Организация и проведение монтажа и ремонта промышленного оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Знакомство со структурой завода и его цехами

2. Основное и вспомогательное оборудование ремонтной службы завода (технические характеристики и количество)

3. Техническое освидетельствование грузоподъёмных машин

4. Методы монтажа технологического оборудования на предприятии

5. Описание ремонтируемого станка и разбираемого узла

6. Разработка технологической схемы разборки узла станка

7. Выявление причин износа заменяемой детали (заполнение дефектной ведомости)

8. Разработка технологического процесса изготовления детали

8.1 Описание детали и анализ технологичности

8.2 Выбор заготовки

8.3 Разработка маршрутно-операционного технологического процесса заменяемой детали

9. Выбор технологического оборудования, оснастки и инструмента

10. Проведение контроля работ по монтажу и ремонту технологического оборудования

Перечень использованной литературы



1. Знакомство со структурой завода

технологический деталь оборудование ремонтный

Производственная структура предприятия представляет собой совокупность входящих в ее состав внутренних единиц (участков, рабочих мест, цехов) и их взаимодействие в процессе выпуска продукции. Ее строение определяется масштабами предприятия, направлением производства, особенностей технологических процессов. При любом типе производстве структура подразумевает, что все производственные процессы разделены между подразделениями. Главная задача каждого из них, вне зависимости от присущих ему функций - высокая производительность при минимальных расходах. При этом важно, чтобы эффективную структуру поддерживал отлаженный административный сектор, который обеспечит выход и реализацию продукции на рынке. Эффективный маркетинг и качественный бухучет в совокупности с тщательно выстроенной производственной структурой станут залогом успешного бизнеса. Признаки эффективной производственной структуры предприятия: Каждое производственное звено выполняет свой объем работы, не дублируя иные производственные процессы. Подразделения производства рационально расположены в пределах производственной зоны - предпочтение отдается прямоточному процессу. Структура производства отличается гибкостью, ее легко адаптировать, ориентируясь на изменчивую рыночную конъюнктуру. Мощность подразделений производства соответствует пропускной способности оснащения, которое применяется на предприятии, что позволяет предотвратить простои. Эффективность производственных процессов зависит от масштабов предприятия: чем оно крупнее, тем чаще внедряются современные технологии, устанавливается высокопроизводительное оснащение. Небольшие производства характеризуются упрощенной структурой, исключающей большое количество подразделений со вспомогательными и обслуживающими функциями



2. Основное и вспомогательное оборудование ремонтной службы завода

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия _ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22

Функции ремонтной службы предприятия:

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

- планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

- планирование потребности в запасных частях;

- организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);

- организация изготовления, закупки и хранения запчастей;

- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

- контроль качества ремонтов;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

- межремонтное обслуживание;

- периодические осмотры;

- периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

-продолжительности ремонтного цикла;

-продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

-продолжительности ремонтов;

-категорий ремонтной сложности (КРС);

-трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл _ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1) Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2) Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3) Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4) Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5) Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.



3. Техническое освидетельствование грузоподъемных машин

В соответствии с требованиями гостехнадзора РФ, промышленное грузоподъёмное оборудование подлежащее регистрации, в обязательном порядке подвергается освидетельствованию. Как периодическому, так и внеочередному.

Обязательным при эксплуатации грузоподъёмного оборудования является периодическое освидетельствование подразделяющееся в свою очередь на:
- частичное освидетельствование, не реже одного раза в двенадцать месяцев
- полное освидетельствование, не реже одного раза в три года (для мало используемого оборудования периодичность пять лет).

В случае монтажа грузоподъемного оборудования на новом месте, ремонта, в том числе капитального, реконструкции, внесении изменений в существующую конструкцию, производят внеочередное полное освидетельствование.

При полном освидетельствовании выполняют:

-осмотр;

-статические испытания;

-динамические испытания;

-испытания на устойчивость для ПС, имеющих в паспорте характеристики устойчивости.

При частичном освидетельствовании ограничиваются осмотром грузоподъёмного оборудования.

Цель освидетельствования, установить что:

- грузоподъемная машина (мостовой кран, электротельфер) и подкрановый путь соответствуют требованиям гостехнадзора, паспортным данным и регистрационным документам

- техническое состояние грузоподъёмной машины обеспечивает безопасную работу.

Освидетельствование грузоподъёмного оборудования производится специалистами, имеющими необходимые допуски и в строгом соответствии с руководящими документами.



4. Методы монтажа технологического оборудования на предприятии

Под монтажом следует понимать всю совокупность операций, как подготовительных, так и исполнительных, включающих расконсервацию оборудования, ревизию, агрегатную сборку, установку на фундаменты, выверку, подключение к коммуникациям и индивидуальные испытания.

Монтажные работы могут производиться как на вновь строящемся, так и на действующем предприятии при оснащении его дополнительным оборудованием или реконструкции отдельных цехов.

Монтажные работы проводятся по специально разработанному проекту организации монтажа, в котором отражены следующие основные вопросы и технические решения:

1) календарные планы работ по монтажу в целом, а также по монтажу отдельных объектов и виду оборудования;

2) план площадки для монтажных работ;

3) методы работ и их механизация, мероприятия по безопасному ведению работ;

4) технологические схемы процессов монтажа отдельных объектов оборудования в планах и разрезах;

5) потребность в подъемно-транспортном оборудовании, приспособлениях, опорных устройствах и инструменте для механизации монтажных работ;

6) потребность в рабочей силе, расстановка специализированных и монтажных бригад;

7) схема совмещения монтажных работ со строительными и специально монтажными;

8) сметы на производство монтажных работ.

Полный комплект технической документации включает следующие документы: рабочие чертежи, сметы, деталировочные чертежи на трубопроводы и на металлоконструкции индивидуального заказа, паспорта на монтируемое оборудование и сосуды с комплектовочными ведомостями, инструкции заводов-изготовителей по монтажу и наладке оборудования.

Своевременная подготовка монтажных работ и правильная организация их производства обеспечивают максимальную производительность труда, сокращение сроков продолжительности монтажа оборудования и высокое качество монтажных работ.

При большом объеме монтажных работ специализированная проектная организация разрабатывает проект организации монтажа. Поэтому, прежде чем приступить к монтажу, необходимо детально ознакомиться с проектом и, в первую очередь, с проектными материалами: монтажным проектом, проектом организации монтажных работ, сметной документацией, технической документацией на оборудование, рабочими и установочными чертежами, спецификациями. Эти материалы необходимо проверить с целью выявления их полноты и достаточности для производства монтажных работ.

К началу производства монтажных работ необходимо осуществить организационно-техническую подготовку, включающую:

1) организацию складов, открытых площадок для хранения и укрупнительной сборки технологического оборудования, узлов трубопроводов и металлоконструкций;

2) сооружение постоянных или временных подъездных путей, обеспечивающих нормальную подачу оборудования, конструкций и материалов в монтажную зону;

3) прокладку внешних сетей для подвода к строящемуся объекту электроэнергии, воды, пара, сжатого воздуха, необходимых для производства монтажных работ;

4) разработку графиков производства монтажных работ и передачи в монтаж оборудования;

5) возведение необходимых для монтажных работ временных сооружений, производственных и бытовых помещений.

Временные мастерские для изготовления непоставляемого оборудования (каркасы, трубопроводы и др.) и обеспечения ремонта оборудования, монтажных приспособлений и инструментов создаются в соответствии с указаниями проекта производства монтажных работ.

По окончании устройства складов, навесов, площадок, временных мастерских и организации монтажной площадки выполняют следующие работы:

1) приемку оборудования и организацию его хранения;

2) приемку строительных работ объекта для производства монтажных работ;

3) проведение разметочных работ;

4) распаковку оборудования, общий просмотр его и проверку комплектности;

5) ревизию оборудования (разборка и сборка оборудования с промывкой и прочисткой деталей) - ее проводят в том случае, если обнаружены дефекты заводского изготовления и сборки, если оборудование было ранее демонтировано, если оборудование пролежало на складе более года;

6) частичное оснащение оборудования - комплектовка его изделиями и пригонку их (патрубки, коробки, ограждения и др.);

7) сборку отдельных узлов оборудования (например, секций станины, норийных труб, вентиляционных трубопроводов);

8) выборочную проверку оборудования на холостом ходу от временных электродвигателей;

9) изготовление приспособлений и оснастки, предусмотренных проектом производства монтажных работ.

Для проведения монтажа скоростными методами, прежде всего, необходимы своевременная подготовка монтажных работ и правильная организация их производства.

До начала монтажных работ необходимо провести следующие мероприятия:

1) составить общий график производства монтажных работ и отдельные графики для бригад и звеньев на монтаж каждого отдельного объекта;

2) укомплектовать бригады и специализированные звенья, распределить их по отдельным объектам работ;

3) подготовить и оборудовать помещения для мастерских, складов и других служб;

4) ознакомить рабочих с намеченными видами работ и провести инструктаж по вопросам техники безопасности.

5) В значительной мере сокращают сроки выполнения монтажных работ и внедрения в производство следующие мероприятия:

6) демонстрация, изучение и внедрение новых (передовых) приемов работы монтажников;

7) внедрение механизации при ручных такелажных работах;

8) параллельное и одновременное ведение различных работ и операций по согласованным графикам (поточно-совмещенный график);

9) проведение работ в две и три смены (непрерывный монтаж);

10) использование эксплуатационных рабочих для монтажа.

Наибольшее распространение в пищевой промышленности получили поточно-совмещенный и последовательный методы, и в зависимости от организации производства монтажных работ - комплектно-блочный, крупноблочный, поточно-узловой и бесподкладочный.

Поточно-совмещенный метод. Этот метод производства является наиболее прогрессивным и экономичным, требует наиболее тщательной инженерно-экономической подготовки, способствует сокращению нормативных сроков продолжительности строительства (реконструкции) объектов. Работы выполняются строго по разработанному и согласованному со всеми строительно-монтажными организациями и заказчиком графику.

Вначале сооружают фундаменты и площадки под технологическое оборудование, монтируют колонны и другие конструкции. Затем устанавливают в проектное положение оборудование, опорные и обслуживающие металлоконструкции и после этого ограждающие стеновые конструкции. Этим методом, как правило, монтируют тяжеловесное оборудование (выпарные аппараты, печи, бутылкомоечные машины, сушилки, силосы для муки, ректификационные колонны для получения этилового спирта).

Эффективность поточно-совмещенного метода монтажа оборудования и коммуникаций достигается путем: укрупнения оборудования, металлоконструкций и трубопроводов до их монтажа на производственных базах или площадках для укрупнительной сборки; повышения уровня механизации и коэффициента использования грузоподъемных машин и механизмов; экономии затрат на устройство монтажных проемов, выносных площадок, изготовления индивидуальных такелажных средств; повышения производительности труда монтажников и снижения себестоимости механомонтажных работ; сокращения продолжительности строительства (реконструкции) объектов.

Недостатком этого метода являются дополнительные затраты на защиту смонтированного оборудования от повреждений в процессе общестроительных и отделочных работ.

Последовательный метод. Данный метод применяют при монтаже оборудования, которое по техническим условиям может быть установлено только в построенных зданиях и помещениях, а также при незначительном объеме монтажных работ (техническом перевооружении предприятия).

Комплектно-блочный метод. Монтаж оборудования и трубопроводов этим методом сопряжен с максимальным переносом работ с монтажной площадки в условиях промышленного производства (предприятия-поставщики либо производственные базы монтажных организаций). В результате этого обеспечивается поставка на стройки агрегированного оборудования в виде комплектов блочных устройств, включающих опорные и обслуживающие конструкции, обвязочные технологические трубопроводы, элементы электрических и автоматизированных систем в пределах группы машин.

Крупноблочный метод. При этом методе оборудование поставляется заводами-изготовителями в виде транспортабельных комплектных блоков. В отдельных случаях на монтажной площадке предварительно производят укрупнительную сборку. Монтаж осуществляется путем установки отдельных укрупненных блоков.

Поточно-узловой метод. Этим методом осуществляют монтаж оборудования, поступающего с низкой степенью заводской готовности («россыпью») - подвесные бесконвейерные и конвейерные пути, нории и т.п. Основным принципом метода является непрерывное и равномерное во времени производство работ, которое обеспечивается следующими организационно-техническими мероприятиями: разделение технологического процесса монтажа на составляющие процессы и операции; создание производственного ритма; разделение труда между исполнителями; совмещение процессов укрупнительной сборки и монтажа в пространстве и времени.

Бесподкладочный метод. Монтаж оборудования этим методом осуществляется без применения подкладок путем установки отжимных регулировочных устройств, вмонтированных в основания машин, инвентарных регулировочных подкладок и специального приспособления, установочных гаек специальной конструкции.



5. Описание ремонтируемого станка и разбираемого узла

Токарный станок модели 16К20 проектировался для выполнения разнообразных работ. На нем можно точить наружные и внутренние поверхности в виде цилиндров, конусов, разных профилей; растачивать внутренние поверхности; обрабатывать торцы; нарезать несколько типов наружной и внутренней резьбы; обрабатывать осевым инструментом; отрезать, подрезать и прочие операции.

Главным движением является вращение шпинделя с закрепленной заготовкой в патроне. Инструмент, закрепленный на суппорте в резцедержателе, осуществляет прямолинейное вдоль или поперек станины движение подачи.

Таблица 1

Технические характеристики станка 16К20

Наибольший диаметр обработки над станиной, мм	400
Наибольший диаметр обработки над суппортом, мм	220
Расстояние между центрами (РМЦ), мм	710 / 1000 / 1500
Масса заготовки, кг	1300
Класс точности (ГОСТ 8-82)	Н(П)
Диаметр отверстия в шпинделе, мм	55
Внутренний конус шпинделя	М6
Конец шпинделя	D6
Наибольший крутящий момент, Нм	1000
Частота вращения шпинделя в прямом направлении, об/мин:	12,5 - 1600
Частота вращения шпинделя в обратном направлении, об/мин:	19,0 - 1900
Число скоростей шпинделя прямых	22
Число скоростей шпинделя обратных	11
Сечение державки резца, мм	25 х 25
Перемещение каретки продольное, мм	950 / 1250
Перемещение каретки поперечное, мм	219
Диапазон продольных рабочих подач, мм/мин	0,05 - 2,8
Диапазон поперечных рабочих подач, мм/мин	0,025 - 1,4
Число продольных подач	42
Число поперечных подач	42
Диапазон шагов метрической резьбы, мм	0,5 - 112
Диапазон шагов дюймовой резьбы, ниток на дюйм	56 - 0,5
Диапазон шагов модульной резьбы, модуль	0,5 - 112
Диапазон шагов питчевой резьбы, питч диаметральный	56 - 0,5
Конус отверстия пиноли	Морзе 5
Ход пиноли, мм	150
Мощность главного двигателя, кВт	11
Габаритные размеры, мм:
длина	2795 / 3195
ширина	1190
высота	1500
Масса станка, кг	3005 / 3225

Фартук

Фартук преобразует вращательное движение ходового винта или ходового валика в поступательное перемещение суппорта (подачу) вдоль направляющих станины. Движение от ходового валика используется также для механического перемещения поперечных салазок.

Фартук токарно-винторезного станка жестко крепится к переднему торцу каретки суппорта. Механизмы в фартуке могут преобразовывать вращательное движение ходового валика в поступательное движение (механическую подачу) поперечных салазок суппорта.

Рисунок 1 Фартук 16Б20П.061.000



6. Разработка технологической схемы разборки узла станка

Разборку необходимо выполнять в строгой последовательности, предусмотренной технологическим регламентом. Основные приемы и принципы разборки заключаются в следующем:

Сборочные единицы разбирают непосредственно на месте общей разборки, а также местах их ремонта и сборки в соответствии с технологической схемой.

Сначала снимают детали, которые легко можно повредить (нагнетательные трубки, штанги, рычаги, тяги и др.). Затем демонтируют отдельные сборочные узлы, которые разбирают на других рабочих местах.

При снятии крупных деталей, закрепленных большим числом болтов, во избежании появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты и гайки и только после этого их вывертывают.

Заржавевшие соединения перед отвертыванием смачивают керосином.

После разборки крепежные детали укладывают в сетчатые корзины для последующей промывки. Не разрешается применять зубило и молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров и др., так как это может их повредить. Фасонные гайки и штуцера отвертывают специальными ключами.

Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений. В отдельных случаях, штуцеры, втулки и оси можно выпрессовать специальными выколотками с медными наконечниками и молотками с медными байками.

При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала к внутреннему. Запрещается использовать ударный инструмент.

Снятые детали желательно укладывать на стеллажи и приспособления для транспортирования на мойку, так чтобы не повредить рабочие поверхности.

Нельзя разбирать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (крышки коренных подшипников с блоками и др.). Кроме этого, запрещается снимать детали, подлежащие совместной балансировке, а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обслуживанию, метят, связывают проволокой - вновь соединяют болтами и укладывают в отдельную тару или сохраняют их комплектность другими способами.

Технологическая схема сборки, как и структурно-технологическая схема разборки представляет собой вспомогательный технологический документ (не входящий в число документов обязательной технической документации, который в графическом виде показывает:

- последовательность соединения деталей и сборочных единиц входящих в изделие;

- состав сборочных единиц входящих в изделие;

- выполнение операций, не связанных с присоединением деталей и сборочных единиц (контроль, регулировка, заливка масла или рабочих жидкостей, окраска, упаковка и др.)

Технологическая схема сборки предназначена для:

- раскрытия структуры изделия и возможности применения узловой сборки;

- формализации и алгоритмизации разработки технологического процесса сборки;

- оценки конструкции изделия с технологической точки зрения.



7. Выявление причин износа заменяемой детали

Дефектную ведомость составляют ремонтный мастер, представитель ОТК и конструктор отдела главного механика.

В начале ремонта при разборке ремонтируемой машины составляется уточненная ведомость дефектов. При разборке оборудования на узлы и детали в процессе капитального ремонта производят контроль и сортировку деталей на следующие группы:

- годные, не имеющие повреждений и имеющие размеры в пределах допускаемых отклонений;

- требующие ремонта, имеющие износ или повреждения, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно;

- негодные, подлежащие замене.

В ведомости учитываются все предварительные данные указанные к предварительной дефектации и подробно перечисляются дефекты машины в целом, каждого узла в отдельности и каждой восстанавливаемой детали.

Окончательные результаты контроля и сортировки деталей с указанием метода ремонта мастер заносит в «Дефектную ведомость», являющуюся основным документом, определяющим объем ремонтных работ. Оформленную «Дефектную ведомость» утверждает главный механик (энергетик). Все данные о ремонте оборудования находятся у главного механика. В процессе ремонта представитель ОТК сверяет с дефектной ведомостью ход работы и делает в ведомости соответствующие отметки.

Износом называется постепенное поверхностное разрушение материала детали, сопровождающееся отделением от него частиц, переносом частиц на сопряженную поверхность детали, а также изменением качества поверхности -- ее геометрии и свойств и поверхностных слоев материала.

Истирание наблюдается при относительном движении прижатых друг к другу поверхностей. На истирание расходуется часть энергии трения.

Процесс истирания объясняется следующими явлениями:

а) выступающие неровности соприкасающихся деталей при движении задевают друг за друга и механически отрывают частицы металла с поверхностей;

б) поверхности приходят на отдельных участках в молекулярное соприкосновение, как бы привариваясь друг к другу; при дальнейшем относительном движении происходит разрушение мест приварки, сопровождающееся отрывом приставших частиц с сопряженных поверхностей;

в) аморфные слои приработанных поверхностей в отдельных точках сильно нагреваются и размягчаются; при относительном движении поверхностей размягченные частицы переносятся со своих мест на значительные расстояния, по пути застывают и оказываются отделенными. При истирании может имеет место сочетание перечисленных явлений.

Абразивный износ наблюдается при попадании на трущиеся поверхности мелких частиц высокой твердости (абразива шлифовального круга, окалины, песка и т.д).

Задиры на поверхности проявляются в быстром образовании продольных канавок значительной глубины (до 1 мм и больше). Явление задиров для большинства машин относится к категории катастрофического износа. Процесс образования задиров объясняется сцеплением трущихся поверхностей в отдельных местах, вырыванием значительного количества металла с одной поверхности и появлением нароста на другой. При дальнейшем относительном движении поверхности нарост вызывает появление задира и дальнейшего прогрессивного разрушения поверхности.

Коррозионный износ является следствием химического или электрического воздействия среды; на интенсивность коррозии оказывает большое влияние нагрев поверхности детали, ускоряющий процесс износа.

Факторы, влияющие на износ трущихся поверхностей:

а) материалы трущихся поверхностей и их термообработка;

б) качество поверхностей трения;

в) степень загрязнения мест трения;

г) характер и род смазки;

д) величина удельного давления;

е) величина удельной работы трения;

ж) скорость.



8. Разработка технологического процесса изготовления детали

8.1 Описание детали и анализ технологичности

Оси служат для поддержания вращающихся вместе с ними или на них различных деталей машин и механизмов. Вращение оси вместе с установленными на ней деталями осуществляется относительно ее опор, называемых подшипниками.

Деталь представляет собой тело вращения и состоит из простых конструктивных элементов, представленных в виде тел вращения круглого сечения различного диаметра и длины. Длина оси составляет 108 мм, максимальный диаметр равен 20 мм, минимальный - 15,5.

Рисунок 2 Ось 16Б20П.061.417

8.2 Выбор заготовки

При выборе заготовки для заданной детали назначают метод ее получения Определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски и обработку, формируют технические условия на изготовление. Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости.

В качестве заготовок для стальных осей диаметром до 32 мм при единичном и мелкосерийном производстве используется круглый прокат в условиях среднесерийного и выше масштабах производства-штамповки.

8.3 Разработка маршрутно-операционного технологического процесса заменяемой детали

Рисунок 3 Эскиз детали

005 Фрезерно-центровальная операция

1. Установить деталь

2. Фрезеровать два торца 1 и 7 одновременно;

3. Сверлить два центровочных отверстия одновременно;

4. Снять деталь

5. Проверить размеры

010 Токарная операция

1. Установить деталь

2. Точить поверхность 6 20 начерно

3. Точить поверхность 6 20 начисто

4. Точить фаску 5 2х30

5. Точить канавку 4 15,5

6. Снять деталь

7. Проверить размеры

015 Токарная операция

1. Переустановить деталь

2. Точить фаску 2 2х30

3. Точить поверхность 3 16 начерно

4. Точить поверхность 3 16 начисто

5. Снять деталь

6. Проверить размеры

020 Круглошлифовальная операция

1. Установить деталь

2. Шлифовать поверхность 6 20 предварительно

3. Шлифовать поверхность 6 20 окончательно

4. Шлифовать поверхность 3 16 предварительно

5. Шлифовать поверхность 3 16 окончательно

6. Снять деталь

7. Проверить размеры



9. Выбор технологического оборудования, оснастки и инструмента

Оборудование:

- Фрезерно-центровальный станок МР71-М

- Токарно-винторезный станок 16К20

- Круглошлифовальный станок 3Б12

Оснастка:

- УСП;

- трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80

Инструменты:

- Концевая фреза 2223-2684 ГОСТ 23248-78;

- Центровочное сверло 2317-0001 ГОСТ 14952-75;

- Резец проходной 2100-1894 ГОСТ 26611-85;

- Резец канавочный ГОСТ 18874-7;

- Круг шлифовальный ГОСТ 2424-83;

- Штангенциркуль ШЦЦ 125-0,05 ГОСТ 166-89;

- Штангенциркуль ШЦЦ 102-125 ГОСТ 166-89.



10. Проведение контроля работ по монтажу и ремонту технологического оборудования

Основными задачами технического контроля в ремонте оборудования являются: обеспечить высокую надежность машин, сдаваемых в эксплуатацию и исключить возможность оплаты работ, выполненных неудовлетворительно или не производившихся вообще. Надежность отремонтированной машины зависит не только от соответствия чертежам и техническим условиям новых деталей, но и от степени износа используемых при ремонте деталей, работавших в механизмах машин и качества сопряжений с ними новых деталей.

Основным условием для надлежащего качества технического контроля является наличие детально разработанных конкретных технических условий на оборудование, выпускаемое из ремонта.

Поэтому, отдельные технические вопросы, от которых зависит надежность отремонтированной машины, нередко приходится решать в процессе ремонта. Инициатива обычно исходит от работников технического контроля, проверяющих качество ремонтных работ. Это требует, чтобы аппарат технического контроля по ремонту оборудования комплектовался из числа ремонтников, имеющих достаточную техническую подготовку и опыт работы по ремонту оборудования. По сравнению с работниками технического контроля занятыми в основном производстве, работники технического контроля по ремонту оборудования должны иметь более высокую квалификацию и более разностороннюю подготовку, поскольку круг объектов контроля, с которым им приходится иметь дело, значительно шире и разнообразнее, чем у первых.

Технический контроль качества работ по ремонту оборудования включает:

1) контроль качества деталей, используемых для ремонта;

2) проверку выполнения слесарных работ и контроль их качества;

3) проверку качества сборки оборудования и его испытание.

В общем объеме работ, выполняющихся при ремонте оборудования наибольший удельный вес составляют слесарные работы. В их составе значительное место занимают пригоночные работы, выполняющиеся в процессе сборки. С помощью пригоночных работ достигается необходимое взаимное положение узлов и в ряде случаев требующийся характер сопряжений и посадок. От качества пригоночных работ в большей степени зависят точность отремонтированной машины, ее стабильность, жесткость системы, которую составляет совокупность деталей и механизмов оборудования. Поэтому в ремонте оборудования основной, наиболее сложной и ответственной частью работы технического контроля является контроль слесарных работ.

Контроль слесарных работ заключается в проверке выполнения всех работ, предусмотренных ведомостью дефектов и проверке их качества.

При приемке оборудования, прошедшего плановый текущий ремонт, его техническое состояние проверяют обычно путем осмотра и испытания в работе с проверкой точности замером обработанных контрольных образцов или изготовляемых на нем деталей. Цель этой приемки - установить, обеспечит ли техническое состояние принимаемого оборудования его работу до очередного планового ремонта.



Перечень использованной литературы

1. Кравчук В.П - Альбом чертежей токарного станка 16К20, 1988 год

2. Косилова А.Г. - Справочник технолога-машиностроителя, Том 2, 1986 год.

3. https://www.elitarium.ru/struktura-predprijatie-proizvodstvennyj-process-ceha-specializacija-tehnologija/

4.https://studopedia.ru/18_4535_vibor-i-obosnovanie-tehnologicheskogo-oborudovaniya-tehnologicheskoy-osnastki-rezhushchego-i-kontrolno--izmeritelnogo-instrumenta.html

5.https://avtovishki-v-arendu.ru/spetstehnika/tehnicheskoe-osvidetel-stvovanie-gruzopod-emnyh-kranov.html

6.https://studopedia.ru/21_133123_metodi-montazha-tehnologicheskogo-oborudovaniya.html

7. http://met-all.org/obrabotka/prochie/sverlo-tsentrovochnoe-gost.html

8. https://pandia.ru/text/80/171/29975.php

9. https://extxe.com/19105/iznos-detalej-v-mehanizmah-vidy-vozniknovenie-iznosa/

10. https://infourok.ru/valy-i-osi-4779342.html

11.https://knowledge.allbest.ru/manufacture/3c0b65635b2bd68a5c43a88521206d36_0.html

12. http://refleader.ru/merrnarnaujg.html

13. http://osntm.ru/wybor_zag.html

14.https://studopedia.ru/5_84037_kontrol-kachestva-remonta-detaley-sopryazheniy.html

15. http://stanki-katalog.ru/st_72.htm

Размещено на Allbest.ru

...