Разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус подшипника"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Данная курсовая работа посвящена разработке технологического процесса изготовления детали “Корпус подшипника” и проектированию технологической оснастки.

Цель курсовой работы - получить практические навыки при решении задач, возникающих в связи с разработкой технологических процессов изготовления деталей.

В ходе выполнения работы решаются такие задачи: разработка технологического процесса изготовления детали “Корпус подшипника”, включающего выбор метода получения заготовки, выбора оборудования и инструмента для каждой операции ТП, расчет элементов режимов резания, сил резания, припусков и норм времени; Проектирование станочного приспособления для выполнения некоторой операции.

В РПЗ описаны порядок и все этапы разработки ТП изготовления изделия “Корпус подшипника”.

1. Технологический раздел

1.1 Анализ исходных данных для разработки ТП

Материал для изготовления изделия “ Корпус подшипника” - серый чугун СЧ25 ГОСТ 1412-88.

Годовая программа выпуска изделия - 5000 шт.

Поверхность для расчета припусков - Ш72Н7.

Изделие “ Корпус подшипника” является базовой деталью в узле, являющемся опорой открытых валов несущих в свою очередь шкивы или зубчатые колеса.

В отверстия Ш60Н7 и Ш80К7 вероятно устанавливаются подшипники, резьбовые отверстия служит для крепления к корпусу крышки , на торец Г устанавливается стойка, плоскость А является опорной для корпуса, при помощи 4 отв. Ш12 и 2 Ш10Н9 корпус подшипника закрепляется на станине.

При изготовлении корпуса подшипника необходимо уделить внимание изготовлению таких точных поверхностей, как:

- внутренние цилиндрические поверхности Ш60Н7 и Ш80К7, связанные малыми допусками (60±0.05м) с базовой плоскостью А.

Корпус изготовлен из чугуна СЧ25, применяемой для изготовления средненагруженных деталей следующего химического состава и механическими характеристиками:

Таблица №1 Таблица химического состава и механических свойств чугуна СЧ25

Чугун	С,%	Si,%	Mn,%	S	P
				Не более
СЧ25	3.2…3,4	1,3…1,7	0,3…0,5	0,15	0,27
Предел прочности, на растяжение ув=180мПа; НВ=200

1.2 Определение типа и формы организации производства

В соответствии с заданной годовой программой выпуска деталей (5000 шт), а также в результате анализа конфигурации детали и ее габаритов , можно заключить, что ориентировочное производство для изготовления корпуса подшипника - среднесерийное. Подтверждением служат данные табл. №2.

Таблица № 2 Зависимость типа производства от обьема выпуска и массы детали

Масса детали, кг	Тип производства
	единичное	Мелко-серийное	Средне-серийное	Крупно-серийное	Массовое
6…20	До 10	10…500	500…35000	35000…75000	Св. 75000

Для среднесерийного производства рациональна непоточная форма организации производства. Производственный участок организуют по принципу обработки конструктивно сходных деталей (участок корпусных деталей). На участке используют универсальное и специализированное оборудование, расставленное в порядке выполнения операций.

Размер партии деталей можно определить по формуле:

(1.2.1.)

где N - годовая программа выпуска деталей;

t - количество дней, на который необходимо иметь запас деталей;

F - количество рабочих дней в году.

Подставив в формулу (1.2.1.) значения, получим:

шт

1.3 Обработка конструкции детали на технологичность

Зная тип производства, материал детали и ее конфигурацию, можно использовать для получения заготовки метод литья в песчано-глинистые формы по металлическим моделям с машинной формовкой, обеспечивающей достижение 9 класса точности в соответствии с ГОСТ 26645-85.

Наиболее эффективным способом получения заготовки из чугуна является литье. Конфигурация отливки проста и позволяет обеспечить легкое извлечение ее модели из формы. С помощью стержней, в целях повышения КИМ можно получить предварительные намётки под отверстия ш60Н7, ш80К7.

В целом заготовка технологична.

Анализ технологичности конструкции корпуса подшипника позволяет сделать следующие выводы:

- конструкция отличается высокой жесткостью и допускает высокие режимы резания и широкое использование наборов фрез;

- уключины, расположенные с двух сторон детали можно удачно использовать в качестве технологических баз на протяжении почти всей обработки детали;

Конструкция корпуса подшипника обеспечивает свободный доступ режущего и мерительного инструмента к обрабатывающим поверхностям.

Все обрабатываемые поверхности и отверстия, либо параллельны, либо расположены под прямым углом друг к другу;

Большинство поверхностей и отверстий можно обработать стандартным инструментом.

В целом конструкция корпуса подшипника технологична.

1.4 Выбор заготовки и ее технико-экономическое обоснование

В результате анализа конструкции корпуса подшипника приходим к выводу, что наиболее целесообразно применять литую заготовку. Наиболее рациональным является литье в песчано-глинистые формы с машинной формовкой по металлическим моделям, либо литье в кокиль. Последний способ позволяет получить более качественные отливки, однако он требует больших затрат на изготовление литейной оснастки.

Учитывая размеры и материал корпуса, и наименьшую стоимость литья в песчано-глинистые формы, заготовку будем получать литьем в формы с машинной формовкой по металлическим моделям. Класс точности отливки - девятый по ГОСТ 26645-85, формовочные уклоны - в ГОСТ 3212-80.

В качестве плоскости разъема следует принять плоскость, проходящая через плоскость А. Ее преимущество в том, что в ней лежат наибольшие габариты заготовки. Кроме этого вся отливка формируется в одной опоке.

Литые углубления под отверстия будут формироваться с помощью литейных стержней с уклонами по длине.

На основе указанных стандартов и ГОСТ 3.1125-88 разработан эскиз отливки корпуса, с учетом литейных уклонов, радиусов и припусков на механическую обработку. Конечные размеры заготовки подобраны по таблицам.

Определяем стоимость литой заготовки

Стоимость литых заготовок определяется по формуле:

(1.4.1.)

где - базовая стоимость одной тонны заготовок, грн;

стоимость 1т отливок из чугуна составляет

=5000 грн.

- коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок; Все коэффициенты принимаю равными единице.

- масса заготовки, кг; =6 кг;

- масса готовой детали, кг; =5 кг;

- цена 1т отходов, грн; =248 грн.

Подставив данные в формулу, получим:

грн.

1.5 Выбор типового ТП и типовых схем обработки поверхностей

Поскольку деталь “Корпус подшипника ” относится к классу корпусных деталей, то типовой технологический процесс состоит из следующих этапов:

- обработка значительной по размерам плоскости и 2 отверстий на этой плоскости, служащей в дальнейшем чистовой технологической базой;

- черновая и чистовая обработка значительных по размерам плоскостей фрезерованием;

- черновое и чистовое растачивание (сверление, зенкерование) основных отверстий корпусной детали;

- сверление, нарезание резьб, зенкерование, развертывание мелких отверстий с разных сторон заготовки.

Исходя из заданных на чертеже требований к качеству (точности и шероховатости) обрабатываемых поверхностей и типового технологического процесса подбираем типовые схемы их обработки:

Плоскости А, Б, В ,Г- черновое и чистовое фрезерование;

Ш60Н7, Ш80К7 - растачивание черновое , чистовое и тонкое;

отв. М8-7Н, М10-7Н и М12-7Н - центрование, сверление, резьбонарезание;

1.6 Выбор технологических баз

При выборе технологических баз будем руководствоваться двумя основными принципами: совмещение (единства) и постоянства баз.

Операция 005 Вертикально-фрезерная.

Черновое и чистовое фрезерование базовой плоскости А, выдержав размер 22,

Центрование, сверление и развёртывание 2 отв. Ш10Н9,

Установочная база - необработанная плоскость В, противоположная обрабатываемой.

Направляющая база - необработанная плоскость , перпендикулярная плоскости А;

Опорная база - 3 плоскость перпендикулярная плоскости А;

Операция 010 Вертикально-фрезерная.

Фрезерование плоскости Г, выдержав размер 125, обработка 4 отв. Ш20/12, выдержав размеры 70±0.2, 160±0.2, 15, 14.

Установочная база - обработанная плоскость А,

Направляющая и опорная база - 2 отв. Ш10Н9.

Операция 015 Многоцелевая.

Черновое и чистовое фрезерование плоскости Б, выдержав размеры 17,

Черновая и чистовая расточка Ш59.8Н9, черновая и чистовая расточка Ш79.8Н9 , расточка Ш40 , обработать 4 отв. М12-7Н, повернуть заготовку на 180°, черновое и чистовое фрезерование плоскости Д, выдержав размеры 15, 75,

Схема базирования - (см. опер. 010);

Операция 020 Горизонтально-расточная.

Расточка тонкая отв. отв. Ш60Н7, Ш80К7.

Схема базирования - (см. опер. 010);

1.7 Определение припусков на механическую обработку расчетно-аналитическим методом

Необходимо рассчитать припуск на обработку 60Н7 .

Технологический процесс обработки включает в себя 3 перехода:

- черновое растачивание Н12, Ra=20 мкм,

- чистовое растачивание Н10, Ra=5 мкм,

- тонкое растачивание Н7, Ra=1.25 мкм.

Расчёт припусков ведём в виде таблицы, в которую последовательно записывается технологический маршрут обработки и все значения элементов припусков.

Для отливок, получаемых литьем в песчано-глинистые формы с машинной формовкой по металлическим моделям, точность и качество поверхностей:

Rz+h=160+200=360мкм (1,том 1, стр.182),

-качество поверхностей после механической обработки

- для чернового растачивания: Rz=50мкм, h=50мкм (1,том 1, стр.183),

- для чистового растачивания: Rz=25мкм, h=25мкм (1,том 1, стр.183),

- для тонкого растачивания: Rz=5мкм, h=5мкм (1,том 1, стр.183).

Минимальный припуск на обработку определяем по формуле:

Суммарное пространственное отклонение расположения поверхностей с закреплением заготовки в трех кулачковом патроне определяем по формуле:

,

где: Дкор - отклонение оси детали от прямолинейности;(1,том.1,с.186 ),

Дкор=Дк·L=2·20=40 мкм, Дк=2мкм/мм (1,том.1, стр.183),

Дсм. - отклонение смещения оси отверстия. (1,том. 1,стр. 186),

Дсм=Дп ·D, Дп=1мкм/мм - удельный перекос отверстия (1,том.1,стр. 183),

Дсм= 1·60=60мкм

мкм.

Суммарные и пространственные отклонения после обработки определяем по формуле:

,

где: Ку - коэффициент уточнения:

Для чернового точения: Ку = 0,06;

мкм.

Определяем погрешность установки по формуле:

,

где, - погрешность базирования, возникающая при установке заготовки на 2 пальца , =IT6+IT8+?=27+11+6=44 мкм. (посадка Ш17Н8/ g6 )

- погрешность закрепления при установке заготовки в тисках: =100мкм,

- погрешность положения, при обработке за один установ равна 0.

=110 мкм.

Остаточная погрешность установки: =0.06 ?110=7мкм,

Тогда припуск на черновое растачивание:

2 · ( 360+ ) = 1034мкм;

для чистового растачивания:

2 · ( 50 + 50 + ) = 220мкм;

для тонкого растачивания:

2 · ( 25 + 25) = 100 мкм.

Результаты расчета приведены в табл. 2.

В табл. 3 приведена схема расположения промежуточных припусков и допусков на обработку отверстия Ш60Н7.

Таблица 3. Расчет припусков на внутреннюю поверхность Ш60Н7.

Технологические операции и переходы обработки элементных пов.-стей	Элементы припуска	Расчетный припуск , 2Zimin,мкм	Расчетный мин-ый размер, мм	Допуск, TD, мкм	Принятые (округленные) размеры по переходам, мм	Предельные значения припусков, мкм
	Rz	h	Д	У				Dmin	Dmax	2Zmax	2Zmin
Размеры заготовки	160	200	112	-	-	58.676	1000	57	58	-	-
Черновое растачивание	50	50	7	110	1034	59.71	300	59.4	59.7	2.4	1.7
Чистовое растачивание	25	25	-	7	220	59.930	120	59.81	59.93	0.41	0.23
Тонкое растачивание	5	5	-	-	100	60.030	30	60	60.03	0.19	0.1

Проверка правильности расчётов:

Т₃-Т_д= 2Z_max-2Z_min =1000-30 = 970 мкм. = (2.4+0.41+0.19)-(1.7+0.23+0.1)=3-2.039=0.970мм.

Рисунок 1 - Схема полей допусков и припусков на обработку Ш60Н7.

1.8 Определение припусков табличным методом

Припуски на обработку для остальных поверхностей принимаем по таблицам ГОСТ 26645-85. Принимаем класс размерной точности согласно табл.9 - для литья в песчано-глинистые формы - 9. Степень коробления по табл.10 - 5. Степень точности поверхностей по табл. 11- 13.

Класс точности массы отливки согласно табл.13 - 9.

Следовательно точность отливки: 9-5-13-9 ГОСТ26645-85.

Общие припуски на обработку назначаем в соответствии с табл.6 по полным значениям общих допусков, взятых из табл.1 для 9 класса точности отливки, по виду окончательной обработки и ряду припуска отливки.

Ряд припуска отливки по табл.14 для 13 степени точности поверхности отливки находится в пределах 5…8. Принимаем 6 ряд.

Вид окончательной механической обработки определяем по табл. 7 для соотношения допуска детали к допуску отливки.

Таблица 4

Поверхность детали	Допуск детали	Допуск заготовки	Соотношение допусков	Вид оконч. обраб.	Припуск	Размер
Ш60Н7	0.03	1.8	0.0139	Тонк.	2.8	Ш29.5-1
30	0.52	1.6	0.325	Черн.	1.7	20+1.6
Ш80К7	0.52	1.8	0.288	Черн.	1.7	Ш26.5-1.8
40±0.1	0.01	1.8	0.055	Чист.	2.6	35.2+1.8
Ш40	0.074	2.2	0.35	Черн.	2.0	74+2

1.8.1 Расчет режимов резания

1.8.1.1 Расчет режимов резания аналитическим методом на обработку поверхности Ш60Н7

1. Черновое точение.

Исходные данные: обрабатываемый материал -Чугун СЧ25

-Инструмент: токарный резец с пластиной из твёрдого сплава ВК-6;

- Оборудование: горизонтально-фрезерно-расточной станок ИР320ПМФ4,

-Глубина резания: t= 1.2 мм.( согласно п.1.7)

-Подача: S=0,2 мм/об [1,том 2, табл 12]

1) -Скорость резания: ,

где, Cv=420; x= 0,15; y= 0,2;m=0,2 [1,том 2, табл. 17];

K_v=K_mv·K_pv·K_uv,

где, [1,том 2, табл.17]- коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств на скорость резания;

K_nv=0.8- учитывает качество поверхности заготовки [1,том 2, табл.5],

K_uv=0.65-учитывает материал режущего инструмента (ВК-6) [1,том 2, табл.6]

T=60 мин, [1,том 2, табл.30]- период стойкости резца,

K_v=1.25·0.8·0.65=0.65.

м/мин,

2)-Частота вращения шпинделя:

об/мин, принимаем по паспорту станка n_ф=740 об/мин.

3) -Минутная подача: Sм=S·n=0.2·740=148 мм/мин

4)-Главная составляющая силы резания:

,

C_p=204, х=1, y=0,75, n=0 [1,том 2, табл.19],

,

где, [1, том 2, табл.9],

1.25, для г=-15°, 0.89, для ц=90°,

1, для л=0°, 0.93, для r=1, [1,том 2, табл.23],

5)- Мощность резания: кВт,

6)- Основное время обработки: мин.

2. Чистовое точение.

Исходные данные: обрабатываемый материал -Чугун СЧ18

-Инструмент: токарный резец с пластиной из твёрдого сплава ВК-8;

- Оборудование: горизонтально-фрезерно-расточной станок ИР320ПМФ4;

-Глубина резания: t= 0.2 мм.( согласно п.1.7)

-Подача: S=0,14 мм/об [1,том 2, табл 12]

1) -Скорость резания: ,

где, Cv=420; x= 0,15;y= 0,2;m=0,2 [1,том 2, табл. 17]; K_v=K_mv·K_pv·K_uv,

где, [1,том 2, табл.17]- коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств на скорость резания;

K_nv=1- учитывает качество поверхности заготовки [1,том 2, табл.5],

K_uv=1-учитывает материал режущего инструмента (ВК-8) [1,том 2, табл.6]

T=60 мин, [1,том 2, табл.30]- период стойкости резца,

K_v=1

м/мин,

2)-Частота вращения шпинделя:

об/мин,

принимаем по паспорту станка n_ф=2500 об/мин

3) -Минутная подача: Sм=S·n=0.14·2500=350 мм/мин,

4)-Главная составляющая силы резания:

,

C_p=204, х=1, y=0,75, n=0 [1,том 2, табл.19],

,

где, [1, том 2, табл.9],

1.25, для г=-15°, 0.89, для ц=90°,

1, для л=0°, 0.93, для r=1, [1,том 2, табл.23],

5)- Мощность резания: кВт,

6)- Основное время обработки: мин.

3. Тонкое точение.

Исходные данные: обрабатываемый материал -чугун СЧ18.

-Инструмент: токарный резец с пластиной из твёрдого сплава ВК-8;

- Оборудование: горизонтально-фрезерно-расточной станок ИР320ПМФ4;

-Глубина резания: t= 0.1 мм.( согласно п.1.7)

-Подача: S=0,14 мм/об [1,том 2, табл 12]

1) -Скорость резания: ,

где, Cv=420; x= 0,15;y= 0,2;m=0,2 [1,том 2, табл. 17]; K_v=K_mv·K_pv·K_uv,

где, [1,том 2, табл.17]- коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств на скорость резания;

K_nv=1- учитывает качество поверхности заготовки [1,том 2, табл.5],

K_uv=1-учитывает материал режущего инструмента (ВК-8) [1,том 2, табл.6]

T=60 мин, [1,том 2, табл.30]- период стойкости резца,

K_v=1

м/мин,

2)-Частота вращения шпинделя:

об/мин,

принимаем по паспорту станка n_ф=2500об/мин

3) -Минутная подача: Sм=S·n=0.14·2500=350 мм/мин,

4)-Главная составляющая силы резания:

,

C_p=204 , х=1, y=0,75, n=0 [1,том 2, табл.19],

,

где, [1, том 2, табл.9],

1.25, для г=-15°, 0.89, для ц=90°,

1, для л=0°, 0.93, для r=1, [1,том 2, табл.23],

5)- Мощность резания: кВт,

6)- Основное время обработки: мин.

1.8.2.2 Расчет режимов резания табличным методом

На остальные поверхности режимы резания назначаем согласно таблиц (8,14), в следующей последовательности:

- определяем припуск на механическую обработку (п.п. 2.9),

- определяем материал режущего инструмента, условия резания, подачу,

- выбираем скорость резания, частоту вращения шпинделя, минутную подачу, чугун механический технологичность

- определяем мощность резания.

2. Выбор технологического оборудования и оснащения.

Выбор моделей оборудования, определение частоты вращения и подачи осуществляем согласно [1]. Для крупносерийного производства подбираем высокопроизводительное универсальное и специализированное, ориентируясь на соответствие основных размеров рабочих органов станка габаритным размерам обрабатываемой заготовки и достижения требуемой точности, а также на применение минимального количества разных моделей станков.

Для достижения высокого качества и производительности при изготовлении корпуса во всех операциях согласно рекомендациям, приведенным в [1] для серийного производства применяем специальные приспособления с быстродействующим зажимом заготовок.

Обработку выполняем стандартным инструментом. Материал режущей части торцевых фрез -ВК-6 и ВК-8, сверл, зенкеров, разверток, метчиков и зенковок быстрорежущей части Р6М5.

Операции 005 и 010 Вертикально-фрезерная

Оборудование: Вертикально-фрезерный консольный станок 6Р13ФЗ-01.

Размеры рабочей поверхности стола, мм: 400х1600

Наибольшее перемещение стола; мм:

продольное 1000

поперечное 400

вертикальное 380

Перемещение гильзы со шпинделем, мм 150

Внутренний конус шпинделя (7:24) 50

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя, об/мин 40-2 000

Число подач стола бесступенчатое

Подача стола мм/мин:

продольная и поперечная 10-1 200

вертикальная 10-1 200

Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин:

продольная и поперечная 2 400

вертикальная 2 400

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 7,5

Габаритные размеры 2 300 х 1 950 х 2 020

Масса, кг 5 650

Операции 015. Горизонтально-фрезерно-расточная.

Оборудование: ИР320ПМФ4

1 Размер рабочей поверхности стола, мм 320х320

2 Наибольшая масса обрабатываемой заготовки, кг 150

3 Наибольшие перемещения стола, мм:

продольное 500

поперечное 400

4 Шпиндельной головки (бабки)

вертикальное 360

5 Расстояние от торца шпинделя до центра стола 0 - 400

6 Конус отверстия шпинделя (по ГОСТ 15945-82) 40

7 Вместимость инструментального магазина, шт 40

8 Наибольший диаметр инструмента, загружаемого в магазин

-без пропуска гнезд 125

-с пропуском гнезд 200

9 Число ступеней вращения шпинделя бесступенчатое

10 Частота вращения шпинделя, об/мин 13-5000

11 Число рабочих подач бесступенчатое

12. Рабочие подачи, мм/мин 1-3200

13. Наибольшая сила подачи стола, МН 4

14 Скорость быстрого перемещения, мм/мин 10000

15 Мощность електродвигателя привода главного движения, кВт 7.5

16 Габаритные размеры, мм: 3999х2300х2507

17 Масса, кг 8000

Операция 020 Горизонтально-расточная.

Оборудование: Горизонтально-расточной 2М615 с горизонтальной осью вращения.

1. Размер рабочей поверхности стола, мм 900х1000

2. Наибольшая масса обрабатываемой заготовки, кг 1500

3. Наибольшие перемещения планшайбы стола, мм:

продольное 1000

поперечное 1000

4. Шпиндельной головки (бабки) вертикальное 800

продольное 500

5. Конус отверстия шпинделя (по ГОСТ 15945-82) 80

6. Число ступеней вращения шпинделя 20

7. Частота вращения шпинделя, об/мин 20-1600

8. Число рабочих подач 15

9. Рабочие подачи, мм/мин 2.5-2 000

10. Дискретность задания размеров, мм 0.01

11 Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 6,7

12 Габаритные размеры, мм: 4 300 х 2590 х 2585

13 Масса, кг 8 500

4. Определение норм времени.

Производим нормирование программной операции 005.

1. Вспомогательное время на установку детали в приспособление:

t = 0.25 мин. (3, стр.36 карта2 )

2. Вспомогательное время, связанное с обработкой, не

включенное в программу: (3, стр.36 карта2 )

- включить и выключить станок: t = 0.04 мин.

- открыть заградительный щиток

от стружки, закрыть: t = 0.03 мин.

- установить координаты X и Y: t = 0.15 мин.

- ввести коррекцию на инстру-

мент: t = 0.04*5=0. 2 мин.

Тв = 0.25+0.04+0.03+0.15+0. 2= 0.6мин.

3. Время на контрольные измерения перекрываются временем на обработку.

4. Определяем автоматическое время основной работы по программе, по следующей формуле:

Та= То.а.+Тв.а.

где: То.а.- сумма машинного времени по всем инструментальным переходам:

То.а.= 2+1+0.9=3.9 мин.

Тв.а.- вспомогательное время на ускоренное, установочное

движения и смену инструмента.

мин,

мин.

5. Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места (2,стр.55 карта10):

Тобс.= 3.5% Топ,

6. Время на отдых и личные надобности:

Тотд.= 4% Топ

7. Определяем норму штучного по формуле:

мин

8. Подготовительно-заключительное время: (2,стр.56 карта 11)

- получить инструмент, приспособление: t = 4 мин.

- ознакомиться с работой: t = 4 мин.

- установить и снять блок с инструментом: t = 3*5=18 мин.

- установить и снять программоноситель: t = 1.0 мин

Тп.з. = 4+4+18+5+1 = 27 мин.

9. Определяем норму штучно-калькуляционного времени по формуле:

мин.

Литература

1. Горбацевич А.Ф. Шкред В.А. Курсовое проектирование по ТМС. - Минск: Высшая школа. 1983 г. -256 с.

2. ГОСТ 2.316-68. Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц.

3. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под реакцией канд. техн. наук Монахова.

4. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть 1. Нормативы времени.: М.: Экономика. 1990г. - 206с.

5. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть 2. Нормативы режимов резания.: М.: Экономика. 1990г. - 474 с.

6. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. Учебник для вузов. 3-е издание переработанное и дополненное - Киев: Высшая школа. 1986г. - 455с.

7. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах Т1. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова - 4-е изд. переработанное и дополненное - М.: Машиностроение. 1986г. - 656 с.

8. Справочник технолога-машиностроителя В 2-х томах Т2. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова - 4-е изд. переработанное и дополненное - М.: Машиностроение. 1986г. - 496 с.

9. Справочник приспособления: Справочник. В 2-х томах. Под ред. Б.Н. Вардашкина, Т1: М.: Машиностроение. 1984г. - 592 с.

10. Справочник приспособления: Справочник. В 2-х томах. Под ред. Б.Н. Вардашкина, Т2: М.: Машиностроение. 1984г. - 656 с.

Размещено на Allbest.ru

...