ср = 10,95 · 11,79 · 10^-3 · 0,693 / 26,48 · 10^-6 = 3378

В зависимости от значения Rе _вит. Критерий Нуссельта (Nu) определяют по формулам (17-20) [4].

По опытным данным для древесных частиц критерий Nu рассчитывают по формуле:

Nu = 0,62 Rе _вит.^0,5 = 0,62 · 3378^0,5 = 36

Объемный коэффициент теплоотдачи:

б_y = 6 Nu · л t_ср ·? · с t_ср / d_э² · с _мср = 6 · 36 · 0,426 · 0,67 · 0,693 / (11,79 · 10^-3)² · 580 = 530 Вт/(м³ · к)

Средняя разность температур:

Д t_ср = [(t₁ - и₁) - (t₂ - и₂)] / ln (t₁ - и₁)/ (t₂ - и₂) = [(400 - 5) - (90 - 62)] / ln (400 - 5) / (90 - 62) = 139 К

Объем трубы сушилки:

Vc = (Qu + Qм) / Д t_ср · б_y = (90 + 43) · 10³ / 139 · 530 = 1,8 м³

Длина зоны сушилки:

l з.с. = Vc / 0,785 · D² = 1,8 / 0,785 · 0,28² = 29 м

Длину трубы от места ввода сушильного агента до места ввода влажной стружки принимаем l м = 2 м.

Длина участка разгона:

l р = 0,5 · w₂ · D = 0,5 · 10,95 · 0,28 = 1,5 м

Общая длина трубы- сушилки:

l = l з.с. + l м + l р = 29 + 2 + 1,5 = 32,5 м. Принимаем l = 33 м.

Итак, пневматическая труба-сушилка имеет D = 280 мм; ў 300х10 мм и длину l = 33 м.

Гидравлическое сопротивление трубы-сушилки

Потери давления при движении чистого сушильного агента на трение и местные сопротивления:

Д Рг = 0,5 · w₂² · с t_ср (1 + лг L/ D + У Емс) = 0,5 · 10,95² · 0,693 (1 + 0,0414 33/0,28 + 2) = 327 Па

Где лг - коэффициент сопротивления трения, при Rе вит. > 2300, лг = 0,316 / 33780,25 = 0,0414 [1]

Местные сопротивления трубы-сушилки принимаем по таблицам 12,13 [5]:

Вход в трубу ж вх = 1,0 - 1 шт.

Выход из трубы ж вых = 1,0 - 1 шт.

У ж м.с. = 1 ж вх + 1 ж вых = 2

Потери на трение при движении материала (стружки):

Д Рм = 0,5 · лм ·? l / D · w₂² · с t_ср = 0,5 · 0,02 · 0,67 (33/0,28) 10,95² · 0,693 = 65 Па

Где лм - коэффициент трения; лм = 0,01 - 0,03: принимаем лм = 0,02.

Потери давления на поддержание стружки во взвешенном состоянии:

Д Рпод = l · с t_ср q ·? = 33 · 0,693 · 9,81 · 0,67 = 150 Па

Потери давления на разгон материала до скорости его движения:

Д Рр = 0,5 · ж р ·? · w₂² · с t_ср = 0,5 · 1,5 · 0,67 · 10,95² · 0,693 = 42 Па

Где ж р - коэффициент сопротивления разгона материала, ж р = 1 - 2, принимаем ж р = 1,5.

Общее гидравлическое сопротивление трубы-сушилки:

Д Рс = Д Рг + Д Рм + Д Рпод + Д Рр = 327 + 65 + 150 + 42 = 584 Па



5. Техника безопасности

Оздоровление условий и охрана труда являются важнейшей задачей производства. Она решается на основе комплексной механизации и автоматизации производства, внедрения современных средств техники безопасности и создания санитарно-гигиенических условий, устраняющих производственный травматизм и профессиональные заболевания.

На пищевых предприятиях возможно возникновение ряда неблагоприятных и даже вредных условий окружающей среды: загазованность вследствие пригорания жиров и масла при обработке полуфабрикатов, скопление вредных газов (СО, БОг), паров спирта и органических растворителей (этанола, бензина, эфиров, гексана и др.), взрывоопасность в результате скопления органической пыли (мучной, крахмальной, сахарной и т.п.) или газообразного топлива, выделение избытка тепла и влаги и т. п.

Проведение мероприятий по охране труда на предприятиях пищевой промышленности осуществляется в соответствии с действующими Правилами по технике безопасности и производственной санитарии, утвержденными в установленном порядке для каждой отрасли промышленности. Такие правила действуют в сахарном, хлебопекарном, винодельческом и других производствах. На действующих и вновь проектируемых предприятиях предусматривается создание безопасных условий труда в соответствии с Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий (СН 245--71) и Противопожарными нормами проектирования зданий и сооружений (СНиП II--А.5--70).

Важнейшей предпосылкой безопасного труда является создание в производственных помещениях нормальных метеорологических условий и защита рабочих зон и остальных помещений от скопления вредных газов и паров жидкостей, пыли и других вредных примесей в воздухе. Защита от пыли, вредных паров и газов.

Наличие в воздухе рабочей зоны производственных помещений вредных газов и паров может вызвать острые отравления и профессиональные заболевания людей. Недопустимо наличие в воздухе рабочей зоны пыли. По роду вещества пыль может быть органическая, растительная (мучная, древесная, табачная, крахмальная и т.д.), животная (костная, сухая молочная) и неорганическая (песчаная, кварцевая, цементная и т.п.). Пыль может образовываться из одного вещества или из нескольких веществ. Наиболее важными свойствами пыли (аэрозолей) являются химическая активность, способность твердых частиц заряжаться электричеством и самовозгораться при определенных условиях среды. Длительное пребывание человека в запыленной среде вредно вследствие заболевания верхних дыхательных путей. Наибольшую опасность вызывает присутствие в пыли двуокиси кремния (SiO2), вызывающей хроническое заболевание -- силикоз. Кроме вредности для организма человека органическая пыль, находящаяся в воздухе во взвешенном состоянии, взрывоопасна, а осевшая из воздуха пожароопасна.

Установлены предельно допустимые концентрации вредных паров, газов и аэрозолей (пыли) в воздухе производственных помещений.

Горючие газы, пары и органическая пыль в смеси с кислородом воздуха образуют взрывчатые смеси, они легко воспламеняются от незначительной искры. При этом может возникнуть запальный взрыв, воздушная волна которого поднимает новые очаги пыли, и по цепной реакции происходят новые повторные сильные взрывы, могущие разрушить здания, оборудование, вызвать человеческие жертвы.

Причины возникновения искр различны. Наиболее вероятная причина --неисправность электрооборудования и электросетей, а также накопление и разряд статического электричества на транспортных установках, складских емкостях и технологическом оборудовании, в которых перемещаются, хранятся и перерабатываются сыпучие материалы. Электрический потенциал при транспортировании таких материалов достигает больших значений (иногда 105 В), и всегда существует опасность появления искрового разряда, следствием которого могут быть взрыв и пожар. При взрыве пыли возникают высокие давления (около 400-- 600 кПа).

Основные меры по предупреждению вредного воздействия пыли, газов и паров сводятся к следующему: поддержание надлежащих санитарно- гигиенических условий производственной среды; тщательная очистка промышленных выбросов от пыли, вредных газов и паров; широкое внедрение пневмо- и аэрозольтранспорта сыпучих материалов; герметизация технологического оборудования и производственных транспортных средств, вынос в изолированные помещения производственных процессов, связанных с большим выделением пыли, вредных газов и паров; надежная работа аспирационных систем, обеспечивающих поддержание разрежения в зонах возможного выделения пыли, вредных газов и паров.

Надо всегда помнить, что пыль и пары горючих жидкостей пожароопасны.

Поэтому в складах сырья и готовой продукции и цехах, в упаковочных и сушильных отделениях и других помещениях, в которых возможно выделение пыли и паров, не разрешается курить, пользоваться открытым огнем, производить газо- и электросварочные работы. Все части установок бестарного хранения сыпучих материалов должны быть тщательно заземлены, как этого требуют действующие на предприятиях Правила устройства электроустановок.

Электроаппаратура в этих помещениях должна быть только в закрытом и взрывобезопасном исполнении. Ремонтные работы в случае применения сварки должны проводиться только при полной остановке технологического оборудования и после удаления пыли из помещения и предварительного его увлажнения, при наличии в помещении средств тушения загораний и в присутствии лица, ответственного за безопасность проведения работ.

Перед пуском машины следует проверить натяжку ремней, надежность креплений ограждения, наличие смазки в подшипниковых опорах, работу аспирации.

1. В процессе эксплуатации следует не реже одного раза в 10 дней проверять:

1.1. Плавность работы;

1.2. Нагрев подшипниковых узлов.

2. Один раз в 3 месяца проводить планово-предупредительный ремонт, во время которого следует проверять:

2.1. Надежность крепления бичей ротора;

2.2. Отсутствие заедания в подшипниках;

2.3. Состояние болтовых соединений;

2.4. Сопротивление изоляции и заземления;

2.5. Состояние и натяжку клиновых ремней.

3. После проведения ремонтных работ с ротором необходимо проверить надежность крепления бичей, проверить величину зазора между ротором и ситовым цилиндром, который должен быть не менее 8-11 мм. Перед установкой в корпус ротора вместе со шкивом должен быть статистически от балансирован. Допустимый дисбаланс 100 г/см.

4. Порядок замены ситового цилиндра следующий:

Сито с прикрепленными к нему уголками заводится через проем в корпусе сверху за ротор и свертывается в цилиндр, который натягивается на 2 кольца. Уголки стягиваются болтами и располагаются в нижней части цилиндра. Стыковка уголков должна находиться приблизительно под углом 45 градусов к горизонтальной плоскости.

5. Персонал, обслуживающий данную машину, должен быть обучен методам работы и соблюдать меры предосторожности;

6. Корпус электродвигателя и машина должны быть заземлены согласно с «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителями»;

7. При обслуживании машины запрещается: пускать в работу машину со снятым ограждением ременной передачи; производить ремонтные работы, смазку, очистку движущихся частей на ходу; загромождать проходы к машине.

8. Во время работы машины не допускается пыление из рабочей камеры машины в атмосферу цеха;

9. В случае появления во время работы машины нехарактерного шума, стука или вибрации необходимо немедленно остановить машину, устранить неисправность и машину пустить вновь;

10. Уровни звука и звукового давления на рабочих местах от работающей в паспортном режиме машине не превышают значений допустимых по ГОСТ 12.1.003-76.

11. Величины параметров вибрации на постоянных рабочих местах от работающей в паспортном режиме машины не должно превышать значений допустимых по ГОСТ 12.1.012-78.



Заключение

В результате расчёта данного курсового проекта определены основные размеры шахтной сушилки и энергетические затраты на проведения процесса сушки.

Произведён конструктивный расчёт сушилки и разработана технологическая схема процесса сушки.

Основным элементом пневматической трубной сушилки является вертикальная труба диаметром до 2 м, высотой до 30 м, в которой высушиваемый материал транспортируется потоком сушильного воздуха в режиме, близком к идеальному вытеснению. Пребывание материала в зоне сушки кратковременное, обычно несколько секунд. Количество находящегося в сушилке материала невелико. Эти особенности позволяют использовать пневмотрубы для сушки различных дисперсных материалов (порошкообразных, зернистых, гранулирован и взрывоопасных).

Пневматические трубы-сушилки могут быть разнообразных конструкций в зависимости от свойств высушиваемого материала и требований к высушенному продукту.

Пневматические трубы-сушилки относятся к более новым и менее изученным. По некоторым показателям они пока уступают сушилкам псевдоожиженного слоя, но выгодно отличаются простотой конструкции и малой металлоемкостью, легкостью управления, обслуживания и др. Кроме того, они работают под разрежением, что обеспечивает большую безопасность и хорошие санитарные условия.



Список используемой литературы

1. В. Н. Мамин, А.А. Лобанов Проект воздушных конвективных сушилок различных конструкций. Кубан. гос. технол. ун-т. Каф. Процессов и аппаратов пищевых производств. Краснодар: Изд. КубГТУ, 2010. 60 с.

2. А.Г. Касаткин Основные процессы и аппараты химической технологии: Учебник для ВУЗов. М.: ООО ИД «Альянс», 2008. 753 с.

3. Н.А. Хромеенков Технологическое оборудование для сушки сырья пищевых производств. М.: ГИОРД, 2004.

4. Павлов К.ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Л., Химия, 1987. 576 с.

5. Процессы и аппараты химической технологии. Справочные материалы. Екатеринбург, УГЛТУ, 2002. 121 с.

6. Ведерникова М.И., Старцева Л.Г., Орлов В.П., Терентьев В.Б. Проектирование сушильных установок для сушки измельченной древесины. Ч.III. Примеры расчета сушилок. Екатеринбург, УГЛТА, 2001. 41 с.

7. Ведерникова М.И., Старцева Л.Г., Орлов В.П., Терентьев В.Б., Штеба Т.В., Кожевников Н.П. Проектирование сушильных установок для сушки измельченной древесины. Ч.I. Технологические и гидродинамические расчеты сушилок. - Екатеринбург, УГЛТА, 2001. 40 с.

8. Ведерникова М.И. Гидравлические расчеты. Расчет и выбор насосов и вентиляторов Ч.I. Екатеринбург, УГЛТА, 2002. 40 с.

9. Старцева Л.Г., Ведерникова М.И. Гидравлические расчеты Ч.II. Примеры расчетов и выбора насосов и вентиляторов. Екатеринбург, УГЛТА, 2000. 44 с.

10. Ведерникова М.И., Таланкин В.С., Панова Т.М. Общие требования к выполнению и оформлению курсовых и дипломных проектов (работ). Требования к текстовой части. Ч. I. Екатеринбург, УГЛТУ, 2002. 56 с.

11. «Сушильные аппараты и установки. Каталог»/А.А. Корягин, В.Г. Восконянц, В.П. Осинский, В.В. Мамистов, Э.Л. Ламм, Б.Г. Езерницкий, В.В. Токарёв, Л.Ф. Соколовская./издание пятое, исправленное и дополненное/издательство «ЦЕНТИХИМНЕФТЕМАШ» Москва 1988г.

12. «Примеры и задачи по курсу ПАХТ»/Павлов К.Ф., Романков П.Г, Носков А.А./ Ленинград.: «Химия», 1976 г.

13. «Справочник Азотчика»/ред. Е.Я. Мельников/издание 2-е переработанное/изд-во «Химия» Москва 1987 г.

...