КП Шкив с применением вертикаль Сапр

Размещено на http://www.allbest.ru/

18

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Совокупность методов и приемов изготовлений машин, выработанных в течение длительного времени и используемых в определенной области производства, составляет технологию этой области. В связи с этим возникли понятия: технология литья, технология обработки давлением, технология сварки, технология механической обработки, технология сборки машин. Все эти области производства относятся к технологии машиностроения, охватывающей все этапы процесса изготовления машиностроительной продукции.

Целью данного курсового проекта является проектирование технологического процесса, оформление технологической документации на изготовление детали «Шкив» с применением САПР «Вертикаль».

Для этого должны быть решены следующие задачи:

- описать конструкции детали и выбран материал заготовки;

- проанализировать технологичность детали;

- рассчитать и определить режимы резания, нормы времени;

- рассчитать размеры заготовок;

- рассчитать промежуточные припуски;

- оформить технологическую документацию.



1. Конструкторская часть

1.1 Описание конструкции детали

Форма детали цилиндрическая, представляет собой тело вращения, материал детали Сталь 45, габаритные размеры 65х18, с ременной канавкой Ш67 мм шириной 8 мм, 2 ступени Ш30 мм длиной 1 мм, имеется сквозное отверстие Ш17 мм. Общая шероховатость .

Технологические требования:

1 острые кромки притупить;

3 неуказанные предельные отклонения отверстий - H12, валов - h12, остальных ± IT12/2.

Шкив - это приводное колесо для передачи или получения крутящего момента от приводного ремня. Он предназначен для передачи крутящего момента с ведущего вала на ведомый. Для работы такого привода оба вала располагают параллельно. На каждый вал надевают и закрепляют плоское колесо, их располагают в одной плоскости. Колеса соединяют бесконечным гибким приводным ремнем. При вращении приводного шкива сила трения заставляет двигаться ремень, облегающий часть его поверхности. Это движение передается ведомому шкиву, заставляя его вращаться.

1.2 Технологический анализ чертежа

На чертеже детали имеются все необходимые размеры, даны сведения о шероховатости обрабатываемой поверхности и точности их изготовления.

Чертёж детали содержит необходимые виды, дающие полное представление о детали. По своей конструкции деталь имеет открытые поверхности, доступные для обработки.

Качественную оценку поверхностей производим по коэффициентам:

Коэффициент точности К_тч

, (1)

где А_ср - средний квалитет точности

; (2)

где А - соответствующий квалитет точности

N_i - число поверхностей данного квалитета точности

А= 12 n = 10

Коэффициент шероховатости К_ш

(3)

где Б_ср - среднее числовое значение параметра шероховатости

; (4)

где Б - числовое значение параметров шероховатости на чертеже

n_iш - число поверхностей составляющих шероховатость

Б₁=6,3 n₁=10

Коэффициент использования материала

(5)

где m_g= 0,62 кг - масса детали

m_з - масса заготовки = 1,02 кг

(6)

где m_отх - масса отходов

Таким образом, по показателям точности и шероховатости в соответствии с ГОСТ 14205-83 деталь является технологичной, по коэффициенту использования материала деталь не является технологичной. [2, с. 30]



2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Описание материала заготовки

Для изготовления детали принимаем сталь марки 45. Углеродистая сталь - железоуглеродистый сплав, содержащий углерода 0,45%

В соответствии с ГОСТ 1050-2013 в стали гарантируется определенные химический состав, приведенный таблице 1 и механические свойства приведены в таблице 2.

Расшифровка марки стали 45: среднеуглеродистая конструкционная качественная сталь с содержанием 0,45% углерода.

Таблица 1. Химический состав

Химический элемент	Обозначение	Количество
Углерод	C	0,42 - 0,5
Кремний	Si	0,17 - 0,37
Марганец	Mn	0,5 - 0,8
Никель	Ni	до 0,25
Сера	S	до 0,04
Фосфор	P	до 0,035
Хром	Cr	до 0,25
Медь	Cu	до 0,25
Рутений	As	до 0,08
Железо	Fe	~97

Механические свойства стали 45 определяют широкое распространение этого металла. Концентрация углерода составляет 0,45%, другие примеси крайне незначительны. Это во многом определяет следующие характеристики:

1 плотность стали 45 или удельный вес составляет 7826 кг/м³. За счет этого обеспечивается невысокий показатель веса получаемых изделий, однако легкими их не назовешь. Плотность может несущественно отличаться в зависимости от химического состава;

2 к отпускной хрупкости структура не склонна. Сталь 45, характеристики которой можно назвать универсальным предложением, очень часто подвергается закалке, за счет которой существенно повышается твердость поверхности;

3 очень часто проводится поставка заготовок после термической обработки. Она существенно повышает твердость поверхности. Этот момент также определяет то, что твердость стали 45 в состоянии поставки может варьировать в достаточно большом диапазоне. Как правило, твердость выдерживается на уровне 10^-1 HB, который соответствует 170 Мпа;

4 сталь марки 45 относится к трудносвариваемым металлам, что определяет сложности при проведении сварочных работ. Именно поэтому структура изначально подогревается и лишь только после этого проводится соединение элементов. Прокаливаемость стали 45 также находится на достаточно низком уровне, за счет чего усложняется процесс обработки резанием. Сварка может применяться при применении различного сварочного оборудования. Применение соответствующих электродов позволяет существенно упростить процесс сваривания. Резание сварочным аппаратом также существенно осложняется;

5 довольно часто проводится ковка. Она проводится при температуре 1250 градусов Цельсия, в конце показатель составляет 700 градусов Цельсия;

6 предел прочности и модуль упругости могут варьировать в достаточно большом диапазоне. Все зависит от того, какова температура нагрева поверхности. Предел текучести стали определяет то, насколько она проста при литье различных заготовок.

Таблица 2. Механические свойства стали 45

Свойства стали	Значения
Предел временного сопротивления, МПа	610
Предел текучести, МПа	360
Удельный вес, г/см3	7,814
Пластичность	16%
Твёрдость по Бринеллю (горячекатаная), не более	НВ - 197

Из среднеуглеродистых сталей изготавливают детали машин, от которых требуется высокая прочность и твердость - оси, валы, втулки, кольца, штоки, коленчатые валы, шестерни, шатуны, винты. [3, с. 50]

2.2 Выбор заготовки и способа ее получения

Прокат является одним из наиболее распространённых и производительных видов обработки металлов давлением.

Значительная доля прокатной продукции идёт в употребление без дополнительной обработки. Среди существующих основных способов проката наиболее распространённым является продольная прокатка. Почти 90% всего проката, в том числе весь листовой и профильный прокат, производится продольной прокаткой. Металлургическая промышленность РФ выпускает прокат различных профилей, отличающихся по форме поперечного сечения и по размерам. Совокупность прокатываемых профилей называется сортаментом. Весь сортамент прокатных изделий можно разбить на следующие основные четыре группы:

- сортовой;

- листовой;

- трубы;

- специальные виды проката (бандажи, колёса, периодические и гнутые профили и др.)

Наиболее разнообразны виды сортового проката. В зависимости от формы поперечного сечения сортовой прокат подразделяют на простые и сложные профили. [1]

К простым профилям относятся круг, квадрат и полоса. В настоящие время прокатом получают круг диаметром 8-220 мм, квадрат со стороной 8-150 мм, горячекатаные узкие полосы шириной 20-600 мм и толщиной 0,8-4 мм.

Технологический процесс производства проката состоит из следующих основных элементов:

- подготовка слитков или заготовок к прокату;

- нагрев металла перед прокатом;

- прокат;

- охлаждение металла после проката;

- отделка проката.

Существуют две технологические схемы производства: из отдельных и непрерывно-литых слитков. [7, с. 100]

Технологическая схема получения того или иного вида готового проката предусматривает включение всех необходимых последовательных операций обработки, начиная с подготовки слитка или заготовки для нагрева и кончая завершающей отделкой и определением качества готового проката. Вместе с тем технология изготовления изделия может отличаться, если производство его осуществляется на другом металлургическом заводе, в другом прокатном цехе, на другом прокатном стане.

Принимаем заготовку круг 90 ГОСТ8539-2006, сталь 45 ГОСТ1050-2013, расчетная длина заготовки:

(7)

2.3 Выбор способов обработки поверхностей

Таблица 3. Маршрут обработки

№ Опер	Наименование и краткое содержание	Технологическая база	Оборудование
000	Заготовительная
005	Токарная 1: - подрезать торец; - точить поверхностьШ85 мм; - точить поверхность Ш30 мм на длину 1 мм; - сверлить сквозное отверстие Ш17 мм; - переустановить заготовку; - подрезать торец; - точить поверхностьШ85 мм; - точить поверхность Ш30 мм на длину 1 мм.	Необработанная поверхность	Токарно- винторезный станок 16К20
010	Токарная 2: - точить канавку Ш67 мм шириной 8 мм.	Обработанная поверхность	Токарно- винторезный станок 16К20

2.4 Расчет и назначение припусков и допусков

На одну поверхность припуск определяем расчетно-аналитическим методом, на остальные по ГОСТ 7505-89.

Рассчитываем припуск на размер 85h7 (-0,035) мм

План обработки:

- черновое точение;

- чистовое точение;

- шлифование.

Обтачивание и шлифование производится в центрах, следовательно отклонения расположения поверхностей равно:

(8)

(9)

Допуск на поверхность, используемые в качестве базовых на токарной операции определяем по ГОСТ 7505-89:

Остаточная величина пространственных отклонений:

После черновой обработки

После чистовой обработки

Расчет минимальных значений припусков производим по формуле:

(10)

Минимальный припуск:

- под предварительное обтачивание:

- под окончательное обтачивание:

- под шлифование:

Полученные данные заносим в таблицу 4.

Таблица 4. Припуски

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2Zmin	Расчетный размер dp, мм	Допуск , мкм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мкм
	Rz	T					dmin	dmax	2Zmin	2Zmax
Заготовка	150	30	955		88,309	1600	88,309	89,909
Обтачивание предварительное	50	50	57	2*1135	86,039	160	86,039	86,469	2270	3440
Обтачивание окончательное	30	30	38	2*157	85,725	62	85,725	85,787	314	682
Шлифование	6,3	10		2*38	84,965	35	84,965	85	76	787

Графа «Расчетный размер» (d_р) дополняем, начиная с полного размера:

Наименьший предельный размер определим округлив до того же знака что и у десятичной дроби, которой задан допуск. Наибольший предельный размер найдем прибавлением допуска к наименьшему. [6, с. 150]

Рассчитываем значение припусков:

(11)

(12)

Общие припуски и определяем, суммируя промежуточные припуски:

=760+314+2270=3344 мкм

=787+682+3440=4909 мкм

Произведем проверку правильности выполненных расчетов:

Проверка верна, следовательно, расчет произведен, верно.

Схема расположения межоперационных припусков и допусков



2.5 Расчет режимов резания

Изложим очередность выбора режимов резания при точении:

- определяют глубину резания t, исходя из физико-механических свойств обрабатываемого материала, припуска и характера обработки. Минимальное число проходов определяется мощностью станка и заданной точностью обработки. При черновом точении глубину резания назначают максимальной, равной всему припуску. При чистовой обработке глубину резания назначают в зависимости от требуемых точности и шероховатости обработанной поверхности.

Относительно небольшое влияние глубины резания на период стойкости резцов при точении позволяет при черновой обработке весь припуск снимать за один рабочий ход (кроме снятия повышенных припусков при обработке на маломощных станках). При чистовом точении число проходов зависит от требуемых параметров шероховатости и точности обработанной поверхности. При тонком точении с высоким качеством поверхностного слоя и шероховатостью поверхности от Ra = 0,32…0,16 мкм до Rz = 0,050…0,025 мкм глубина резания может доходить до 0,03 мм;

- выбирают подачу s₀ (учитывая размеры заготовки и поперечное сечение стержня резца), глубину резания и инструментальный материал. При чистовом точении на выбор подачи помимо материала обрабатываемой заготовки влияет состояние поверхности (шероховатость) после обработки;

- корректируют подачу по паспорту станка (берут фактически

имеющуюся на станке);

- выбирают геометрические параметры режущей части резца;

- назначают период стойкости резца. [4, с. 70]

Коэффициент C_p для определения силы резания выбран по справочнику:

C_p = 300.

Расчет режимов резания для операции токарной 2, точить Ш 55 мм

Расчет скорости резания

заготовка деталь технологический

где D - диаметр обрабатываемой поверхности

согласно паспортным данным n=1000 об/мин

П = 3.14

Расчет мощности

где С_р = 300 по справочнику

t - глубина резания

S=0.15 по справочнику

V_g - скорость резания

Расчет основного времени

где L - длина обрабатывающей поверхности

n - число оборотов шпинделя

s - подача

Таблица 5. Режимы резания

№ перехода	Наименование перехода	Режимы обработки	Мощность, кВт N	Время основное ТО, мин	Кол. проходов
		t, мм	S, мм /об	Vр, м/ мин	n, мин-1
1	Подрезать торец	2,5	0,4	282,6	1000	17,3	0,225	1
2	Точить Ш 85	2,5	0,4	282,6	1000	17,3	0,045	1
3	Точить Ш 30	27,5	0,4	266,9	1000	179,8	0,003	5
4	Сверлить отверстие Ш17	8,5	0,15	53,38	800	5,3	0,15	1
5	Подрезать торец	2,5	0,4	282,6	1000	17,3	0,225	1
6	Точить Ш 85	2,5	0,4	282,6	1000	17,3	0,045	1
7	Точить Ш 30	27,5	0,4	266,9	1000	179,8	0,003	5
8	Точить канавку Ш67	9	0,4	266,9	1000	58,8	0,02	1

2.6 Выбор технологического оборудования и средств технологического оснащения

Таблица 6. Технологическое оборудование и оснастка

№опер	Наименование станка	Режущий инструмент	Приспособление и вспомогательный инструмент	Мерительный инструмент
005	Токарно-винторезный станок 16К20	Резец упорный ГОСТ188-73, резец с отогнутой головкой, сверло спиральное ГОСТ18871-73	Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон ГОСТ 24351-80	ШЦ-1 ГОСТ 166-89
010	Токарно-винторезный станок 16К20	Резец канавочный для клиновых ремней ГОСТ1887-73	Трех-кулачковый самоцентрирующийся патрон ГОСТ 24351-80, центр вращающийся грибковый, центр упорный грибковый ГОСТ 8742-75	Штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-89, шаблон ГОСТ 16775-93

Технологическая оснастка для обработки детали. Токарные приспособления: трёх-кулачковый самоцентрирующийся патрон; плашка держатель.

Режущий инструмент - упорный резец, резец с отогнутой головкой, плашка, канавочный резец, фасонный резец, сверло спиральное.

Измерительный инструмент - штангенциркуль ШЩ-I, шаблон.

Рабочее место оснащается:

- одним или несколькими станками с комплектом принадлежностей;

- комплектом технологической оснастки, состоящим из приспособлений, режущего, измерительного и вспомогательного инструментов;

- комплектом технической документации, постоянно находящейся на рабочем месте (инструкции, справочники);

- комплектом предметов ухода за станком и рабочим местом (маслёнки, щётки, крючки, совки, обтирочные материалы);

- инструментальными шкафами, подставками, планшетами, стеллажами;

- тарой для заготовок и изготовленных деталей;

- подножными решётками. [2, с. 200]

Комплект технологической оснастки и комплект предметов ухода за станком и рабочим местом постоянного пользования устанавливается в зависимости от характера выполняемых работ, типа станка и типа производства.

На предприятиях стараются расписать технологический маршрут таким образом чтобы он, по возможности весь, выполнялся на оборудование одного цеха. Это связано с необходимостью оформления множества документов при перемещении части маршрутного процесса в другой цех.

Проектируемая технология удовлетворяет этому правилу. Все ее операции выполняются в пределах одного участка цеха.

Выбор конкретной модели оборудования осуществляется по габаритным, точностным и мощностным критериям.

Выбор оборудования. Для обработки токарных операций выбираем универсальный станок общего назначения модели 16К20. Станки общего назначения используют для обработки деталей широкой номенклатуры, ограниченной лишь предельными габаритами, набором инструмента и технологическими операциями.

Расшифровка модели станка:

1 - станок токарной группы;

6 - токарно-винторезный тип станка;

К - модернизация базовой модели станка;

20 - высота центров над станиной (200 мм).

Токарно-винторезный станок модели 16К20 предназначен для выполнения различных токарных и резьбонарезных работ, скоростного резания в условиях единичного и серийного производства.

Паспортные данные станка модели 16К20:

- частота вращения шпинделя: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 об/мин;

- продольные подачи: 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1.6; 2; 2,4; 2,8 мм /об;

- поперечные подачи: 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4 мм / об.

Для выполнения фрезерных операций принимаем вертикально-фрезерный станок 6Р12.

Расшифровка модели станка: Р - модификация; 6 - станок фрезерной группы; 1 - вертикально-фрезерный тип; 2 - типо - размер станка. [2]

Вертикально-фрезерный станок модели 6Р12 предназначен для выполнения различных фрезерных работ, скоростного фрезерования в условиях единичного и серийного производства.

2.7 Расчет норм времени

Техническая норма времени на выполнение операции складывается из подготовительно - заключительного времени и штучного времени на изготовление одной детали:

Тн.вр. = Тп.з. + Тшт.; (16)

Тнвр.1 = Тшт. + Тпз =5,198+6,6 =11,798 мин;

Тнвр.2 = Тшт. + Тпз =5,061+6,6=11,661 мин.

где Тн.вр. - техническая норма времени на выполнение операций обработки детали, мин.;

Тп.з. - подготовительно - заключительное время, мин.;

Тшт. - штучное время, мин.

Определяем штучное время на изготовление одной детали:

Тшт. = Тосн. + Твсп. + Тотд. + Тобс; (17)

Тшт 1= 0,429 + 0,169 + 4,6 = 5,198 мин;

Тшт 2= 0,292 + 0,169 + 4,6 = 5,061 мин.

где Тосн. основное время, мин.;

Твсп. - вспомогательное время, мин.;

Тотд. - время перерыва на личные надобности, мин.;

Тобс. - время обслуживания рабочего места, мин.

Определяем основное время по технологическому процессу:

- на токарную операцию: Тосн.1 = ? Тосн = 0,419 мин;

- на токарную операцию: Тосн.2 = ? Тосн = 0,292 мин.

Определяем вспомогательное время (Твсп.), затрачиваемое на установку, зажим и снятие детали, на управление станком, подвод и отвод резца, изменение детали определяется по таблицам в зависимости от веса детали и способа ее закрепления на станке. [5, c. 300]

Твсп1 = 0,169 мин.; Твсп2 = 0,169 мин.

Определяем время обслуживания рабочего места Тобс. - время на установку, снятие инструмента составляет 3% от оперативного времени:.

Тобс. = 0,03 * То; (18)

Тобс.1 = 0,03 * 0,588 = 0,017 мин.;

Тобс.2 = 0,03 * 0,461 = 0,013 мин.

где То. - оперативное время, мин.:

То. = Тосн. + Твсп; (19)

- на токарную операцию: То.1 = 0,419 + 0,169 = 0,588 мин;

- на токарную операцию: То.2 = 0,292 + 0,169 = 0,461 мин.

Определяем время на отдых Тотд., составляет 4% от оперативного времени:

Тотд. = 0,04 *То; (20)

Тотд.1 = 0,04 * 0,588 = 0,023 мин;

Тотд.2 = 0,04 * 0,461 = 0,018 мин.

Определяем Тпз. - подготовительно - заключительное время:

Тпз.1 =6,6 мин;

Тпз. 2= 6,6 мин.

Норма выработки определяется по формуле:

2.8 Расчет себестоимости изготовления детали

Расчет себестоимости детали (изделия) называется калькуляцией. Для определения себестоимости детали составляется предварительная или плановая калькуляция. Действительная себестоимость определяется отчетной калькуляцией, учитывающей фактические расходы, произведенные на изготовление детали.

Себестоимость продукции представляет собой денежное выражение суммы затрат, приходящихся на изготовление одной детали по формуле:

С = С₁ +С₂ + С_З+С₄ + С₅, (22)

где С₁ - затраты на материалы, руб.;

С₂ - затраты на амортизацию оборудования, руб.;

С₃ - затраты на накладные расходы, руб.;

С₄ - затраты на заработную плату, руб.;

С₅ - затраты на использование электроэнергии, руб.;

С = 39,78 +4,77 +39,78 + 14,93+ 25,71 = 125 руб.

Определяем затраты на материалы, которые составляют сумму стоимости материалов, израсходованных на изготовление детали, из расчета стоимости 1 кг металла 39 руб. Вес заготовки - 1,02 кг:

С₁ = 1,02 х 39 = 39,78 руб.

Определяем затраты на амортизацию оборудования составляющие 12% от С₁:

С₂ = 0,12 х С₁ = 0,12 х 39,78 = 4,77 руб.

Определяем затраты на накладные расходы, составляющие 100% от С₁:

С₃ = 39,78 руб.

Определяем затраты на заработанную плату рабочего производимой путем умножения нормы времени на изготовление одной детали на соответствующую тарифную ставку за 1 час работы:

С₄ = Тн.вр. Ст.; (23)

где Тн.вр. - техническая норма времени, мин;

Ст. - тарифная ставка станочника 6-го разряда за 1 час работы - 38,2 руб.;

С_ток1 = 11,798 х 38,2/60 = 7,51 руб.;

С_ток2 = 11,661 х 38,2/60 = 7,42 руб.

С₄ = ?С= 7,51+7,42=14,93 руб.

Определяем затраты на использование электроэнергии из расчета стоимости за 1 кВт - 4,4 руб.

С₅ = ? Npeз х 4,4 х Т_осн (24)

С₅ = ? Npeз х 4,4 х Т_осн =493,12х 4,4/60 х 0,711=25,71 руб.

Себестоимость продукции на изготовление одной детали составляет 125 р.



3. Охрана труда

3.1 Мероприятия по технике безопасности и пожарной безопасности

Требования общественной безопасности труда изложены в технологической документации всего технологического процесса, включая операцию контроля, транспортирования, складирования объектов обработки и уборки отходов производства. Помещения в цехе и на участке, пребывание в которых связано с опасностью для работающих отделены друг от друга изолирующими перегородками, имеют местную вентиляцию и знаки безопасности. Не допускается установку оборудования на люки колодцев. Проезды и проходы в цехе и на участке обозначены разграничительными линиями белого цвета, шириной не менее 100 мм. Проходы, проезды, люки колодцев должны быть свободными и не загромождены заготовками, деталями, тарой. При работе на станках широко применяются средства индивидуальной защиты-защитные очки, индивидуальные щетки и специальная одежда, которая предназначена для защиты рабочих от воздействия масла, эмульсии и других жидкостей, используемых при обработке материалов резанием. Для предупреждения порезов разлетающейся стружкой производится изменение ее формы, т.е. в процессе резания применяются устройства для завинчивания стружки в спираль или дробление на отдельные элементы. Станки должны быть заземлены и периодически они проверяются на наличие заземления. Электрическая аппаратура и токоведущие части надежно изолированы. Также предусмотрено ограждение вращающихся частей станков.

При нажатии на аварийную кнопку «Стоп» все электродвигатели и пусковые устройства прекращают работу и отключаются от электропитания. Сопротивление заземления не превышает 4 Ом. Для питания светильников местного назначения с лампами накаливания применяется напряжение ниже 24 В. Согласно Правилам проведения инструктажей по ГОСТ 12.0.004 - 90 проводят следующие инструктажи:

- вводный - проводится при поступлении на работу службой охраны труда;

- первичный - проводится на рабочем месте перед первым допуском к работе, учащихся прибывших на практику, командированных, а также при переводе из одного подразделения в другое;

- повторный - проводится не реже одного раза в полугодие, а для работ повышенной опасности раз в квартал по программе первичного инструктажа на рабочем месте или по инструкциям по охране труда для профессий или видов работ;

- внеплановый - при применении новых стандартов, правил, инструкций, технических актов, изменении технологического процесса, замене оборудования, при перерыве в работе на 60 дней, к работе с повышенными требованиями 30 дней, при нарушениях работниками нормативных технических правовых актов по охране труда, которые могли привести ил привели к аварии, несчастному случаю и другим тяжёлым последствиям на производстве, по требованию органов надзора;

- целевой - ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф, выполнение разовых работ не связанных с прямыми обязанностями по специальности, производстве работ на которые оформляется наряд-допуск, проведение экскурсий, массовых мероприятий.

Пожарная безопасность.

Обеспечение пожарной безопасности на предприятии закладывается при планировке зданий и сооружений. Здания и сооружения на территории предприятия размещаются с соблюдением требований норм пожарной безопасности. Производственные и вспомогательные помещения оборудуются запасными выходами, предназначенными для эвакуации работников в случае пожара. Во всех производственных и вспомогательных помещениях должны быть вывешены схемы эвакуации людей и ценных предметов при пожаре. При этом обязательным условием является кратчайшее расстояние от рабочего места до выхода.

3.2 Требования безопасности при работе на металлорежущих станках

Перед началом работы необходимо:

- привести в порядок специальную одежду;

- подготовить рабочее место;

- проверить ограждения, исправность работы системы смазки органов управления, тормоза;

- проверить работу станка на холостом ходу.

- приступить к работе станка можно только в случае его полной исправности.

Во время работы станка необходимо:

- прочно закреплять заготовку в патроне;

- не притормаживать руками выключенный, но ещё вращающийся шпиндель;

- удалять стружку специальными крючками;

- не производить смазку, обтирку и чистку станка при обработке заготовки;

- закрывать зону резания защитным щитком;

- работать на режимах резания указанных в операционных картах;

- не работать на станках с забинтованными пальцами или в перчатках;

- поддерживать чистоту рабочего места;

О неисправностях сообщить мастеру, дежурному электрику (слесарю), и до их исправления к работе не приступать.

По окончании работы необходимо:

- выключить станок;

- отключить его от электросети;

- убрать стружку, СОЖ;

- смазать направляющие станка;

- убрать режущий и мерительный инструмент.

Во избежание получения травм и для создания безопасных условий труда токарь, кроме общих правил, должен соблюдать и специфические правила, которые обусловлены особенностями станков токарной группы.

Они заключаются в следующем:

Не применять значительно изношенную технологическую оснастку.

Для правильной установки резцов относительно оси центров и надежности их крепления в суппорте использовать мерные шлифованные прокладки, размеры которых соответствуют линейным размерам опорной части державки резцов.

Резцы следует закреплять с минимально возможным вылетом из резцедержателя (не более чем в 1.5 раза высоты державки резца) и не менее чем двумя болтами.

Не оставлять в задней бабке инструменты, которые не используются при обработке данной заготовки.

При обработке пруткового материала его конец, выступающий с противоположного конца шпинделя, должен быть огражден на всю длину. Ограждение должно быть прочным и устойчивым. Длина прутка должна соответствовать паспортным данным станка.

Стремится закреплять заготовку в станочном приспособлении по возможно большей её длине. Выступающая часть заготовки должна иметь длину, не превышающую двух-трех диаметров, при большем вылете для её подпора необходимо использовать заднюю бабку.

При обработке в процессе резания материалов применять прозрачные экраны или средства индивидуальной защиты (очки, прозрачные щитки).

Удалять стружку со станка только специальным крючком, щеткой или скребком.

Следить за правильным подводом СОЖ в зону резания.

Применять правильные приемы работы:

- подводить режущий инструмент к вращающейся заготовке, а выключать её вращение после отвода инструмента;

- не поддерживать отрезаемую часть заготовки рукой;

- при выполнении ручных операций отводить суппорт, заднюю бабку на безопасное расстояние;

Не облокачиваться на станок и не размещать заготовки, инструменты и другие предметы на направляющих станка.

Измерять обрабатываемую деталь только после выключения фрикциона, отвода суппорта и задней бабки на безопасное расстояние.

Не тормозить вращающийся шпиндель нажимом руки на станочное приспособление или заготовку.

Не брать и не подавать через работающий станок какие-либо предметы, не подтягивать на ходу болты, гайки и другие соединительные узлы станка.

Проверять уровень масла по контрольным глазкам в коробках скоростей, подач и в фартуке.

Заливать масло во все масленки, где предусмотрена ручная смазка, в соответствии с паспортом станка. Проверять состояние направляющих станка и, при необходимости, очищать их от загрязнений и смазывать. [1, с. 150]



Заключение

В данном курсовом проекте рассматривается технологический процесс изготовления детали «Шкив». Не смотря на то, что достаточно материалов по разработке режимов резания и по определению норм времени для различных видов механической обработки, до сих пор еще недостаточно полной, научно обоснованной методики по выбору технологического процесса, построению станочных операций и решению ряду других задач производства.

В силу требований, предъявляемых к качеству изготовления деталей разработка данной темы актуальна на сегодняшний день.

В работе представлены расчеты по выбору режима обработки и исходным материалам, а также расчет заготовки, оформление технологической документации на изготовление детали «Шкив» с применением САПР «Вертикаль». Рассмотрены вопросы требований техники безопасности при работе на металлорежущих станках. Разработаны нормы времени обработки детали «Шкив» и нормы расхода материалов и электроэнергии, рассчитана калькуляция на изготовление. В процессе работы был спроектирован маршрутно-операционный технологический процесс, оформленный в соответствии с ЕСТД. Были использованы учебники, справочные материалы.



Библиографический список

1. Девисилов В.А. Охрана труда: Учебник, М.: ФОРУМ, 2009. - 496 с.

2. Зуев А.А. Технология машиностроения. 2-е изд., испр. И доп. - СПб.: «Лань, 2003. - 496 с.

3. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. - М.: Высш. шк., 2015. - 520 с.

4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2 т.: Т.1/А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. - М.: Машиностроение, 1991. - 640 с.

5. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ: Сер. пр-во. М.: Машиностроение, 1974. - 420 с.

6. Расчет припусков и межоперационных размеров в машиностроении: Учеб. пособие для машиностроит. спец. Вузов / Я.М. Радкевич и др.; под редакцией В.А. Тимирязева. - М.: Высшая школа, 2007. - 272 с.

7. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-хт. Т.1 / Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - 5-е изд., исправл. - М.: Машиностроение - 1, 2003. - 912 с.

Размещено на Allbest.ru

...