Ремонт магнитопроводов и механических деталей
Виды повреждений сердечников статоров (роторов). Ремонт корпусов и подшипниковых щитов. К повреждениям вала относятся риски и задиры, уменьшение диаметров, овальность и конусность поверхностей. Ремонт короткозамкнутых обмоток ротора и коллекторов.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | лекция |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 04.05.2022 |
| Размер файла | 806,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Ремонт магнитопроводов и механических деталей
§1. Ремонт сердечников (магнитопроводов)
Повреждениями сердечников статоров (роторов) являются: ослабление посадки сердечников в корпусе (на валу), их сдвиг в осевом направлении, распушение крайних листов, ослабление прессовки, нарушение изоляции между листами, выгорание или оплавление отдельных участков и износ внутренней (наружной) поверхности.
Ремонт при ослаблении посадки сердечника. Проверяют состояние стопоров и кольцевых шпоночных канавок, в которых они установлены. Устанавливают сердечник на место по заводскому исполнению и закрепляют его новыми стопорами или кольцевыми шпонками, причем отверстия для стопоров сверлят в новом месте. При ослаблении посадки сердечника ротора его выпрессовывают с вала, вал ремонтируют или заменяют и устанавливают сердечник ротора.
Ремонт при распушении крайних листов сердечника. Для устранения этого дефекта в машинах малой мощности пропиливают пазы в зубцах (их размеры показаны на рис. 9.1, а) и проваривают эти пазы электродуговой сваркой (электрод 0ММ5 диаметром 2 мм). Сварные швы 1 опиливают совместно с сердечником до требуемого размера. Распушенные зубцы можно склеить, промазав лаком и стянув до полного высыхания лака. Для машин большей мощности, имеющих высокие зубцы, указанные способы ремонта не применяют, поскольку они не обеспечивают надежного скрепления зубцов и создают замкнутые контуры для протекания вихревых токов. Рекомендуют установку дополнительной шайбы 5 с зубцами (пальцами) 6, как показано на рис. 9.1, б, или установку отдельных нажимных пальцев 6 между сердечником 4 и нажимной шайбой 7, как показано на рис. 9.1, в.
Рис. 1
Ремонт при ослаблении прессовки сердечника. При общем ослаблении прессовки сердечников небольшого диаметра между нажимной шайбой 7 и крайними листами сердечника через каждые 2... 4 зубца забивают текстолитовые клинья 8 (рис. 9.1, г). Чтобы определить необходимую толщину клина, можно предварительно опрессовать сердечник при давлении 1 МПа. Ширина клина не должна превышать ширины зубца. Для предохранения клина от выпадения его перед установкой промазывают клеящим лаком и загибают крайний лист 9 сердечника.
При ослаблении прессовки сердечников крупных электрических машин со стяжными шпильками производят подтяжку шпилек. Удаляют сварные швы, стопорящие гайки стяжных шпилек от самоотвинчивания, подтягивают четыре гайки, расположенные в диаметрально противоположных точках, и производят обтяжку нажимного фланца. По окончании подтяжки восстанавливают сварные швы.
Если подтяжкой не удается восстановить прессовку сердечника, в зубцовую зону вбивают клинья из стеклотекстолита марки СТЭФ-1. Поверхности для забивки клиньев обезжиривают бензином Б-70 и подсушивают, контактные поверхности сегментов и клиньев промазывают лаком БТ-99 или эпоксидным клеящим лаком ЭЛ-4. Проводят сушку при температуре 2О...25°С в течение 10... 12 ч.
Ремонт межлистовой изоляции. Если обнаруживается нарушение на небольшой глубине лакового покрытия отдельных сегментов, то перед забивкой клина между сегментами вставляют прокладки из слюды на лаке БТ-99 на глубину 20... 35 мм. Местные нарушения межлистовой изоляции на поверхности статора устраняют установкой лепестков слюды между сегментами или изолировкой сегментов лаком БТ-99.
Большие площади повреждений устраняют травлением в концентрированной азотной кислоте. На статор наматывают намагничивающую и контрольную обмотки и, пропуская ток, определяют место повышенного нагрева, что свидетельствует о повреждении изоляции. Защищают окружающую место повреждения поверхность шпаклевкой и химически стойкой эмалью, нагревают поврежденную зону до 75...105°С с помощью намагничивающей обмотки и, отключив ток, протравливают поврежденное место концентрированной азотной кислотой. После травления остатки кислоты нейтрализуют 10% раствором кальцинированной соды, и промывают водой (4О...6О°С). Затем протирают его салфетками и промывают спиртом.
Ремонт при выгорании участка зубца сердечника. Удаляют дефектную часть и устанавливают на ее место «протез» 1 из стеклотекстолита для предотвращения выпучивания обмотки, как показано на (рис. 9.2). «Протез» изготавливается по месту и устанавливается на клее ЭЛ-4.
§2. Ремонт корпусов и подшипниковых щитов
Корпуса электрических машин имеют следующие повреждения: отлом лапы станины, износ или срыв резьбовых отверстий, износ посадочных мест под щиты, появление трещин. Для подшипниковых щитов характерен износ посадочных поверхностей и трещины.
Рис. 2
Ремонт посадочных поверхностей в чугунных корпусах и подшипниковых щитах. Задиры и вмятины исправляют зашлифовкой, если общая площадь повреждений не превышает 4% от посадочной поверхности под подшипник и 15% от посадочной поверхности замков. Зашлифовку производят бархатным напильником или шлифовальной шкуркой. При сильных повреждениях ремонт производят наплавкой металла, запрессовкой втулки, нанесением герметика и другими методами.
Перед наплавкой детали нагревают в печи до 300...400°С. Наплавку производят чугунным электродом марки Б и газовой горелкой, используя в качестве флюса буру или смесь.
Бура, % 56 23
Углекислый натрий, % 22 27 50
Углекислый калий, % 22
Азотнокислый натрий, % 50
Двууглекислый натрий, % 50
После наплавки детали отжигают в печи при температуре 300...400°С в течение 4...6 ч и медленно охлаждают 12... 16 ч.
Большое значение имеют правильная установка и крепление деталей на станке при механической обработке наплавленных мест.
· В щите посадочную поверхность под подшипник восстанавливают запрессовыванием втулки. Предварительно протачивают гнездо под подшипник и используют втулку толщиной 6... 10 мм. Толщина стенки на щите должна быть не менее 10 мм. Проточку щита и изготовление втулки производят по размерам и допускам, обеспечивающим посадку с натягом. Прессование производят с подогревом. Втулку 1 (рис. 9.3) закрепляют в щите двумя диаметрально расположенными стопорами 2.
· При износе посадочных поверхностей не более 0,2 мм в щитах и на валах его устраняют нанесением герметика 6Ф, который выпускается в виде листов желтого цвета толщиной до 5 мм. Этот материал стоек к воздействию воды, щелочей и масел, но растворяется в ацетоне, толуоле, бензоле и этилбутилацетате. Он обладает хорошей адгезией к стали, чугуну, алюминиевым и медным сплавам. Для приготовления раствора герметик нарезают мелкими кусочками и помещают в посуду с растворителем на 24 ч. Вязкость приготовленного раствора должна быть в пределах 33... 34 с по вискозиметру ВЗ-4. Срок хранения раствора составляет 2...3 года. Для нанесения герметика необходимо зачистить поверхность и обезжирить ее ацетоном. Герметик наносят и сушат 20 мин. Окончательную сушку производят при температуре 140°С в течение 2 ч. Герметик обладает хорошими виброгасящими свойствами. Герметик не токсичен, но при сушке возможно выделение замещенного фенола и аммиака.
Заварку трещин допускается применять в тех случаях, когда она не вызовет изменений формы посадочных поверхностей. Засверливают отверстия на расстоянии 8... 10 мм от концов трещины сверлом диаметром 6... 8 мм на глубину трещины. Затем трещину разделывают под заварку с углом 70°. Поверхности, прилегающие к месту заварки, зачищают до металлического блеска. Заварку производят электросваркой постоянным током обратной полярности силой 45...60 А на 1 мм диаметра.
Рис.3
Присадочным материалом служат медные стержни диаметром 3...6 мм с оболочкой из листовой жести толщиной 0,3 мм с тонкой меловой обмазкой. При сварке используют флюс (бура -- 50%, железные опилки -- 25%, железная окалина -- 25 %). Сварку ведут короткими участками не более 40 мм, не допуская перегрева основного материала. Для отвода тепла применяют медные прокладки. Участок сразу после сварки простукивают молотком массой 500 г. Швы зачищают от шлака металлической щеткой.
Восстановление резьбовых отверстий. Срыв резьбы происходит при многократных сборках и разборках или чрезмерно больших моментах затяжки.
· В стальных корпусах гнезда с изношенной резьбой заваривают электродуговой сваркой, просверливают отверстия и нарезают резьбу того же диаметра.
· В чугунных и алюминиевых корпусах неисправное резьбовое отверстие рассверливают под пробку и нарезают резьбу большего диаметра. Заготавливают футорку, завертывают ее в отверстие и проваривают соединение электросваркой. В футорке просверливают отверстие и нарезают резьбу того же диаметра.
Допускается восстанавливать резьбовое отверстие рассверливанием до ближайшего большего диаметра размерного ряда резьбы.
§3. Ремонт валов
К повреждениям вала относятся риски и задиры, уменьшение диаметров, овальность и конусность посадочных поверхностей, поломка, забитые центральные отверстия.
Риски и задиры устраняются зашлифовкой, если их площадь не превышает 4% под подшипник и 10% под муфту, шкив, шестерню или шпонку. Зашлифовка производится бархатным напильником или шлифовальной шкуркой. Если размеры посадочных поверхностей выходят за размеры допусков, или зона дефектов превышает допуски, то дефекты устраняются одним из методов: электродуговой или вибродуговой наплавкой, газоплазменным напылением, электромеханическим методом.
Ремонт с использованием электродуговой наплавки. Перед наплавкой уступы высотой 4 мм и более протачивают на конус под углом 15…20°. Производят наплавку, накладывая швы в очередности, обозначенной цифрами на торце вала (рис. 9.4, а), которая обеспечивает минимальные деформации. Полосы наплавленного металла должны выходить за пределы восстанавливаемой поверхности на 0,5...0,7 и 1,0... 1,5 диаметра вала d, чередуясь через один. После наплавки проводят механическую обработку поверхности. Наплавку обычно производят электродами Э42 или ОММ-5.
Наплавку торца вала ведут от центра к периферии по спирали (рис. 9.4, б). Затем на токарном станке обрабатывают торец, выдерживая общую длину вала, и засверливают центральные отверстия.
Шпоночный паз восстанавливают электродуговой наплавкой с последующей механической обработкой. Выбор способа ремонта зависит от возможностей ремонтного цеха.
Ремонт с использованием вибродуговой наплавки. Вибродуговую наплавку открытой дугой в среде защитного газа применяют для восстановления цилиндрических деталей диаметром 8... 200 мм. Эта наплавка обеспечивает твердую поверхность без ее термообработки. Вибродуговая наплавка является разновидностью электродуговой сварки и осуществляется электродом, вибрирующим с частотой 20... 100 Гц. Толщина наплавляемого слоя равна 3... 5 мм.
Рис. 4
Деталь зажимается в патроне и вращается со скоростью 0,7...4,0 об/мин, а вибродуговая головка перемещается вдоль этой детали со скоростью vпр. Перенос металла происходит каплями, что обеспечивает формирование плотных слоев наплавленного металла. Напряжение источника равно 14...24 В, диаметр dэ электродной проволоки -- 1,6... 2,5 мм, сварочный ток -- 100... 250 А. К месту наплавки подают охлаждающую жидкость, через которую в дугу вводят ионизирующие соли, поддерживающие стабильность ее горения.
Выбор режимов наплавки зависит от типа применяемой головки, а режим наплавки должен удовлетворять следующим соотношениям:
vпр / vп = 1,0... 1,2; В=(1,2 ...1.7) dэ,
где vп -- скорость наплавки (до 1,5 м/мин); В -- шаг наплавки.
Ремонт с использованием газоплазменного напыления используется при восстановлении цилиндрических поверхностей, имеющих сплошную выработку до 3 мм. Поверхность подвергают механической обработке, обезжиривают, напыляют подслой (обеспечивает прочную связь основного металла с рабочим слоем покрытия и защиту основного металла от окисления), напыляют рабочий слой и подвергают его механической обработке. Разработана отечественная установка (рис. 9.5) для нанесения покрытий на валы диаметром до 25 мм. Ремонтируемый ротор 7 одним концом вала зажимается в патрон 2, а другим опирается на регулируемую роликовую опору 8. Распылительная головка 3 газового металлизатора МГИ-4П располагается на суппорте станка. Проволока подается с катушки 4, а питание осуществляется от баллонов 1 с пропан-бутаном и кислородом. Для отсоса аэрозолей металла и токсичных продуктов сгорания газов предусмотрена вентиляция (зонт 6, установленный в зоне горелки и воздуховод 5). Частота вращения вала при напылении равна 0,1... 0,6 об/мин.
Рис.5
Рис. 6
Механической обработкой вала удаляют слой металла, пораженный коррозией, устраненяют его эксцентричность, конусность и овальность. Для улучшения сцепления между напыляемым подслоем и поверхностью вала ее затем обрабатывают резцом, он вибрирует, образуя рваную поверхность вала (рис. 9.6, где глубина h=0,7…0,8мм; шаг t=1,6…2,0мм). Подготовку поверхности можно проводить и накаткой сетчатыми роликами.
После подготовки напыляют подслой из условия перекрытия вершин обрабатываемой поверхности на 0,15...0,25 мм, а по окончании напыления накрывают напыленную поверхность асбестом и выдерживают до полного охлаждения.
Электромеханический способ ремонта. Обрабатываемую деталь устанавливают на токарный станок и в зону контакта детали и инструмента подают переменный ток силой 350...1500 А при напряжении 2...6В. Один провод подводится к электроконтактному приспособлению, проводящему ток к вращающейся детали, другой -- к изолированному от корпуса станка инструменту.
Сопротивление контакта «деталь -- инструмент» велико, поэтому в месте контакта выделяется значительное количество теплоты. Зона контакта мгновенно нагревается до высокой температуры. Поверхность детали под действием этой температуры и радиального усилия инструмента сглаживается. Охлаждение поверхностного слоя происходит быстро за счет отвода теплоты внутрь детали. При этом происходит закалка поверхностного слоя.
Метод применяют для чистовой обработки поверхностей взамен шлифовки (шероховатость поверхности Ra = 0,63...0,32 мкм), для упрочнения поверхностного слоя на глубину 0,2...0,3 мм и для восстановления изношенной поверхности до 0,4 мм без добавления металла и свыше 0,4 мм с добавлением металла.
Ремонт состоит из двух операций: высадка поверхностного слоя изношенной детали и сглаживание. Высадкой получают винтовой выступ на поверхности детали диаметром D2, при этом вместо срезания стружки происходит пластическая деформация поверхностного слоя. Сглаживание производят радиусной пластиной диаметром D0), при котором на глубину 0,15 мм повышается твердость поверхности.
Рис. 7
При износе свыше 0,4 мм после высадки приваривают металл в винтовую канавку роликовым инструментом и подвергают восстановленную поверхность механической обработке.
Восстановление поверхности вала под сердечник ротора. При зазоре до 0,12 мм производят продольную накатку посадочной поверхности, при большем зазоре -- добавляют металл одним из рассмотренных способов.
Съем сердечника с короткозамкнутой обмоткой на роторе трудностей не представляет. Для снятия сердечников фазных роторов после удаления из них обмотки в два диаметрально расположенных паза устанавливают стальные калибры, имеющие форму пазов, для предотвращения смещения листов сердечника , зажимают его между массивными шайбами и впрессовывают вал.
Исправление кривизны вала. Медленно поворачивая ротор 3(рис. 9.7), в центрах или призмах по стрелочному индикатору 2 определяют кривизну вала. Правку производят при кривизне более 0,02 его длины.
Ротор 3 устанавливают на опоры 1 и в месте максимального выгиба воздействуют прессом 4. Расчетом определить усилие нажатия пресса затруднительно, поэтому правку проводят в несколько приемов, измеряя каждый раз величину прогиба индикатором 2 и подбирая усилие. Правку прекращают при значениях выгиба менее 0,04...0,05 мм.
§4. Ремонт короткозамкнутых обмоток ротора
Обмотки роторов выполняются литыми или сварными. Типичные повреждения литой обмотки -- разрыв короткозамыкающего кольца и обрыв стержня в пазу. Для сварной обмотки характерно ослабление или нарушение контакта между стержнями и короткозамыкающим кольцом, а также обрыв или подгар стержней.
Ремонт литой обмотки. Трещины короткозамыкающего кольца устраняют пайкой (если трещин более двух, обмотку не восстанавливают). Поврежденные места очищают и промывают бензином. Места трещин расширяют и разделывают по форме ласточкиного хвоста, но не более чем на 2/3 толщины кольца. Поврежденное место располагают горизонтально, нагревают его газовой горелкой до 350... 400°С и залуживают припоем (15 % олова, 20 % кадмия и 65% цинка). Трещину заполняют припоем, подавая его с прутка. Трещины устраняют также аргонно-дуговой сваркой.
Обмотки, имеющие разрывы стержней, не восстанавливаются.
Ремонт сварной обмотки. При нарушении контакта стержня с кольцом необходимо зачистить и пропаять его медно-фосфорным припоем. Нельзя допускать перегрева меди. При ослаблении стержня в пазу выполняют расчеканку, производя ударами чекана по прямоугольной части стержня на всей длине сердечника.
Рис. 8
Если трещины не более 0,25 толщины стержня, их устраняют сваркой. Если трещина глубокая, то стержень разрезают и удаляют, высверливая участок, примыкающий к короткозамкнутому кольцу 1. Через отверстие в кольце высверливают отверстие в стержне 3 глубиной 6...7 мм (рис. 9.8) и на место удаленной части стержня устанавливают вставку 2. При пайке медно-фосфорным припоем зазор а равен 0,2 мм, а при пайке серебросодержащим припоем-- 0,10...0,15 мм.
При удалении стержня целиком его высверливают, выбивают из паза на 50...80 мм и извлекают из паза, используя механизм с захватом. После ремонта необходимо провести динамическую балансировку ротора.
§5. Ремонт коллекторов и контактных колец
Ремонт коллекторов. Коллекторы на пластмассе имеют следующие дефекты: царапины, выбоины и подгар пластин, трещины в пластмассе, выгорание пластмассы, электрический пробой изоляции, замыкание пластин на корпус и между собой.
Рис. 9
Прожоги удаляют проточкой на токарном станке на глубину 2... 3 мм, после чего обработанную поверхность шлифуют стеклянной шкуркой, обезжиривают и покрывают эмалью.
Трещины глубиной до 3 мм и прогары удаляют сверлением, очищают и обезжиривают, после чего заполняют эпоксидным компаундом. После его покрывают эмалью.
Замыкание пластин между собой устраняют расчисткой дорожек.
Коллекторы на стальной втулке в ряде случаев разбирают и заменяют отдельные коллекторные и изоляционные пластины.
Разборка производится следующим образом. Обвязывают коллекторные пластины стальной отожженной проволокой 7, отвертывают стопоры 2, гайку 1 и снимают нажимной конус 3 вместе с бандажом 4 и манжетой 6 (рис. 9.9). Осматривают манжету и пластины с торца.
Для снятия кольца коллекторных пластин 5 необходимо сначала отсоединить обмотку от петушков 10. Если обмотка припаяна, производят распайку паяльником, если приварена -- протачивают торцы петушков на глубину проварки (2...3 мм). Снимают кольцо коллекторных пластин 5 с нажимного конуса 11 и осматривают изоляционный цилиндр 8 и вторую манжету 9, у которых при необходимости устраняют повреждения.
При пробое изоляционной прокладки 12 между пластинами 5 или при выгорании коллекторных пластин (до 4-5 штук) их заменяют. Для этого применяют приспособление, показанное на (рис. 9.10). Коллектор устанавливают на подставку 5, на пластины одевают диск 3 и фиксируют коллектор шпильками 4. Отвертывают стопоры, гайку 1, снимают конус 2 и манжету. Диск 3 имеет вырезы 6 напротив коллекторных пластин, подлежащих замене, через которые выбивают поврежденные пластины. Взамен удаленных устанавливают новые пластины. Новые пластины вместе с новыми изоляционными прокладками предварительно спрессовывают.
Рис. 10
ремонт магнитопровод ротор
После сборки коллектор необходимо проточить и произвести его формовку. Формовка производится при скорости на 20 % выше номинальной и при высокой температуре. Формовку, прессовку и подтяжку нажимных конусов прекращают при биении менее 0,03 мм.
Ремонт контактных колец. При выработке колец их протачивают. При пробое изоляции колец на втулку или между собой, необходимо спрессовать с втулки. Срезают с втулки изоляцию и очищают ее наружную поверхность. Наносят новую изоляцию, опрессовывают втулку и запекают изоляцию в пресс-форме. Затем протачивают втулку и насаживают на нее с натягом контактные кольца. Посадка колец проводится в горячем состоянии (300...400°С). Завершают ремонт отделкой узла контактных колец.
Контрольные вопросы
1. Объясните методы устранения распушения крайних листов сердечника.
2. Как можно устранить ослабление прессовки сердечника?
3. Объясните порядок ремонта резьбовых отверстий.
4. Как можно отремонтировать посадочные поверхности в корпусах и подшипниковых щитах?
5. Назовите методы наплавки поверхности валов и сравните их.
6. Как устранить повреждения литой (сварной) обмотки ротора?
7. Какие дефекты коллекторов на пластмассе и как их можно устранить?
8. Какие дефекты коллекторов на стальной втулке и как их можно устранить?
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Характеристика допустимых и предельных износов деталей машин. Технология сборки машин, применяемое оборудование и инструмент. Ремонт чугунных и алюминиевых деталей сваркой. Характерные неисправности и ремонт электрооборудования, зерноуборочных аппаратов.
контрольная работа [115,0 K], добавлен 17.12.2010Конструкция, принцип действия, неисправности, обслуживание и ремонт подпятника балки. Ремонт надрессорной балки, сборка тележки. Нанесение клейм, знаков маркировки (трафарета) после ремонта литых деталей, их исключение в брак и отправка в металлолом.
курсовая работа [1,9 M], добавлен 17.04.2013Общая характеристика работы компрессорной станции. Данные о топографии и расположении объекта. Описание работы газоперекачивающих агрегатов компрессорных цехов. Гидравлический расчет газопровода, системы очистки газа; обслуживание и ремонт роторов.
дипломная работа [486,1 K], добавлен 19.07.2015Поршневая группа деталей. Особенности ремонта цилиндров и поршней. Ремонт поршневых пальцев и поршневых колец. Проверка шатунов на изгиб и скручивание. Правила техники безопасности при выполнении слесарно-монтажных, ремонтных и сборочных работ.
контрольная работа [1,7 M], добавлен 17.06.2012Умови роботи бурових лебідок і причини виходу з ладу вузлів і деталей. Чотири види тертя поверхонь. Планування техогляду та ремонту бурових лебідок. Порядок здавання лебідок в ремонт та їх розбирання. Дефектування деталей і складання дефектної відомості.
реферат [21,3 K], добавлен 20.02.2009Организация ремонтных работ оборудования на насосных и компрессорных станциях. Планово-предупредительный ремонт и методы проверки оборудования и деталей. Составление графиков проведения ремонта силового оборудования. Охрана труда и техника безопасности.
дипломная работа [704,3 K], добавлен 27.02.2009Наиболее распространенные неисправности, которые встречаются в процессе эксплуатации гидроприводов. Ремонт тормозных систем с гидравлическим приводом. Основные виды гидрораспределителей. Анализ схемы гидравлического подключения. Ремонт корпуса насоса.
презентация [1,2 M], добавлен 16.06.2017Требования к эксплуатации и нарушения нормальной работы питательных насосов. Дерево оценки ситуации. Подготовка к ремонту. Центровка роторов по полумуфтам. Подготовка персонала и комплектации вахт или бригад. Общие правила обеспечения безопасности.
курсовая работа [2,4 M], добавлен 28.01.2016Призначення, конструктивні особливості роботи талевих блоків типу УТБ-5-225. Умови роботи та причини виходу з ладу вузлів і деталей, порядок здавання в ремонт. Перевірочні розрахунки деталей талевого блока на міцність, зусиль розпресування деталей.
курсовая работа [666,5 K], добавлен 12.01.2012История развития бурового машиностроения, оценка его роли в общей структуре отрасли. Краткая характеристика ремонтного цеха, эксплуатация и ремонт ротора, окраска оборудования. Расчет фонда заработной платы за год ремонтному звену, сметы затрат.
курсовая работа [335,5 K], добавлен 13.06.2014Призначення, конструктивні особливості і принцип роботи талевих блоків УТБА-5-170. Порядок здавання обладнання в ремонт. Перевірочні розрахунки деталей талевого блока на міцність. Розрахунок зусиль розпресування і запресування деталей, технологія ремонту.
курсовая работа [536,7 K], добавлен 17.06.2014Назначение, устройство, принцип работы и правила эксплуатации стиральной машины "Амгунь". Возможные неисправности электрооборудования, причины возникновения и способы устранения. Восстановление изношенных деталей. Технические требования к данной машине.
курсовая работа [194,8 K], добавлен 23.01.2014Применение дифференциального манометра для измерения перепадов давления. Классификация приборов по устройству на жидкостные и механические. Ремонт и техническое обслуживание дифференциального манометра, требования безопасности при обращении с ртутью.
реферат [773,3 K], добавлен 18.02.2013Описание технологии текущего ремонта электродвигателя. Компоновка участков по проведению технического обслуживания электрооборудования. Выбор оборудования для ремонта. Выявление дефективных деталей или элементов при профилактическом диагностировании.
курсовая работа [736,7 K], добавлен 14.01.2016Классификация автосцепных устройств, изготовление деталей, их составляющих. Расположение частей автосцепного устройства на вагоне. Размещение деталей механизма в корпусе автосцепки. Особенности технологического процесса ремонта автосцепного устройства.
курсовая работа [6,3 M], добавлен 02.06.2012Элементы конструкции и технические данные форсунки дизеля. Периодичность, сроки контроля технического состояния и выполнение ремонтов. Процесс очистки, ведомость дефектации форсунки и его деталей. Выбор и обоснование способа устранения неисправностей.
курсовая работа [312,1 K], добавлен 24.02.2015Назначения, техническая характеристика и область применения станка, подлежащему ремонту. Конструктивные особенности исправляемого узла и описание его работы и системы смазки. Дефектация деталей при починке. ТехнологическИЙ процесс обработки запчасти.
методичка [38,7 K], добавлен 20.01.2011Обеспечение износостойкости и определение предельно величин износа зубчатой муфты шестеренного вала и посадки полумуфты на вал. Выбор системы смазывания и смазочного материала в линии привода клети. Способ восстановления изношенных поверхностей деталей.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 28.03.2014Цех для получения гранулированного карбамида. Характеристика технологического оборудования. Побочные продукты производства. Технологическое назначение насоса, описание конструкции. Организация ремонтных работ, дефектация деталей. Испытание после ремонта.
отчет по практике [1,0 M], добавлен 27.08.2009Системи автоматичного контролю, управління і регулювання параметрів виробничих технологічних процесів. Загальна та технічна характеристика рівноміру буйкового пневматичного типу УБ-П, принципова схема приладу; його монтаж, обслуговування та ремонт.
дипломная работа [128,2 K], добавлен 01.11.2012
