Электротехническое и конструкционное материаловедение

Размещено на http://www.allbest.ru/

Институт открытого и дистанционного образования
Кафедра «Техника, технологии и строительство»

Контрольная работа №2

«Электротехническое и конструкционное материаловедение»

Проверил, преподаватель

Константинов Ю.В.

Автор работы: студент группы 313

Лапаев Д.Ю.

1. Порошковые материалы

Порошковый материал - материал, изготовленный из металлического порошка или его смеси с неметаллическим порошком.

Порошковые материалы конструкционного назначения - самая распространенная продукция порошковой металлургии. Потребность в них сегодня достигает 65% общей востребованности. Обладая набором высоких механических характеристик, они повсеместно используются в машиностроении для производства высоконагруженных шестерен, звездочек, зубчатых колес, червячных пар, клапанов и седел к ним, муфт, фланцев, эксцентриков, накладок, заглушек, храповиков, гаек, ограничителей, кулачков, шайб, крышек, корпусов подшипников, компонентов насосного оборудования и измерительного инструмента, различных дисков, втулок, деталей множества других элементов технических устройств.

Порошковые материалы классифицируются на пористые и компактные. В пористых материалах после окончательной обработки сохраняется до 30% пористости, и такие материалы используются преимущественно для производства фильтров и так называемых антифрикционных деталей - подшипников и втулок. Эти изделия отличаются низким коэффициентом трения и пригодны к интенсивной эксплуатации, а масло, находящееся в порах подшипников, позволяет избежать их принудительного смазывания.

Порошковые материалы на основе меди применяют и для изготовления фрикционных изделий, таких как диски и сегменты тормозных узлов. К этим изделиям предъявляются повышенные требования, так как они должны обладать износостойкостью, прочностью и высоким коэффициентом трения. Свинцовая пломба наоборот должна быть мягкая. Для деталей тормозов автомобилей, самолетов и тракторов используются порошковые материалы на основе железа. Свое применение порошковые материалы нашли и в изготовлении фильтров, использующихся для очистки жидкостей от твердых примесей, а также в приборах связи и агрегатах для контактной сварки.

Компактные порошковые материалы, характеризующиеся 2-3%-ной пористостью и получаемые из углеродистой стали, бронзы, латуни и алюминия, являются не менее востребованными в различных сферах производства. В частности, компактные порошковые материалы используются в производстве шестеренок, корпусов подшипников и различных деталей машин. В приборостроении и электротехнической промышленности получили широкое применение порошковые сплавы на основе цветных металлов, легко подвергаемые механической обработке и обладающие теплопроводностью и коррозионной стойкостью. Для изготовления высоконагруженных стальных деталей порошковая технология, как правило, не пригодна, хотя в первую очередь, это относится к порошковым материалам с пористостью выше 3%. Исходя из этого, порошковая сталь используется преимущественно для изготовления мало нагружаемых изделий сложной формы.

Порошковые материалы классифицируют по назначению (жаропрочные, коррозионностойкие, магнитные, антифрикционные, контактные, фрикционные и др.), по плотности (плотные, пористые), по химическому составу (чистые материалы, сплавы) по технологии получения (спечённые, компактированные).

Для получения порошковых материалов применяются следующие технологические методы: твердофазное спекание, спекание в присутствии жидкой фазы, пропитка, горячее прессование, горячее изостатическое прессование. порошковый материал металлургия конструкционный.

Первые четыре метода основаны на получении порошковой шихты путём смешивания компонентов, их прессования и последующего горячего спекания (или только горячего прессования); в ряде случаев применяется дополнительная обработка спечённых изделий (повторное прессование и т. п.).

Эта схема является основной для получения П. м. По такой технологии изготовляют многие изделия из П. м. (главным образом небольшие -- массой 0,5--5 кг): пористые подшипники, фрикционные изделия, фильтры, твёрдые сплавы, магниты, контакты, изделия из тугоплавких металлов, изделия из жаропрочных сплавов (главным образом дисперсноупрочнённого типа на основе никеля и алюминия), ферриты, сварочные электроды, различные детали машин и приборов.

Однако такая схема не может обеспечить получение абсолютно плотного (беспористого) П. м., для этого требуется дополнительная деформация.

Высоколегированные порошковые материалы характеризуются равномерной мелкозернистой структурой, отсутствием пор, высоким уровнем механических свойств; применяются для изготовления деталей двигателя и фюзеляжа самолёта.Металлургия гранул позволяет значительно расширить объём применения порошковых материалов.

Преимущества порошковых материалов:

1.Возможность получения материалов с резко отличающимися свойствами их составляющих: композиций из металлических и неметаллических композитов, из компонентов, не смешивающихся в расплавленном виде (Fe-Pb, W-Cu и другие).

2.Получение материалов с особыми физическими характеристиками и структурой (пористые материалы).

3.Порошковые изделия получают в виде готовых изделий, не требующих дальнейшей механической обработки.

4.В ряде случаев спечённые материалы имеют более высокие свойства, чем литые (например, быстро режущиеся стали, жаропрочные сплавы, Be-изделия и другие).

5.Возможность использования отходов производства.

Недостатки:

1.Изготовление деталей массового использования методом порошковой металлургии целесообразно лишь при больших масштабах производства (дорогое оборудование для получения и консолидации порошков).

2.Метод порошковой металлургии рекомендуется для изготовления изделий простой формы и не содержащих отверстий под углом к оси заготовок, внутренних полостей, выступов и т.д.

Порошковая металлургия позволяет увеличить коэффициент использования металла и повысить производительность труда. Экономическая эффективность достигается благодаря сокращению или полному исключению механической обработки. Но вследствие высокой стоимости пресс-форм, изготовление деталей машин методами порошковой металлургии оправдано лишь в массовом производстве.

2. Электрохимические методы обработки

Электрохимическая обработка (ЭХО) - способ обработки электропроводящих материалов, заключающийся в изменении формы, размеров и шероховатости поверхности заготовки вследствие анодного растворения её материала в электролите под действием электрического тока.

Электрохимические методы обработки основаны на законах анодного растворения при электролизе. При прохождении постоянного электрического тока через электролит на поверхности заготовки, включенной в электрическую цепь и являющуюся анодом, происходят химические реакции и поверхностный слой металла превращается в химическое соединение.

Электрохимическое растворение металлов включает в себя две основные группы процессов: принудительное растворение за счет внешнего тока (анодное растворение) и самопроизвольное растворение в результате химического взаимодействия с окружающей средой (коррозионное разрушение).

На аноде происходят следующие реакции:

где n - валентность металла.

Как видно из реакций, ионизация металла протекает в присутствии иона гидроксила, который каталитически ускоряет анодный процесс и образует растворимые в воде соединения.

Кроме водорастворимых веществ, при электрохимическом разрушении образуются пленки нерастворимых слабопроводящих окислов металлов в результате выделения на аноде атомарного кислорода. Образование окисной пленки на поверхности металла ведет к замещению анодного растворения или к его полному прекращению.

Продукты электролиза переходят в раствор или удаляются механическим способом.

Производительность процессов электрохимической обработки зависит в основном от электрохимических свойств электролита, обрабатываемого токопроводящего материала и плотности тока.

Механизм съема (растворения, удаления металла) при электрохимической обработке основан на процессе электролиза. Съем металла происходит по закону Фарадея, согласно которому количество снятого металла пропорциональное силе тока и времени обработки. Один из электродов (заготовка) присоединен к положительному полюсу источника питания и является анодом, а второй (инструмент) -- к отрицательному; последний является катодом. Особенностями электролиза являются пространственное окисление (растворение) анода и восстановление (осаждение) металла на поверхности катода. При ЭХО применяют такие электролиты, катионы которые не осаждаются при электролизе на поверхности катода. Этим обеспечивается основное достоинство ЭХО перед электроэрозионной обработкой - неизменность формы электрода-инструмента(ЭИ). Для стабилизации электродных процессов при ЭХО и удаления из межэлектродного промежутка(МЭЗ) продуктов растворения (шлама) применяют принудительную подачу в рабочую зону электролита, то есть прокачивают его с определенным давлением.

Наиболее широко используются следующие виды обработки:

Электрохимическое объемное копирование или размерная ЭХО--электрохимическая обработка, при которой форма электрода-инструмента отображается в заготовке.

Струйное электрохимическое прошивание -- электрохимическое прошивание с использованием сформированной струи электролита.

Электрохимическое полирование -- электрохимическая обработка поверхности с целью повышения ее точности.

Электрохимическое точение -- электрохимическая обработка, при вращении заготовки и поступательном перемещении электрода-инструмента.

Электрохимическая отрезка -- электрохимическая обработка, при которой заготовка разделывается на части.

Электрохимическое удаление заусенцев -- электрохимическая обработка, при которой удаляются заусенцы заготовки.

Электрохимическое маркирование

Электрохимическое объемное копирование или размерная ЭХО

Размерная ЭХО служит для предания детали нужной формы и размеров. Такая обработка происходит при непрерывном и интенсивном обновлении электролита, прокачиваемого через межэлектродный промежуток под давлением. Деталь является анодом. Размерная обработка основана на том, что скорость растворения металла обрабатываемой детали на участках с различными значениями межэлектродного промежутка разная. Чем меньше межэлектродное расстояние, тем выше плотность тока (так как сопротивление электролита на меньшем по длине участке - меньше) и интенсивнее протекает анодное растворение металла. Схема объёмного копирования показана на рисунке 1.

Рис. 1 1 - анод; 2 - катод; 3 - электролит

Когда катод приближается к аноду, деталь начинает электрически растворяться и тем интенсивнее, чем ближе к аноду находится участок многопрофильного катода. В конечном итоге деталь принимает такую форму, что на выступ анода приходится углубление в детали и наоборот. Если при этом деталь вращать, можно осуществить электрохимическое точение, если использовать в качестве анода тонкий и длинный стержень, то можно осуществлять электрохимическое прошивание детали, заменяющее процесс сверления.

Струйное электрохимическое прошивание

Электрод-инструмент состоит из токопровода 1 (рис. 2), омываемого потоком электролита. Токопровод находится внутри корпуса 3 состоящего из диэлектрического материала. Электролит создаёт токопроводящий канал между токопроводом 1 и заготовкой 2. В месте контакта жидкости с обрабатываемой поверхностью материал заготовки растворяется и образуется углубление. Процесс идёт достаточно быстро при высоких напряжениях (до нескольких сотен вольт). С помощью этого метода обработки можно получить отверстие диаметром 1,5…2,0 мм.

Схема прошивания струйным методом:

Рис. 2 1 - электрод-инструмент (токопровод); 2 - заготовка; 3 - диэлектрический корпус

Электрохимическое полирование

При этом процессе электродом служит металлическая пластинка из свинца, меди, стали. Для большей интенсивности процесса электролит подогревают до температуры 40…80⁰. При подаче напряжения на электроды начинается процесс растворения металла заготовки-анода. Растворение происходит на выступах микронеровностей поверхности вследствие более высокой плотности тока на их вершинах. В результате избирательного растворения, т.е. быстрого растворения выступов микронеровности сглаживаются, и обрабатываемая поверхность приобретает металлический блеск. Электрохимическое полирование улучшает электрофизические характеристики деталей, так как уменьшается глубина микротрещин, поверхностный слой обрабатываемой поверхности не деформируется, исключаются упрочнение и термическое изменение структуры металла, повышается коррозионная стойкость. Схема электрохимического полирования изображена на рисунке 3.

Рис. 3 1- ванна; 2 - обрабатываемая заготовка; 3 - пластина-электрод; 4 - электролит

Существенными факторами, влияющими на течение процесса электрохимического полирования, являются также плотность тока и напряжение.

На рисунке 4 показана типичная зависимость плотности тока от напряжения в ванне при электрохимическом полировании.

Рис. 4

На участке АБ повышение плотности тока почти пропорционально увеличению напряжения. На участке БВ режим нестабилен, наблюдается колебание тока и напряжения. Предельный ток, соответствующий участку ВГ, характеризует процесс формирования на аноде пассивной пленки. При этом повышение напряжения в довольно широком интервале не сопровождается изменением плотности тока. По достижении напряжения, соответствующего точке поворота Г на кривой, начинается новый процесс - образование газообразного кислорода.

В зависимости от состава электролита и обрабатываемого металла полирование ведут при режимах соответствующих различным участкам кривой.

3. Сплавы на никелевой и медно-никелевой основе (резистивные и
термопарные)

Медно-никелевые сплавы - сплавы на основе меди, содержащие никель в качестве главного легирующего элемента. Никель образует с медью непрерывный ряд твёрдых растворов. При добавлении никеля к меди возрастают её прочность и электросопротивление, снижается температурный коэффициент электросопротивления, сильно повышается стойкость против коррозии. Медно-никелевые сплавы хорошо обрабатываются давлением в горячем и холодном состоянии -- из них получают листы, ленты, проволоку, прутки, трубы, штампуют различные изделия. Медно-никелевые сплавы подразделяют на конструкционные и электротехнические. Конструкционные медно-никелевые сплавы отличаются высокой коррозионной стойкостью и красивым серебристым цветом, к ним относятся мельхиор и нейзильбер. Электротехнические медно-никелевые сплавы имеют высокое электросопротивление и высокую термоэдс в паре с другими металлами. Их применяют для изготовления резисторов, реостатов, термопар. К электротехническим медно-никелевым сплавам относятся константан, копель и другие сплавы. Благодаря разнообразным ценным свойствам медно-никелевые сплавы, несмотря на дефицитность никеля, находят широкое применение в электротехнике, судостроении, для производства посуды, художественных изделий массового потребления, в медицинской промышленности, пирометрии.

Медно-никелевые сплавы по механическим, физико-химическим свойствам и областям применения можно условно разделить на следующие основные группы: конструкционные, термоэлектродные, сплавы сопротивления и сплавы с особыми свойствами.

Название сплава состоит из букв элементов, входящих в него. Вначале ставятся буквы основных компонентов, определяющих свойства сплава, а затем буквы остальных компонентов в порядке уменьшения содержания этих элементов в сплаве. Среднее содержание элементов в сплаве указывается цифрами, разделёнными тире, сразу после буквенного обозначения сплава в том же порядке, в котором расположены буквы элементов в названии сплава. Содержание основного компонента не указывается, а рассчитывается как разность 100% и суммарного содержания всех легирующих компонентов.

Например, сплав МН10 содержит в своём составе 10% (по массе) никеля (Н), остальное - медь (М). Сплав МНЦС16-29-1,8 содержит в своём составе 16% никеля (Н), 29% цинка (Ц), 1,8% свинца (С), остальное - медь (М) [2].

К конструкционным сплавам относят мельхиоры, нейзильберы и некоторые другие сплавы. Их применяют для изготовления деталей с повышенными механическими и коррозионными свойствами (см. табл. 1.2.).

Мельхиор

Мельхиор - однофазный сплав, представляющий собой твёрдый раствор; хорошо обрабатывается давлением в горячем и холодном состоянии, после отжига имеет предел прочности около 400 Мн/м2 (40 кгс/мм2). Наиболее ценное свойство Мельхиора -- высокая стойкость против коррозии в воздушной атмосфере, пресной и морской воде. Увеличенное содержание никеля, а также добавки железа и марганца обеспечивают повышенную коррозионную и кавитационную стойкость, особенно в морской воде и в атмосфере водяного пара.

Нейзильбер - сплав меди с 5--35% Ni и 13--45% Zn. При повышенном содержании никеля имеет красивый белый цвет с зеленоватым или синеватым отливом и высокую стойкость против коррозии. Дорогие изделия из сплавов типа Нейзильбер под названием "пакфонг" завезены в Европу из Китая в 18 в. В 19 в. изделия из сплавов такого типа, обычно посеребрённые, производили под разными наименованиями: китайское серебро, мельхиор и др.

Табл. 1.2

Свойства и назначения некоторых конструкционных медно-никелевых сплавов

Мельхиоры содержат 20 - 30% никеля и часто дополнительно легируются железом и марганцем. Нейзильберы относятся к тройной системе Cu - Ni - Zn и содержат 5 - 35% никеля и 13 - 45% цинка.

Важнейшими представителями термоэлектродных сплавов являются хромель, алюмель, копель и сплавы для компенсационных проводов. Эти сплавы отличаются большой электродвижущей силой и высоким удельным электросопротивлением при малом температурном коэффициенте электросопротивления. Применяются они для изготовления прецизионных приборов, термопар и компенсационных проводов к ним.

Наконец, к группе сплавов сопротивления и сплавов с особыми свойствами относятся сплавы, обладающие высокой жаропрочностью и жароупорностью и применяющиеся для изготовления разного рода электронагревательных приборов и электропечей.

Свойства некоторых медно-никелевых сплавов

Медные сплавы плавят в пламенных, дуговых и индукционных печах. Плавка большинства медных сплавов на воздухе сопровождается окислением элементов шихты и растворением водорода. Окисление сплавов, содержащих алюминий, кремний, бериллий, происходит с образованием плотной оксидной пленки на поверхности расплава, которая оказывает влияние на механические свойства отливок. Медные сплавы при затвердевании склонны к образованию газовой пористости (за исключением латуни), особенно характерной для сплавов с широким температурным интервалом кристаллизации, в частности для оловянных бронз. Для раскисления никеля используют также силикокальций. Для защиты от окисления плавку медных сплавов ведут под слоем древесного угля или флюса.

Медно-никелевые сплавы нашли широкое применение как коррозионностойкие и электротехнические материалы. Из мельхиоров изготавливают конденсаторные трубы, трубные доски конденсаторов, медицинский инструмент и т.д. Нейзильберы используются как плакировочный материал для медицинских инструментов, из них также изготавливают детали точной механики и часовой конструкции. Медно-никелевые сплавы, используются для чеканки разменных монет с конца XIX века, причем их состав на разных монетных дворах весьма разнообразен. Одним из самых известных таких сплавов является мельхиор или нойзильбер (нем. Newsilber, от neu - новый и silber - серебро) с составом медь (55-67%), никель (11-13%) и цинк (25-32%), однако в настоящее время он не применяется для чеканки монет. Тянутые и холоднокатаные мельхиоровые трубы, применяемые в различных отраслях промышленности для изготовления теплообменных аппаратов, работающих в условиях морской воды. материал сплав порошковый конструкционный

4. Жаростойкие провода и кабели с минеральной изоляцией

Жаростойкие кабели в зависимости от назначения изготовляют с медными, из сплавов сопротивления или из термоэлектродных сплавов жилами, размещенными в медной, из нержавеющей стали или из жаростойких сплавов трубе, промежутки между которыми заполнены окисью магния. Сопротивление изоляции кабелей с минеральной (магнезиальной) изоляцией зависит от содержания в ней влаги. В нормальных условиях и при содержании влаги в изоляции не более 0,4% сопротивление изоляции находится в пределах (900-4550)*10⁶ Ом * км и зависит от числа и сечения жил кабеля. Сопротивление изоляции кабеля с магнезиальной изоляцией в среде с относительной влажностью (95 ±3)% при 20 °С уменьшается и через 3-4 ч становится стабильным, равным 2*10⁶ Ом * км. При относительной влажности (80±5)% при 20°С сопротивление изоляции, равное 2*10⁶ Ом * км, устанавливается примерно через 24 ч.

В нормальном состоянии электрическая прочность изоляции кабеля с магнезиальной изоляцией составляет 6 МВ/м, а в изогнутом состоянии - 3 МВ/м. Импульсная прочность магнезиальной изоляции 6--12 MB/ м. Пробивное напряжение при повышении температуры до 250 °С изменяется незначительно. Дальнейшее повышение температуры приводит к резкому снижению пробивного напряжения.

Магнезиальная изоляция имеет tg д= 0,001/0,004 при 20, 0,01 при 250 и 0,08 при 800 °С. При увлажнении изоляции до 1,5-2,0% значение tg д равно 0,04. При плотности магнезиальной изоляции, равной 1900-2000 кг/м³, е = 3,8/4,5. При повышении температуры до 250 °С и частоты до 400 МГц значение е возрастает незначительно, при влажности 1,5-2,0% --до 5,2.

При помещении открытого конца кабеля с магнезиальной изоляцией в воду влага в течение 6 месяцев проникает не более чем на 200 мм. За 30 ч пребывания его в атмосфере с относительной влажностью (95±3)% при 20°С влага проникает на глубину 40--60 мм. Подогрев концов кабеля обеспечивает испарение всей поглощенной влаги. Номенклатура жаростойких кабелей с магнезиальной изоляцией приведена в табл. 15.1, а сортамент этих кабелей -- в табл. 15.2.

Таблица 15.1

Номенклатура жаростойких кабелей с минеральной изоляцией

Таблица 15.2

Сортамент жаростойких кабелей с минеральной изоляцией

5. Германий. Получение, свойства и применение

ГЕРМАНИЙ, Ge (от лат. Germania -- Германия * а. germanium; н. Germanium; ф. germanium; и. germanio), -- химический элемент IV группы периодической системы Менделеева, атомный номер 32, атомная масса 72,59. Природный германий состоит из 4 стабильных изотопов ⁷⁰Ge (20,55%), ⁷²Ge (27,37%), ⁷³Ge (7,67%), ⁷⁴Ge (36,74%) и одного радиоактивного ⁷⁶Ge (7,67%) с периодом полураспада 2*10⁶ лет. Открыт в 1886 немецким химиком К. Винклером в минерале аргиродите; был предсказан в 1871 Д. Н. Менделеевым (экасилиций).

Германий -- хрупкий серебристо-белый металл. Кристаллизуется в кубической решётке типа алмаза с периодом а = 0,56575 нм (5,6575 Е). Плотность 5326 кг/м³ (при 25°С; t плавления 958,5°С, t кипения 2690°С; удельная теплоёмкость (при 0-300°С) 322,14 Дж/кг*К, теплопроводность 58,8 Дж/м*с*К (при 25°С). Важнейшими являются полупроводниковые свойства германия, самого распространённого природного полупроводникового материала. Электрические свойства (при 25°С): удельное сопротивление монокристаллического германия 5,6-6,0 кОм/м, концентрация носителей тока 2*10¹³ см^-3, ширина запрещённой зоны 0,665 эВ, подвижность электронов mn 0,39 м²/с, подвижность дырок mr 0,19 m²/с.

Металлический германий устойчив на воздухе при комнатной температуре и быстро окисляется при температуре выше красного каления (600-700°С) с образованием двуокиси, твёрдый германий не реагирует с азотом, водородом; жидкий германий при температуре 1000-1100°С взаимодействует с водородом. В соединениях степень окисления +2 и +4; устойчивой формой является Ge⁺⁴. Моно- и диоксид германия амфотерны, растворяются в щелочной среде с образованием германитов и германатов. Германий имеет множество соединений с галогенами и серой; сульфиды растворяются в щелочных растворах, образуя сульфогерманаты, соли в водном растворе легко гидролизуются, давая гидратированный диоксид. Радиус иона Ge⁺⁴ промежуточный между радиусами ионов Si⁺⁴ и Ti⁺⁴. Большинство кислородных соединений германия являются структурными аналогами соединений кремния. Многие из них диморфны; более плотные модификации (например, GeO₂) аналогичны по структуре соединениям титана.

Германий относится к рассеянным элементам. Распространённость германия в земной коре (1-2)*10^-4%. В качестве примеси встречается в минералах кремния, в меньшей степени в минералах железа и цинка. Собственные минералы германия очень редки: сульфосоли -- аргиродит, германит, реньерит и некоторые другие; двойной гидратированный оксид германия и железа -- штоттит; сульфаты -- итоит, флейшерит и некоторые др. Промышленного значения они практически не имеют. Германий накапливается в гидротермальных и осадочных процессах, где реализуется возможность отделения его от кремния. В повышенных количествах (0,001-0,1%) встречается в сфалерите, магнетите, каменных и бурых углях. Источниками германия являются полиметаллические руды, ископаемые угли и некоторые типы вулканогенно-осадочных месторождений железных руд. Основное количество германия получают попутно из подсмольных вод при коксовании углей, из золы энергетических углей, сфалеритовых и магнетитовых концентратов. Германий извлекается кислотным выщелачиванием, возгонкой в восстановительной среде, сплавлением с едким натром и др. Концентраты германия обрабатываются соляной кислотой при нагревании, конденсат очищается и подвергается гидролитическому разложению с образованием диоксида; последний восстанавливается водородом до металлического германия, который очищается методами фракционной и направленной кристаллизации, зонной плавки.

Германий применяют в радиоэлектронике и электротехнике как полупроводниковый материал для изготовления диодов и транзисторов. Из германия изготовляют линзы для ИК оптики, фотодиоды, фоторезисторы, дозиметры ядерных излучений, анализаторы рентгеновской спектроскопии, преобразователи энергии радиоактивного распада в электрическую и т.д. Сплавы германия с некоторыми металлами, отличающиеся повышенной стойкостью к кислым агрессивным средам, используют в приборостроении, машиностроении и металлургии. Некоторые сплавы германия с другими химическими элементами -- сверхпроводники.

Размещено на Allbest.ru