Монтаж, конструкция и ремонт ленточного конвейера

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Коми Республикаса йцзцс велцдан министерство

Министерство образования, науки и молодежной политики Республики Коми

Государственное профессиональное образовательное учреждение

«Сыктывкарский целлюлозно-бумажный техникум»

Монтаж, техническое обслуживание и ремонт промышленного оборудования (по отраслям)

Курсовой проект

на тему: «Монтаж, конструкция и ремонт ленточного конвейера»

Войтков Никита Иванович

Сыктывкар 2021

Содержание

ленточный конвейер ремонтный монтаж

Введение

Краткая характеристика фанерного производства

1. Общая часть

1.1 Назначение и работа ленточного конвейера

1.2 Описание технологической схемы ленточного конвейера

2. Конструктивная часть

2.1 Описание конструкции

3. Расчетная часть

3.1 Расчет конструктивных параметров ленточного конвейера

4. Монтаж ленточного конвейера

5. Ремонт ленточного конвейера

6. Охрана труда

6.1 Правила техники безопасности при обслуживании, монтаже и ремонте ленточного конвейера

6.2 Правила пожарной безопасности при обслуживании, монтаже и ремонте ленточного конвейера

7. Охрана природы фанерного производства

7.1 Загрязнения, возникающие при производстве фанеры

7.2 Способы очистки загрязнений



Введение

Краткая характеристика Фанерного производства

ООО «Сыктывкарский фанерный завод» - крупнейший российский производитель древесноплитных материалов.

Качество большеформатной фанеры и мебельной плиты на древесной основе, произведенной в столице Коми, высоко ценят не только во всех российских регионах - продукция предприятия поставляется в более 60 стран мира для ведущих строительных организаций и производителей мебели.

История завода началась в 1976 г., когда на Сыктывкарском ЛПК был запущен в эксплуатацию цех по производству ДСП. С самого начала была сделана ставка на выпуск высокосортной продукции с использованием передового оборудования Германии, Японии, Финляндии и Швейцарии.

В 2001 г. было образовано самостоятельное предприятие, специализирующееся на производстве высококачественной большеформатной фанеры и мебельной древесностружечной плиты (ДСП).

Сыктывкарский фанерный завод зарегистрировал торговые марки: в 2005 г. - «SуРlу» для фанеры и в 2007 г. - «Lamarty» для ламинированной ДСП.

SуРlу стала синонимом качества, надёжности и ответственности на мировом рынке. Ламинированная ДСП Lamarty стала узнаваемой на мебельном рынке благодаря широкому ассортименту эксклюзивных декоров, уникальным тиснениям и высокому качеству плиты основы.

В настоящее время завод - высокотехнологичное производство, продукция которого получает ежегодное признание на конкурсе «100 лучших товаров России» и отвечает запросам самых требовательных потребителей как на внутреннем рынке России, так и за рубежом.



1. Общая часть

1.1 Назначение и работа ленточного конвейера

Ленточный конвейер - транспортирующее устройство непрерывного действия с рабочим органом в виде ленты.

Ленточный конвейер является наиболее распространённым типом транспортирующих машин, он служит для перемещения насыпных или штучных грузов. Применяется на промышленных производствах, в рудниках и шахтах, в сельском хозяйстве. Груз перемещается по ленте в горизонтальной плоскости или под углом до 30° к горизонту.

Часто конвейерная лента является одной из частей транспортирующего устройства. Ленточные конвейеры бывают передвижными, переносными, поворотными и стационарными. Стационарные машины применяют для перемещения большого количества материалов на расстояние от 30 до 3000 м., а передвижные и переносные машины - для перемещения небольшого количества материала на расстояние от 2 до 20 м. В практике применяют последовательно расположенные конвейеры для перемещения материала на десятки километров. Основное назначение стационарного конвейера - перемещение материалов в горизонтальном направлении до 80 м и в наклонном направлении с подъемом 7 м при полной длине рамы.

Конвейеры являются составной, неотъемлемой частью современного технологического процесса, они устанавливают и регулируют темп производства, обеспечивают его ритмичность, способствуют повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции. Наряду с выполнением транспортно-технологческих функций конвейеры являются основными средствами комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочых и складских операций.



1.2 Классификация транспортных устройств

Конвейеры - специализированная производственная машина для непрерывной транспортировки объектов. В зависимости от специализации может перемещать сыпучие, кусковые грузы или штучные изделия. Является частью поточного производства.

Виды конвейеров:

· Ленточный конвейер

· Роликовый транспортёр

· Пластинчатый транспортёр

· Скребковый транспортёр

Ленточный конвейер. Машина данного типа могут применяться при необходимости перемещения как штучных, так и сыпучих грузов, при этом расстояние транспорта практически не ограничено прекрасно справляется с задачей перемещения кусковых грузов в виде россыпи. Среди безусловных преимуществ ленточного конвейера следует отметить высокую производительность и безопасность (для груза) транспортировки на конвейерной ленте. Однако ленточные транспортёры имеют и некоторые недостатки, такие, как сравнительно небольшая грузоподъёмность и довольно высокая стоимость конвейерной ленты.

Ленточный конвейер

Роликовый транспортёр. Применяют в роликовых конвейеров актуально при необходимости перемещения штучных грузов: контейнеров, коробок и т.п. Плюсами устройств такого типа являются возможность создания сложных трасс, включающих в себя развилки, пересечения, накопители и прочие элементы, позволяющие полностью автоматизировать процесс перемещения. При этом посредством роликовых машин возможно перемещение только тех грузов, основанием которых служат гладкие опорные поверхности, или же имеющих прямолинейные рёбра.



Роликовый конвейер

Пластинчатый транспортёр. Такие типы машин особенно распространены в сельском хозяйстве, поскольку оптимально подходят для перемещения кусковых грузов россыпью, однако при этом необходимо учитывать, что зазор между пластинами должен быть меньше, чем минимальный размер штучного груза. Несомненными преимуществами пластинчатых конвейеров являются нечувствительность к температуре груза, широкие возможности моделирования трассы и установки дополнительных устройств, в том числе приводов. Среди недостатков необходимо отметить высокую стоимость, большую массу, сильную подверженность износу и низкую скорость движения ленты.



Пластинчатый конвейер

Скребковый транспортёр. Конвейеры скребкового типа оптимальны для перемещения сыпучих и кусковых грузов. Возможны варианты исполнения с открытым и закрытым желобом. Плюсами скребковых транспортёров являются универсальность, сравнимая с ленточными моделями, простота конструкции и возможность создания трасс высокой протяжённости. Среди недостатков машин такого типа - высокий расход электроэнергии, возможность повреждения груза, подверженность износу, возможность заклинивания полотна и создания заторов, а также высокая шумность работы.

Скребковый конвейер



2. Конструктивная часть

2.1 Описание конструкции ленточного конвейера

Несущим и тяговым органом ленточного конвейера является бесконечная гибкая лента, опирающаяся своими рабочей и холостой ветвями на роликовые опоры и огибающая на концах конвейера приводной и натяжной барабаны. У коротких конвейеров, предназначенных для штучных грузов, рабочая ветвь ленты может скользить по деревянному или металлическому настилу. Все элементы конвейера монтируют на металлоконструкции, прикрепляемой к фундаменту или к несущим частям здания.

Металлоконструкции с приводным барабаном, приводом и разгрузочной коробкой называют приводной станцией. Элементы конструкции с натяжным устройством составляют натяжную станцию. Все остальное относится к средней части конвейера, которая выполнена из одинаковых линейных секций. Все линейные секции, переходные участки, приводная и натяжная станции соединены болтами. Как правило, для сыпучих грузов применяют многороликовые опоры, образующие желобчатую ленту. Такая форма ленты при одинаковой ширине и скорости позволяет получить более чем двукратное увеличение производительности.

Двухбарабанные сбрасывающие тележки предназначены для промежуточной разгрузки только сыпучих материалов в стороны от ленты по одному из отводящих патрубков. Стационарные плужковые сбрасыватели можно использовать как для сыпучих, так и штучных грузов. Известны конструкции передвижных на тележках плужковых сбрасывателей. Помимо указанных выше элементов, конвейеры оборудуют стопорными устройствами или двухколодочными нормально закрытыми тормозами, а также размещенными на наклонных участках трассы ловителями ленты на случай ее обрыва, приспособлениями безопасности и автоматическими устройствами управления. Передача движения ленте осуществляется фрикционным способом от приводного барабана. Необходимое первоначальное натяжение на сбегающей ветви ленты создается натяжным барабаном при помощи натяжного устройства, которое в основном выполняют грузовым. Ленты загружают сыпучим материалом через загрузочную воронку, устанавливаемую обычно в начале конвейера у концевого барабана. Разгрузка ленты может быть концевой с приводного барабана или промежуточной, для чего используют передвижную разгрузочную тележку или стационарные плужковые сбрасыватели. Направление потока, сбрасываемого с барабана материала, обеспечивается разгрузочной коробкой.

Для очистки ленты с рабочей стороны от оставшихся частиц устанавливают вращающиеся щетки (капроновые, резиновые) или неподвижный скребок. Для многих транспортируемых материалов установка очистного устройства является необходимой, так как прилипшие частицы, образуя на роликах холостой ветви трудноудаляемую неровную корку, могут привести к неравномерному их вращению и ускоренному износу ленты. Хорошо очищает ленту вращающийся барабан со спиральными скребками.

Для сбрасывания случайно попавших на внутреннюю поверхность холостой ветви ленты частиц перед натяжным барабаном рекомендуется устанавливать дополнительный сбрасывающий скребок. Очистка ленты после приводного барабана необходима еще и потому, что прилипшие частицы, осыпаясь от встряхивания под каждой опорой холостой ветви, могут образовывать завалы, усложняющие эксплуатацию конвейера.

Для центрирования обеих ветвей ленты и исключения ее чрезмерного поперечного смещения применяют различные центрирующие роликовые опоры. Привод барабана ленточного конвейера состоит из электродвигателя, редуктора и соединительных муфт. На поворотных участках ветвей трассы устанавливают роликовые батареи, обеспечивающие плавный перегиб ленты, или поворотные барабаны.

3. Расчётная часть

Исходные данные:

Производительность: 200 /час

Длина: 120 м

Плотность: 0,460 т/

Ширина ленты конвейера:

где Q - производительность конвейера, т/ч;

v - скорость ленты, м/с;

г - насыпная масса груза, т/м³;

k - коэффициент, зависящий от угла естественного откоса груза;

k_в - коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера.

.

Выбираем конвейерную ленту типа 2 шириной B=400 мм с тремя прокладками из бельтинта Б-820 с резиновой обкладкой на рабочей стороне толщиной 3 мм и на нерабочей стороне - 1 мм

Погонная нагрузка от массы груза

Погонная нагрузка от массы ленты



где B=0,4 м;

д - толщина ленты мм;

где д_пр=1,5 мм - толщина прокладки;

д_р=3 мм - толщина резиновой обкладки рабочей стороны ленты;

д_н=1 мм - толщина резиновой обкладки нерабочей стороны ленты;

i=3 - число прокладок.

Принимаем диаметр роликов роликоопор ровным 60 мм.

Принимаем расстояние между роликоопорами рабочей ветви l_р=1000 мм, расстояние между роликоопорами холостой ветви l_х=2000 мм

Масса вращающихся частей желобчатой роликоопоры G_р-8,4 кг.

Масса вращающихся частей холостой роликоопоры G_х-2,5 кг.

Погонная нагрузка от массы вращающихся частей роликов:

на груженой ветви

на холостой ветви



Погонная нагрузка от движущихся частей конвейера:

Для предварительного определения тяговой силы конвейера примем:

коэффициент сопротивления w=0,04;

длина проекции конвейера на горизонтальную плоскость L_г=40 м.

Сопротивление разгрузчика:

Тяговая сила конвейера:

где q - погонная нагрузка от массы груза, q=9.79 кгс/м=96,04 Н;

Н - высота подъема груза, Н=3,2 м;

m - коэффициент,

Принимаем коэффициент сцепления между прорезиненной лентой и стальным барабаном м=0,25.

Приняв угол обхвата барабана лентой равным 200є, найдем коэффициент k_s по формуле:

Максимальное статическое натяжение ленты:

Рекомендуемый номинальный запас прочности конвейерной ленты n₀=9.

Предел прочности прокладок выбранной ленты k_р=55 кгс=539,55Н.

Проверяем необходимое число прокладок ленты.

Определяем требуемый диаметр приводного барабана:

где принимаем коэффициент а=125

Принимаем диаметр приводного барабана D_пб=400 мм.

Диаметр натяжного барабана примем равным диаметру приводного барабана D_нб=D_пб=400 мм.

Длину приводного и натяжного барабанов принимаем равной

Принимаем k_п - коэффициент увеличения натяжения тягового органа от сопротивления на поворотном пункте:

при угле обхвата тяговым органом барабана

Натяжение в точке 2

Сопротивление на прямолинейном порожнем участке конвейера

Принимаем угол криволинейного участка 2 - 3 б < 90,

Cопротивление на криволинейном участке 2 - 3

Натяжение в точке 3

Сопротивление на участке 3 - 4

,

где L=12 м; H=l·tgв=12·tg15?=3,2 м;

Натяжение в точке 4

(2.4)

Натяжение в точке 5

Принимаем б=200?, k=1.11

Сопротивление на погрузочном пункте от сообщения грузу скорости тягового органа

Сопротивление от направляющих бортов загрузочного лотка

Общее сопротивление при загрузке

Сопротивление на участке 8 - 9

,

Где L=21 м

Натяжение в точке 9

Сопротивление на участке 9 - 10 (сбрасывающая тележка)

где м=0,25 - коэффициент сцепления между прорезиненной лентой и стальным барабаном

б=200є=3,49 рад - принятый угол обхвата барабана лентой.

По уточненному значению проверяем прочность ленты.

Требуемое число прокладок:

Диаметр приводного барабана по давлению ленты на барабан:

где

- тяговая сила;

- допустимое давление ленты на барабан;

- принятый угол обхвата барабана лентой;

- принятый коэффициент сцепления между лентой и барабаном;

КПД приводного барабана:

где - коэффициент сопротивления барабана;



(3.4)

Мощность на приводном валу конвейера

(3.5)

Мощность двигателя для привода конвейера

коэффициент запаса;

- КПД передачи от двигателя к приводному валу.

Выбираем электродвигатель АИР112МA6 мощность которого N=3 кВт при частоте вращения n=945 об/мин.

Частота вращения приводного барабана



Требуемое передаточное число

Выбираем редуктор с передаточным числом i_p=12,5, рассчитанного на мощность 4,35 кВт при частоте вращения 945 об/мин на быстроходном валу. Номинальный вращательный момент на выходном валу Т_ВЫХ=2000 Нм.

Уточняем скорость ленты

Фактическая производительность конвейера

Усилие натяжного устройства

Выбираем неприводной барабан 4025-30 диаметром 400 мм для ленты шириной В=400 мм.

Требуемое число прокладок ленты.

к_р=55 кгс/см - предел прочности прокладок ленты.

к_с=0,75 коэффициент прочности стыка ленты

к_м=1-0,03i=1-0,033=0,91 - коэффициент неравномерности работы прокладок ленты.



4. Монтаж ленточного конвейера

Передвижные конвейеры перед транспортированием с одного объекта эксплуатации на другой частично демонтируют. Для перевода машины в транспортное положение снимают ленту и, разбирая болтовое соединение, укладывают фермы рядом на шасси.

В некоторых случаях снимают электродвигатель и загрузочную воронку.

Приступая к установке конвейера, необходимо проверить техническое состояние всех узлов машины. Затем колеса конвейера устанавливают на деревянные подкладки. Рама должна быть смонтирована так, чтобы оси колес находились в горизонтальном положении. Положение колес проверяют, пользуясь уровнем.

После установки рамы приступают к натягиванию ленты, монтажу электродвигателя и воронки. В заключение монтажных работ подводят электрическую энергию и включают электродвигатель.

Стационарные конвейеры поступают на место эксплуатации в разобранном виде и их монтируют на легких фундаментах, эстакадах и в галереях.

На предприятиях строительной индустрии длина наклонных галерей может достигать 90 м. эти установки монтируют специальные бригады. Машинистам транспортирующих машин приходится участвовать в монтаже более легких стационарных конвейеров.

Нормальная работа ленточного конвейера во многом зависит от качества выполнения монтажа. Перекосы, допущенные при монтаже, не дают возможности отрегулировать конвейер и во время эксплуатации его часто останавливают для наладки.

Обычно монтаж стационарного конвейера начинают с несущей конструкции, сопровождая работу тщательной выверкой. Выверенную конструкцию временно закрепляют распорками. На выверенной и закрепленной металлической конструкции размечают отверстия под роликовые опоры. Просверлив отверстия, приступают к монтажу роликовых опор. Однако этому должна предшествовать тщательная проверка роликовых опор. Следует иметь в виду, что осевая игра роликов недопустима.

Роликовые опоры собирают в следующем порядке: сначала монтируют нижние ролики и укладывают балки с кронштейнами для верхних опор. После того как ролик будет вставлен в гнездо кронштейна, его проверяют по угольнику и затягивают болты крепления. Взаимное положение роликов выверяют при помощи натянутого шнура. Вертикальное положение роликов регулируют прокладками.

Подшипники приводного барабана устанавливают на металлическую конструкцию конвейера и тщательно закрепляют. Барабан выверяют и устанавливают в нормальное положение путем изменения количества прокладок под подшипники.

В соответствии с положением вала приводного барабана монтируют узел электродвигатель - редуктор.

После выполнения монтажных операций, связанных с установкой приводного барабана и электродвигателя с редуктором, необходимо выполнить обкатку этого узла и устранить замеченные дефекты.

Затем переходят к установке натяжной станции. Подшипники натяжной станции закрепляют болтами, не затягивая гаек. В заключение необходимо проверить параллельность винтовых натяжек, а также горизонтальность

барабана. Только после этого окончательно затягивают гайки крепления подшипников.

Нормально смонтированные приводной и натяжной барабаны легко вращаются от руки.

Заключительной работой по монтажу конвейера является установка ленты. Для этого необходимо рулон ленты при помощи вставленной в него оси (отрезка вала или трубы) опереть на козлы или подвесить к балкам эстакады. Рулон устанавливают по оси конвейера впереди, позади или над ним, в зависимости от условий, с таким расчетом, чтобы более толстая резиновая обкладка служила впоследствии рабочей поверхностью.

Наружный конец ленты стропят канатом, и рулон ленты раскатывают вдоль машины. Если к моменту раскатки ленты уже проведен монтаж электропитательной сети, приводной барабан конвейера может использован в качестве шпиля. Для этого на приводной барабан наматывают 3-4 витка каната, натягивают его и, включив привод, подтягивают ленту.

Ленту следует натягивать таким образом, чтобы стык для разделки попадал на верхнюю ветвь конвейера.



5. Ремонт ленточного конвейера

Для эффективной работы конвейера, поддержания его в работоспособном состоянии и продления срока службы служит система технического обслуживания и ремонта конвейеров.

Техническое обслуживание конвейера проводят визуально при холостом ходе и остановках, во время передачи смены машинистами и дежурными слесарями. При осмотре особое внимание уделяют состоянию ленты (проверяют целостность обкладок, прочность стыка, состояние обкладки бортов и т.д.), роликов (должны вращаться без скрипа и стука), редукторов (не должны иметь течи, стука), пунктов загрузки (груз должен подаваться на ленту со скоростью, близкой к скорости ленты, и по траектории, параллельной направлению ленты, груз не должен забивать места погрузки, залипать или намерзать). Необходимо следить за состоянием очистных устройств, которые должны обеспечивать беспрепятственный ход ленты.

При осмотре приводных станций необходимо обращать внимание на износ футеровки приводных барабанов, наличие масла в редукторе, состояние соединительных муфт и тормозов. При работе конвейера зимой следует следить, чтобы не было обледенения барабана (может происходить в период оттепелей), в противном случае смачивать его солевыми растворами.

При осмотре натяжных станций проверяют крепление канатов к грузовой тележке и крепление грузов, качество смазки канатов и подшипников, блоков полиспастов.

Неисправность подшипниковых узлов обнаруживают при проверке на нагрев (последний может быть вызван отсутствием или избытком смазки, загрязнением ее, перекосом подшипника) и на отсутствие стука при прокручивании.

На конвейере должно быть проверено состояние всех крепежных деталей, металлоконструкций и трущихся поверхностей, проведена замена невращающихся роликов, выполнен контроль пусковой, сигнальной и другой аппаратуры.

Контроль за работой конвейера должен осуществляться с помощью специальных датчиков, следящих за скоростью движения ленты, сходом ее в сторону, нарушениями целостности основы ленты, заштыбовками загрузочных устройств и т.д.

Контроль за скоростью ленты (реле скорости) необходим при автоматическом пуске конвейерной линии и для отключения последней при пробуксовке ленты.

Датчики контроля схода конвейерной ленты КСЛ-2 выполняются в виде вертикальных подвижных роликов или стержней, устанавливаемых по краям лент. Лента, сходя в сторону, отклоняет подвижные элементы, размыкая контакты исполнительного реле в цепи управления конвейером.

Датчики контроля заштыбовки перегрузочных устройств выполняются в виде флажков или других элементов, подвешенных над перегрузочным пунктом. Отклонение элемента от вертикального положения на угол 11 - 12° при превышении уровня груза допустимых значений воздействует на контакты исполнительного реле, останавливающего конвейер.

Механические повреждения ленты контролируют специальные устройства, непрерывно соприкасающиеся с нерабочей стороной ленты. При западании этих устройств в повреждения и надрывы ленты срабатывают выключатели конвейеров.

Для профилактического контроля состояния тросовой основы лент мощных конвейеров применяют устройство контроля УКЦТ-1, в основу которого положен принцип непрерывной магнитной дефектоскопии.

Датчиками контроля температуры служат биметаллические термоэлементы, укрепляемые на контролируемых деталях (на обечайке приводного барабана, в корпусе подшипника и т.д.).

Кроме того, при техническом обслуживании необходимо своевременно смазывать трущиеся пары, заменять смазку в подшипниках, убирать просыпки и т.д.

При эксплуатации конвейеров при низких температурах (-20°С) необходимо обеспечить:

пуск конвейера вхолостую и работу в течение 5-10 мин без загрузки;

минимальное количество остановок вообще и длительных в частности;

специальные мероприятия по обеспечению работоспособности приводного барабана (подогрев до плюсовой температуры, облучение специальными лучами и т.д.);

специальную обработку ленты, препятствующую примерзанию материала (растворами хлористого кальция, магния, инертными материалами и т.д.).

Все выявленные незначительные неисправности - задиры на рабочей или нерабочей обкладках ленты, невращающиеся ролики должны быть ликвидированы (зачистка ленты или замена роликов и т.д.) при технологических остановках конвейеров.

Более значительные повреждения (пробои лент, местные порывы) отмечают, если возможно, временно закрепляют (места местных порывов ленты скобами или специальным клеем) и затем устраняют во время ремонта.

На обслуживание конвейера (конвейерной линии) должен быть заведен специальный журнал сдачи-приема, в котором отражают результаты осмотров.

Различают текущий, средний и капитальный ремонт конвейеров.

Капитальный ремонт конвейера проводят через 4 -6 лет, средний - через 2 - 3 года.

Текущий ремонт предусматривает замену незначительного количества изношенных деталей и узлов и регулировку механизмов конвейера: замену изношенных роликов, ремонт конвейерной ленты, ремонт очистителей ленты, восстановление футеровки приводных барабанов, замену изношенных резиновых уплотняющих бортов загрузочных устройств, замену футеровок тормозных колодок, мелкий ремонт электрооборудования конвейеров, ремонт зубчатых муфт конвейера.

При выполнении текущего ремонта конвейерной ленты, наиболее трудоемкой части конвейера, не предусматривается снятие ее с конвейера, так как он может выполняться с применением двухкомпонентных паст-герметиков. Пасты обладают большим сопротивлением истиранию. Это позволяет ремонтировать многие повреждения: расслоение прокладок, незначительные сквозные пробои и порезы, вырывы и износ обкладок.

На ряде предприятий приблизительно один раз в месяц конвейеры подвергают плановому текущему ремонту (при остановке конвейера в ремонтные дни или смену), что уменьшает объемы текущих неплановых ремонтов и увеличивает срок службы конвейера. Текущий ремонт проводят обслуживающий конвейеры персонал и ремонтные службы. После текущего ремонта проводят пробный пуск конвейера.

При среднем ремонте заменяют или восстанавливают составные части конвейера более широкой номенклатуры, чем при текущем ремонте.

При капитальном ремонте должны быть полностью восстановлены все элементы конвейера, проведена необходимая модернизация, полностью восстановлен ресурс изделия.

При капитальном ремонте заменяют конвейерную ленту, приводные и отклоняющие барабаны, изношенные детали приводных станций (зубчатые муфты и колеса храпового останова, шестерни редуктора и т.п.), ремонтируют металлоконструкции става конвейера, фундамент, силовую и пускорегулирующую электрическую аппаратуру.

Узлы конвейера, подвергающиеся капитальному ремонту, имеют разный срок службы, поэтому одновременный капитальный ремонт всех узлов нерационален. На предприятиях обычно устанавливают степень изношенности узлов (особенно ленты) и составляют график капитального ремонта. Причем капитальный ремонт узлов конвейера должен по времени быть увязан с ремонтом комплекса.

Капитальный (восстановительный) ремонт лент выполняют в специализированных цехах, имеющих технологические линии восстановительного ремонта лент: раскаточная и закаточная стойки, верхний и нижний рабочие столы, укаточные валки, стационарные вулканизационные прессы, лебедки и т.д.

Наиболее трудоемкими узлами при ремонте конвейеров являются приводные и натяжные станции, роликоопоры и лента.

При капитальном ремонте приводных и натяжных станций механизмы демонтируют почти полностью, при среднем - на 60 -80%, при текущем - на 40 -60%. Изношенные зубчатые передачи, подшипники, тормозные шкивы, шлицевые и резьбовые соединения после предельного износа заменяют новыми. Посадочные места под подшипники восстанавливают, трещины в корпусах редукторов заваривают электродуговой или газовой сваркой, заделывают синтетическими клеями и полимерными материалами.

При ремонте барабанов подшипниковые узлы вала разбирают, промывают и заменяют изношенные детали, а также восстанавливают футеровку приводного барабана (для футеровки используют конвейерную ленту или специальную рифленую резину). При износе и вытяжке канатов натяжных устройств канаты заменяют или укорачивают.

При ремонте роликов проводят их разборку для контроля, замены изношенных деталей и смазки подшипников и последующую сборку. Из-за большего количества роликов на предприятиях для их ремонта целесообразно использовать поточную линию.

В местах перегрузки заменяют и регулируют уплотнения, демпфирующие роликоопоры, на отбойных щитах заменяют в случае повреждения полосы износа. У передвижных конвейеров заменяют изношенные и деформированные шпалы и рельсошпальное крепление.

Длительный опыт эксплуатации конвейерных лент как на отечественных, так и на зарубежных предприятиях доказал экономическую эффективность ремонта дорогостоящих конвейерных лент.

Тканевые конвейерные ленты ремонтируют методами холодной и горячей вулканизации. Для ремонта конвейерных лент применяют ткань, из которой изготовлена ремонтируемая лента. Клеевые и резиновые смеси, оборудование и инструменты применяют такие же, что и при соответствующем методе вулканизации. При повреждении обкладки между прокладками и заплатой обычно помещают резиновую смесь, выполняющую роль промежуточного связующего слоя. Существует практика ремонта обкладок заранее заготовленными долговременными клеевыми смесями-заплатами.

При ремонте прокладок резинотканевых лент поврежденные прокладки вырезают по шаблонам от большего размера к меньшему, а накладывают чистые прокладки наоборот, начиная от меньшей. Прокладки перед установкой промазывают клеем и прокладывают резиновой смесью. Последняя операция - приклеивание заплаты из обкладочной резины.

При сквозных пробоях, разрезах или разрывах ленту сначала ремонтируют со стороны рабочей обкладки до центральной прокладки, а затем со стороны нерабочей до вновь установленной. Аналогично ремонтируется лента при боковом повреждении обкладок.

При ремонте конвейерных лент получили распространение «молекулярные резины», которые не требуют вулканизации и обуславливают ремонт лент без заплат и швов.

Разработаны специальные двухкомпонентные пасты-герметики (14ЛМ1 ТУ 38 405579-85 и 14-У-12 ТУ 38-405579-85) и композиционные эластомеры (например, фирмы «Бельзона»), которые применяют при расслоении прокладок, сквозных пробоях и порезах: после смешивания двух компонентов (пасты-герметика или эластомера) они полимеризуются (без нагрева) в упругую массу, обладающую всеми свойствами резины, имеющую хорошую адгезию со всеми материалами, применяемыми в производстве конвейерных лент, т.е. получают резиноподобный материал, обладающий хорошей упругостью, износостойкостью, повышенной прочностью на разрыв, стойкостью к химическому разрушению.

Резинотросовые ленты ремонтируют в основном методом горячей вулканизации. Сначала поврежденные участки очищают от грязи, промывают и просушивают плитами пресса, нагретыми до температуры 80-100°С, затем поврежденную резину срезают, зачищают поврежденное место, протирают бензином, промазывают клеем, сушат, накладывают резиновую заплату, приклеивают ее, а затем вулканизируют в прессе.

При повреждении тросов ленту разделывают, как при стыковке, затем обрабатывают и заменяют поврежденные отрезки тросов новыми. После наложения прослоечной и обкладочной резин ремонтируемые участки ленты помещают в вулканизационный пресс.

Если количество поврежденных тросов превышает допустимое (прочность ленты снижается более чем на 60%), то участки ленты вырезают и проводят ее стыковку.

При поперечной трещине срезают резиновую обкладку так, чтобы образовалась щель до обнажения тросовой основы, если глубина трещины доходит до нее. Поверхности тщательно шерохуют, очищают от пыли и крошек, протирают бензином, дважды промазывают клеем №425 и после каждой промазки просушивают. Из каландрованной обкладочной резины вырезают заплату соответствующей формы, протирают ее бензином и дважды промазывают клеем. На обнаженный трос накладывают прослоечную резину толщиной 1,5 мм, а затем - подготовленную заплату толщиной на 2-3 мм больше толщины ремонтируемой обкладки. После отделки и выравнивания краев заплату прикатывают роликом, а выступающие края обрезают ножом и вулканизируют это место.

Для горячей вулканизации при ремонте продольных порывов резинотросовых лент Александровским машиностроительным заводом выпускается приспособление ППВШ 120, состоящее из нескольких пар узких (ширина 300 мм) диафрагм и нажимной системы. Диафрагмы, питаемые горячим маслом от нагревателя пресса ПВШ 120, одновременно создают давление до 1,5 МПа на вулканизируемую поверхность.

Поврежденные обкладки резинотросовых лент можно ремонтировать и холодной вулканизацией по аналогии с ремонтом резинотканевых лент.

Накоплен опыт ремонта резинотросовых лент повышенной прочности на основе холодной вулканизации с применением специальных материалов «Тип-топ». В комплект материалов входят эластичные заплаты и заполняющая резина, обрезиненные тросы, порошок-цемент с 10%-ной добавкой отвердителя, отвердитель, инструменты и приспособления. Размеры заплат и обрезиненных тросов выбирают в зависимости от вида повреждения ленты. В ремонт входят обрезка, очистка, шероховка, промазка и наложение заплат.

В зависимости от глубины износа используют только заполняющую резину марки CN или заполняющую резину и эластичную заплату одновременно. Поверхность заплат должна быть расположена на 1 мм ниже основной поверхности ленты для исключения возможных задиров при взаимодействии со скребками, роликами, плужками. При порезах резинового слоя ленты повреждение разделывают так, что в поперечном сечении оно имеет форму треугольника, а затем заполняют слоями резины. Разделка ленты в случае повреждения резинового слоя с вырыванием троса осуществляется аналогично, но на большую глубину.

При наличии повреждений ленты, связанных со сквозными продольными порезами, требуется оперативный ремонт. Вдоль пореза по обе стороны вырезают резину, освобожденное пространство закладывают заполняющей резиной, на которую сверху и снизу накладывают заплаты. Для узких лент ремонт можно ускорить за счет исключения операции разделки повреждения. Ремонт повреждения борта ленты включает в себя заделку поврежденного участка слоями заполняющей резины и покрытие его со стороны борта, верхней и нижней поверхностей ленты эластичной заплаткой



6. Охрана труда

6.1 Правила техники безопасности при обслуживание монтаже и ремонте

* Во время работы следить за исправностью ограждений, приборов контроля, сигнализации, блокировочных устройств, заземления и в случае неисправности остановить машину, механизм, станок и вызвать ремонтный персонал.

* Работать только на своем рабочем месте. При переводе на другую работу требовать от непосредственного руководителя проведения инструктажа. Без проведения инструктажа приступать к работе ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

* При обслуживании машин и механизмов необходимо быть внимательным, выполнять работы, предусмотренные технологической картой по данной специальности с соблюдением действующих инструкций по эксплуатации оборудования, инструкций по охране труда, технологических карт и другой нормативной документации.

* Осмотр, наладка, чистка, уборка, смазка, регулировка, замена инструмента, ремонт машин, станков и механизмов допускается после полной остановки всех вращающихся, движущихся частей, после снятия напряжения с электропривода и вывешивания таблички «НЕ ВКЛЮЧАТЬ. РАБОТАЮТ ЛЮДИ». На рубильнике табличку вывешивает электромонтер, отключивший оборудование, а на пульт управления - работник, обслуживающий оборудование.

* Во время работы ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

* запускать машину, механизм, станок в работу при снятых или неисправных ограждениях, неисправности заземления, сигнализации и блокировочных устройств;

* оставлять без присмотра работающий станок, линию и допускать к нему лиц, не имеющих допуска, отвлекаться на посторонние дела или разговоры, не относящиеся к выполняемой работе;

* производить чистку, уборку, ремонт, регулировку, наладку и смазку станка во время его работы;

* применять сжатый воздух для уборки рабочего места, обдува спец. одежды. Обдув оборудования сжатым воздухом производится только в специально установленных местах согласно требований, изложенных в Инструкции №53;

* надевать приводной ремень руками на ходу машины, станка, а также тормозить руками вращающиеся части механизмов;

* курить в не установленных для этого местах.

* Проходя по территории цеха, необходимо быть предельно внимательным, осмотрительным, не заходить в зону, ограниченную предупредительными аншлагами или ограждениями, обращать особое внимание на состояние пола, строительную часть зданий и сооружений, т.к. на полу могут выступать рельсовые пути и другие элементы.

* При переходах по металлическим и другим лестницам необходимо быть внимательным, спускаясь или поднимаясь по ним - держаться руками за поручни.

* ЗАПРЕЩАЕТСЯ бегать по территории цеха, предприятия, ходить по не установленным для этого местам, перелезать через заборы, перильные ограждения, оборудование, блокировочные калитки.

* НЕ ДОПУСКАЕТСЯ применять способы, ускоряющие выполнение технологических операций и ведущие к нарушению требований техники безопасности и возникновению риска получения травмы.

* Работы с агрессивными средами, клеями необходимо выполнять в строгом соответствии с требованиями безопасности, с использованием необходимых средств индивидуальной и коллективной защиты.

* Пролитые производственные продукты: вода, масло, горючие жидкости, клей - необходимо немедленно убрать с последующей утилизацией. Уборка рабочих мест должна производиться рабочими.

* При обнаружении некачественной для питья воды в питьевых точках, необходимо срочно доложить об этом руководству цеха, участка - употреблять такую воду для питья ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

* Заметив нарушение правил техники безопасности другими рабочими или возможную опасность для окружающих, необходимо предупредить рабочего и мастера о необходимости соблюдения требований, гарантирующих безопасность.

* ЗАПРЕЩАЕТСЯ открывать и закрывать люки колодцев, крышки лотков и приямков персоналу, не эксплуатирующему эти коммуникации и не ведущему надзор за ними и их сохранностью.

* При укладывании шпона, пачек фанеры, ДСП и других материалов в штабеля, применять прокладки круглого сечения ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

* Во время работы на оборудовании (управления транспортным средством) НЕ ДОПУСКАЕТСЯ использование проводных гарнитур мобильных телефонов, плейеров и т.д.

* При работе с напарником необходимо согласовывать свои и его действия.

Требования безопасности, предъявляемые к промышленному оборудованию и применяемому инструменту.

* Перед началом работы с инструментом работник должен пройти целевой инструктаж, в котором должны быть доведены меры безопасности при работе с соответствующим инструментом и выполнении конкретных технологических и ремонтных операций.

* Слесарно-монтажный немеханизированный инструмент должен соответствовать следующим требованиям:

- молоток (кувалда) должен иметь слегка выпуклую, не косую и не сбитую, без трещин поверхность бойка без наклепа, быть надежно насажен на исправную (без трещин и заусенцев) рукоятку. Клинья для укрепления инструмента на рукоятке должны выполняться из мягкой стали и иметь насечки (ерши);

- зубила, крейцмейсели, просечки, бородки, обжимки, керны, выколотки из мягкого металла не должны иметь трещин, заусенцев, наклепа. Длина инструмента должна быть не менее - 150 мм;

- напильники, ножовки, шаберы должны иметь ручки по размеру инструмента с бандажными кольцами;

- гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов и не иметь трещин и забоин. Губки ключей должны быть строго параллельны и не закатаны, если ключи не подходят к гайкам, пользоваться раздвижными ключами. Раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных частях;

- отвертки должны быть с прямым стержнем, прочно закреплены на ручке и иметь ровные боковые грани

- острогубцы и плоскогубцы не должны иметь выщербленных рукояток. Губки острогубцев - острые, не выщербленные и не сломанные, плоскогубцы - с исправной насечкой;

* ЗАПРЕЩАЕТСЯ использовать подкладки между губками ключей и головкой болта (гайки), а также удлинять рукоятки ключей с помощью труб, болтов и других предметов. Наращивать рычаг ключа можно только у специальных монтажных ключей, рассчитанных на работу с увеличенным плечом воздействия;

* При работе зубилом или другим инструментом для рубки металла, необходимо пользоваться защитными очками. При работе клиньями или зубилами с помощью кувалд, необходимо применять держатель с рукояткой длиной не менее 0,7 м.

* Инструмент должен переноситься в специально предназначенных для этого чехлах, инвентарных ящиках (сумках).

* В случае необходимости использования пневматического или электрического инструмента работник должен пройти целевой инструктаж по требованиям безопасности при работе с электрическим и пневматическим инструментом, изложенным в инструкциях по охране труда №86 и №1123. При работе с электрическим инструментом работник должен иметь 2-ю группу допуска по электробезопасности.

6.2. Правила пожарной безопасности при монтаже и ремонте.

* Курение и применение открытого огня на территории фанерного завода ЗАПРЕЩАЕТСЯ. Курить можно только в местах, специально оборудованных для этой цели и имеющих табличку: «МЕСТО ДЛЯ КУРЕНИЯ».

* Огневые работы на территории фанерного завода проводятся по наряду - допуску, выданному руководителем подразделения, на территории которого проводятся работы.

* Баллоны с газом при их хранении, перевозке и эксплуатации должны быть защищены от воздействия солнечных лучей.

* Баллоны, устанавливаемые в помещениях, должны находиться от радиаторов отопления и других отопительных приборов на расстоянии не менее 1 м, а от источников тепла с открытым огнем - не менее 5 м.

* В целях пожарной безопасности ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- хранение в одном помещении кислородных баллонов и баллонов с горючими газами, карбида кальция, красок, масел и жиров.

- курить, зажигать огонь вблизи ацетиленового генератора, баллонов с кислородом и пропаном, цистерн, бочек и др. тары из-под легковоспламеняющихся и горючих жидкостей.

- пользоваться самодельными неисправными электроприборами; самовольно устанавливать розетки на рабочих местах.



7. Охрана природы

7.1 Загрязнение, возникающее при производстве фанеры

Процесс производства фанеры связан с большим количеством вредных и опасных факторов для окружающей среды и человека. К ним относятся повышенные температуры оборудования и окружающего воздуха, высокий уровень шума и вибрации, запыленность, загазованность и подвижность воздуха, а также ряд химических факторов: общетоксические, раздражающие, сенсибилизирующие. Поэтому процесс производства связан с возможностью загрязнения окружающей среды - воздуха, почвы и водоемов, а также со значительной пожароопасностью.

На складах сырья фанерного предприятия, а также на участках подготовки сырья к лущению (гидротермическая обработка, разделка сырья) опасность загрязнения почвы и речной воды велика. Здесь скапливается большое количество древесины, которая сама по себе подвержена заражению различными микроорганизмами, грибковыми заболеваниями, поражению насекомыми и другими. Кроме того, на операциях гидротермической обработки, разделки сырья скапливается большое количество отходов в виде щепы, опилок, древесного мусора. Эти отходы и мусор, в тех или иных количествах перемешанные с грунтом, землей, представляют собой серьезный источник заражения и загрязнения окружающей среды, что недопустимо.

Нарушение правил хранения древесины приводит к поражению деревогрызущими насекомыми и дереворазрушающими грибками. При поражении древесины грибком повышается содержание в стоках взвешенных и растворенных веществ. Это связано с увеличением количества коротких волокон древесины и уменьшением их диаметра по сравнению со здоровыми волокнами. Также возникает необходимость изменения нормы расхода обеззараживающих химических веществ, что является дополнительным источником загрязнения.

При производстве древесностружечных плит и клееной фанеры применяются органические смолы, карбамидный и фенолформальдегидный клеи, вследствие чего сточные воды характеризуются высокой мутностью, низкими органолептическими показателями, большим содержанием органических и взвешенных веществ. Основными загрязняющими веществами стоков при производстве фанеры и ДСП являются:

· формальдегид;

· фенол;

· ацетон;

· уксусная и муравьиная кислоты;

· отходы бакелитовых смол;

· древесные отходы в виде механических примесей.

· Источниками загрязнения являются валки для нанесения клея, лаконаливные машины, гидропресс, тепловые установки, ремонтные мастерские.

Сточные воды при производстве древесно волокнистых плит образуются при промывке щепы (после отстойника используются в оборотном водоснабжении), разведения древесно волокнистой массы, охлаждения оборудования, гидропресса. Для проклеивания массы используют парафиновые добавки или гидрофобные продукты переработки нефти, из-за чего технологические сточные воды загрязнены нефтепродуктами.

Загрязняющими веществами, содержащимися в стоках заводов по производству ДВП являются:

· целлюлоза, лигнин, гемицеллюлоза в виде коллоидных растворов;

· фенолоспирты;

· альдегиды;

· серная кислота;

· дубильные вещества;

· сульфат аммония;

· парафин и нефтепродукты;

· древесные волокна;

· механические примеси.

Нарушение технологического процесса проклейки ДВП приводит к повышению концентрации химических загрязнителей в сточных водах

7.2 Способы очистки загрязнений

Для очистки промышленных выбросов от вредных паров и газов (например, формальдегида) на предприятии применяют факельные топки, принцип действия которых основан на методе термического разложения на безопасные вещества.

Для очистки сточных вод деревообрабатывающей промышленность используются следующие методы: механические; химические; биологические.

Токсичные продукты, содержащиеся в сточных водах, разлагаются методами биологической очистки. При этом за счет биохимического распада фенола удается довести его содержания в сточных водах до 0,1 мг/л. На предприятии сточные воды подкисляют сульфатом алюминия, доводя рH до 4. С помощью этого метода смолы почти полностью переходят в осадок, который легко отфильтровать особенно в тех случаях, когда осаждение проводят при повышенных температурах. После этого воду необходимо нейтрализовать гашеной известью, а образовавшийся сульфат кальция отфильтровать.

Мероприятия по утилизации отходов. Для удаления образующихся в фанерном производстве отходов на предприятии стали использовать малоотходную технологию переработки древесины. Обеспечивается это тем, что отходы после разделки сырья, лущения чураков и обрезки фанеры, а также некоторые другие используются для изготовления технологической щепы (производство древесностружечных плит), а также в качестве топлива.

Таким образом, рассмотренный комплекс мероприятий позволяет значительно уменьшить вредное воздействие фанерного производства на окружающую среду, а также улучшить санитарно-гигиенические условия труда на предприятии в целом

Эффективными мероприятиями по охране окружающей среды на складах сырья и участке подготовки сырья к лущению являются:

- устройство бетонированных площадок для складирования древесины с организацией хорошо и эффективно действующей системы по очистке сточных вод;

- своевременная уборка и утилизация всех древесных отходов, образующихся при окорке и разделки древесного сырья.

На сушильном участке используются следующие мероприятия по охране окружающей среды:

- наличие систем по очистке воздуха перед выбросом его в атмосферу;

- наличие вытяжных систем, исключающих загазованность помещений.

Для деревообрабатывающих производств характерны следующие методы очистки выбросов в атмосферу:

1) от частиц аэрозолей (пыль, волокна, жидкие частицы):

- осаждение в поле силы тяжести;

- инерционное осаждение;

- осаждение в поле центробежной силы;

- мокрое пылеулавливание;

- фильтрование;

2) от газов и паров:

- адсорбция;

- абсорбция;

- термическое обезвоживание;

- биологическое окисление.

Для предотвращения порчи леса заболонными грибками и насекомыми используют следующие вещества: ароматические углеводороды; пентахлорфенол; пестициды и фунгициды, содержащие хром, медь, мышьяк.

Поверхностный сток содержит вымываемые из древесины токсичные соединения: танины, фенолы, органические смолы и жирные кислоты, а также механические примеси: грунт, опилки, частицы коры.



Заключение

В ходе курсового проект выяснилось назначение и работа цепного конвейера. Классификация и виды транспортных конвейеров их плюсы и минусы. Были проведены расчёты конструктивных параметров, а так же монтаж и ремонт. Ознакомились с правилами охраны труда и последствиями вызванные во время производства фанеры и решение по ее исправлению.



Список источников и литературы

1. [Электронный ресурс] // Компас. - Режим доступа: (Дата обращения: 14.12.21.).

2. Методические рекомендации по оформлению дипломного проекта для студентов среднего професионального образования [Текст]: нормативно технический материал. Сыктывкар: ГПОУ «СЦБТ», 2018. - 27 с.

3. Чичаев В.А., Васильев А.А., Васильев И.А., Егоров Е.Е., и др. Оборудование целлюлозно-бумажного производства. В 2-х томах. Том 1. Оборудование для производства волокнистых полуфабрикатов [Текст]: учебное пособие. - Москва: «Лесная промышленность» 1981. - 368 с.

Размещено на Allbest.ru

...