Техническое нормирование станочных работ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Техническое нормирование станочных работ

Нормирование труда устанавливает затраты необходимого времени на изготовление данного предмета труда на данном предприятии, т.е. норму труда - конкретное выражение меры труда.

Нормы труда в производстве выполняют важные функции измерителя производительности труда, меры затрат труда и вознаграждения за труд. Являясь измерителем уровня производительности труда, норма затрат труда выполняет функцию средства, инструмента управления производством. При помощи нормы оценивается уровень производительности труда. Как мера затрат труда норма является основой расчета и учета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На основе норм выбираются варианты конструкции изделия, способы осуществления технологических процессов, методы организации производства, труда и управления. Как мера вознаграждения за труд норма является основой расчета заработной платы, ее дифференциации по количеству и качеству труда.

В условиях машиностроительного производства широко используются различные методы обработки на токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и других станках.

Первым этапом нормирования труда при механической обработке материалов, выполняемой на металлорежущих станках, является назначение режимов резания. Выбор и расчет режимов резания заключается в установлении глубины резания t, подачи S, числа переходов (рабочих ходов) i и скорости резания при допустимых усилиях резания и мощности, необходимой для обработки. Выбранные режимы резания должны обеспечивать, в зависимости от принятых критериев, наибольшую производительность труда или наименьшую стоимость обработки заготовки при обязательном выполнении требований к точности и качеству поверхностного слоя изделия.

Нормирование каждого вида обработки на металлорежущих станках включает определение:

основного технологического времени;

вспомогательного времени: на установку и снятие детали, связанного с переходом на комплекс приемов, не вошедших в переход, т.е. на управление станком, на измерение обрабатываемой поверхности;

времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности;

подготовительно-заключительного времени.

Норма штучного времени при выполнении работ на металлорежущих станках в условиях серийного производства определяется по формуле:

где Т_ОП - оперативное время, а_обс - время на обслуживание рабочего места (уход за станком и рабочим местом на протяжении рабочей смены, смена инструмента вследствие его притупления, регулировка и подналадка станка в процессе работы, сметание стружки в процессе работы) в процентах от оперативного времени; а_о.л.н. - время на отдых и личные надобности в процентах от оперативного.

Время на отдых и личные надобности определяется в зависимости от массы обрабатываемой детали, характера подачи, величины оперативного времени и доли машинного времени в оперативном.

Оперативное время определяется по формуле:

ТОП =ТО +ТВ, мин

где Т_О - основное технологическое время выполнения операции: Т_В - вспомогательное время, затрачиваемое рабочим на выполнение приемов, имеющих целью обеспечить выполнение основной работы, и повторяющихся при обработке каждой детали, либо в определенной последовательности через некоторое число деталей.

При определении вспомогательного времени особое внимание должно быть уделено учету всех возможных совмещений во времени отдельных приемов при одновременной работе обеими руками.

111.Расчет основного (машинного) времени.

Основное машинное время определяется по следующей формуле:

ТО =--L i, nso мин

где L - расчетная длина обрабатываемой поверхности детали, мм; n - частота вращения шпинделя, об/мин; s_o - подача резца на один оборот, мм; i - число проходов.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности детали (мм) определяется как сумма L = l - l₁ - l₂, где l - длина обрабатываемой поверхности детали; l₁ - величина врезания и перебега инструмента; l₂ - дополнительная длина на взятие пробной стружки, при работе по методу пробных ходов и промеров.

Глубина резания t определяется по чертежу детали в зависимости от припуска на черновую и чистовую обработку поверхности детали.

Припуск на черновую и чистовую обработку (мм), например, при точении определяют по формуле:

h = d ---(d1 - 22h1),

где d - диаметр детали после черновой обработки; d₁ - диаметр детали после черновой обработки; h₁ - припуск на чистовую обработку.

Если припуск на обработку снять за один проход невозможно или нецелесообразно, то обработку поверхности детали производят в несколько проходов. Число проходов i определяется из отношения припуска h к глубине резания t, т.е. i = h/t.

Например, диаметр заготовки при обтачивании составляет 85 мм. При выполнении операции требуется получить ш 65 мм при глубине резания за один проход t = 2,5 мм. Общий припуск на сторону определяем по формуле:

Тогда число проходов i = h/ t = 10/2,5 = 4. Таким образом, для обтачивания поверхности заготовки ш 65 мм необходимо совершить 4 прохода.

Величину подачи S на один оборот изделия или инструмента, скорость резания и мощность, необходимую для резания, устанавливают по нормативам [6-8]. Величина подачи S зависит от глубины резания, шероховатости обработанной поверхности, жесткости технологической системы «заготовка - инструмент - приспособление - станок» (ЗИПС), прочности элементов системы.

Нормирование разборочно-сборочных работ

нормирование обработка станок токарный

Разборочно-сборочные работы -- это ручные операции по разборке или соединению отдельных деталей в сборочные единицы, узлы и агрегаты. При разборке изделий необходимо применение различного оборудования, приспособлений и инструмента для получения деталей с наименьшими повреждениями.

Сложность сборочных работ заключается в том, что она осуществляется из деталей, имеющих различную точность размеров, что вызывает необходимость притирки и подгонки деталей перед сборкой.

На продолжительность выполнения разборочно-сборочных работ влияет конструктивная сложность сопрягаемых деталей, сборочных единиц, узлов и агрегатов, их вес и взаимное расположение, способ соединения.

Техническое нормирование разборочно-сборочных работ может осуществляться путем установления технически обоснованных норм и применения микроэлементных нормативов времени.

При установлении технически обоснованных норм на разборочно-сборочные работы необходимо учитывать следующие особенности -- вспомогательное и основное время, затрачиваемое на выполнение ручной однотипной работы, определяется на базе хронометражных наблюдений; содержание и последовательность трудовых приемов и движений при выполнении одной и той же операции могут быть разнообразны; ручные работы выполняются в определенных организационно-технических условиях. До введения типовых норм времени необходимо привести организационно-технические условия на соответствующих участках (цехах) предприятия в соответствие с условиями, предусмотренными типовыми нормами.

Типовые нормы носят характер норм штучного времени и рассчитываются по формуле:

Т= Т_оп[1 - 0,01 (б_ом - б_отл - б_пз)], (32.1)

где Т -- норма времени на операцию, ч; Т _оп -- оперативное время на разборочную или сборочную операцию, ч; б_ом, б_отл, б_пз - время на обслуживание рабочего места, времени на отдых и личные надобности и на подготовительно-заключительную работу, в процентах от оперативного времени (б_ом = 4%; б_отл = 5%; б_пз = 3%).

Значения Т_оп приведены в соответствующих типовых нормах времени на ремонт автомобиля и его агрегатов.

В основе микроэлементного нормирования положен принцип представления сложных трудовых действий как сочетание простейших (элементарных) трудовых приемов: ваять, переместить, повернуть и т.д. Эти элементарные приемы и положены в основу определения затрат времени (нормирования) разборочно-сборочных работ.

Под микроэлементом принято понимать такой элемент процесса, который далее расчленить невозможно (например «переместить») или нецелесообразно, если он состоит из ряда мелких движений, выполняемых непрерывно. Например, для разборочного процесса характерны следующие микроэлементы -- протянуть руку; переместить; повернуть предмет; повернуть рукоятку; разъединить; взять; опустить; нажать рукой; ходить; повернуть туловище. Некоторые из микроэлементов подразделяются на виды, например, микроэлемент «переместить» может рассматриваться как: переместить в пространстве; переместить отбрасыванием; переместить по поверхности и т.д.

Количественные факторы, влияющие на время выполнения микроэлемента, -- это расстояние перемещения; масса предмета; угол поворота; диаметр резьбы; длина рукоятки и т. д. К качественным факторам относятся: степень осторожности; степень контроля; применяемый инструмент; стесненность. Каждый фактор оказывает различное влияние на продолжительность микроэлемента.

Нормирование операций контроля

Получение полной и достоверной информации о техническом состоянии агрегатов, сборочных единиц и деталей, поступающих в ремонт, о качестве выполнения технологических операций и о качестве ремонта агрегатов, сборочных единиц и деталей возможно только при наличии на предприятии службы технического контроля, оснащенной современными средствами испытания, диагностики и измерения. Одним из этапов совершенствования этой службы является определение и уточнение трудоемкости выполнения контрольных операций, на основе которой определяется ее рациональная численность. Определение трудоемкости операции контроля осуществляется по формуле

(32.2)

где К_лоп -- коэффициент, учитывающий время на выполнение контролерами дополнительных функций (время на отдых, личные надобности), организационно-техническое обслуживание рабочего места, определение причин и виновников брака и т.п. (для серийного производства К_яоп = 1,35); К_в -- коэффициент выборочности контроля; Т_пк! -- трудоемкость перехода контроля, мин; Т_вс/ -- вспомогательное время на установку и снятие детали, мин; T_nвi -- вспомогательное время на поворот детали, мин; л -- число контролируемых параметров (переходов контроля) на операции контроля; Т_пз -- подготовительно-заключительное время на контроль, мин; К_сл -- коэффициент уточнения трудоемкости контроля по сложности конструкции детали (К_сл = 1,1 - для простых деталей; К_сл = 1,0 -- для деталей средней сложности; К_сл = 0,9 -- для сложных деталей).

Нормирование слесарных работ

Слесарные работы по технологической сущности разнообразны, например, развертывание отверстий вручную, ручное нарезание и прогонка резьбы, гибка деталей, резка металла вручную нажовкой и т. д. Эти работы занимают значительное место при мелкосерийном производстве.

Слесарные работы -- это в основном ручные, реже машинно-ручные работы. Основное время для этих работ трудно отделить от вспомогательного. Поэтому их нормирование осуществляется по оперативному времени. Отдельно нормируются вспомогательные приемы, которые легко отделимы от приемов основной работы и выполнение которых требует значительных затрат времени, например, установка детали в тиски, в приспособление и т. п.

Разделение основного и вспомогательного времени при нормировании слесарных работ возможно только в массовом производстве. В серийном производстве такого разграничения не делают, и в нормативах времени указывается сумма основного и вспомогательного времени, т. е. оперативное время.

Нормирование слесарных работ выполняется обычно по двум видам оперативного времени.

Для таких видов слесарных работ, как, например, шабровка, притирка, правка, гибка, в оперативное время входит все вспомогательное время, связанное как с инструментом и обрабатываемой поверхностью, так и с деталью. Поэтому при определении нормы времени необходимо добавить время на подготовительно-заключительную работу, обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

Т= T_опК[1 - 0,01(_ом - _отл)] - Т_пз. (32.4)

Поправочный коэффициент К, учитывающий переменные факторы, влияющие на норму времени (например, при шабрировании поверхностей необходимо учитывать величину обрабатываемой поверхности, твердость материала, припуск на обработку, точность обработки, характер контроля, обрабатываемой поверхности, удобство выполнения работ, а при притирке приходится учитывают характер поверхности, величину припуска на притирку, шероховатость обработки, метод обработки, материал детали и вид притира).

На работы, связанные с опиливанием, нарезанием резьбы, развертыванием, сверлением, оперативное время дается с включением вспомогательного времени, т. е. к оперативному времени добавляют вспомогательное, связанное со всей деталью или узлом, добавляют время на подготовительно-заключительную работу, обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

Т= (Т_опК - Т_в)[1 - 0,01(_ом - _отл)] - Т_пз, (32.5)

где Т'_оп -- оперативное время на деталь, мин.; Т'_в -- вспомогательное время, связанное со всей деталью.

- Время на нарезание резьбы в отверстиях метчиками зависит от длины, диаметра и шага резьбы, твердости обрабатываемого материала, числа применяемых метчиков, видов резьбы, характера отверстия, удобства выполнения работы. Время на сверление отверстий вручную электрическими, пневматическими и ручными дрелями зависит от диаметра и длины просверливаемого отверстия, твердости обрабатываемого материала, конструкции приспособления, материала режущего инструмента, удобства выполнения работы. Время на развертывание отверстий вручную зависит от диаметра и длины развертываемого отверстия, твердости обрабатываемого материала, припуска на обработку, удобства выполнения работы.

Для нормирования всех операций по слесарной обработке используются таблицы нормативов.

Размещено на Allbest.ru