Технологический процесс механической обработки детали вал-шестерня

Размещено на http://www.allbest.ru/

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ 15.02.15

«ТЕХНОЛОГИЯ МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩЕГО ПРОИЗВОДСТВА»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ

НА ТЕМУ: «ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ ВАЛ-ШЕСТЕРНЯ»



Задание

На курсовое проектирование по профессиональному модулю ПМ01 студента Снегирёв М. А. группы 37ТМ-18К на тему «Технологический процесс механической обработки детали Вал-шестерня»

Программа выпуска____________шт./год

Начало проектирования «_____» _______________20__г.

Конец проектирования «_____» _______________20__г.

Содержание курсового проекта:

1. Технологический анализ рабочего чертежа детали или сборочного чертежа,

2. Проектирование заготовки для детали.

3. Разработка маршрутного технологического процесса.

4. Составление операционных эскизов.

5. Разработка двух разнотипных операций с оформлением операционных карт.

6. Разработка эскизов наладки двух разнотипных операций (см. п. 5).

7. Проектирование специального станочного приспособления для детали.

8. Разработка режущего инструмента.

9. Разработка контрольно-измерительного приспособления.

10. Составление пояснительной записки.

Состав графической части проекта:

1. Рабочий чертёж детали (или сборочный чертёж,).

2. Рабочий чертёж заготовки для детали.

3. Сборочный чертёж специального станочного приспособления для детали (или сборочного приспособления).

4. Эскизы двух наладок.

5. Рабочий чертёж режущего (или сборочного) инструмента.

6. Чертёж контрольно-измерительного приспособления (или схема измерения).

Отзыв консультанта проекта

Работа студента __________________________________________ над курсовым проектом заслуживает оценки ____

Консультант проекта преподаватель _______________/__________/



Содержание

чертеж технический деталь токарный

Введение

1. Анализ чертежа

1.1 Выбор среды построения чертежа

1.2 Построение 3D модели

1.3 Краткие сведения о детали

1.4 Технические требования на изготовление детали

1.5 Материал детали и его химические и механические свойства

1.6 Анализ технологичности конструкции детали

1.7 Определение типа производства

2. Технологический раздел

2.1 Выбор вида и метода получения заготовки

2.2 Разработка плана технологического процесса

2.3 Определение припусков, операционных размеров, допускаемых отклонений на них

2.4 Разработка операций технологического процесса (токарная, фрезерная с описанием переходов)

2.5 Выбор технологического оборудования, оснастки и режущего инструмента

2.6 Нормирование токарной (фрезерной) операции

2.7 Расчёт калибра и выбор мерительного инструмента для контроля размеров детали

Заключение

Список литературы



Введение

Машиностроение - одна из старейших отраслей экономики, имеющая большое значение в народном хозяйстве. Машиностроение снабжает все отрасли экономики различным оборудованием и машинами, производит множество товаров народного потребления (часы, холодильники и другую бытовую технику). Сегодня машиностроение занимает первое место среди всех секторов мировой промышленности по численности работающих и стоимости продукции. Уровень развития машиностроения определяет уровень развития любой страны.

Машиностроение дает огромный импульс развитию других промышленных комплексов. Динамика экономики напрямую зависит от внедрения в отрасль новых инновационных технологий. Постоянное развитие машиностроения запускает процесс развития станкостроения, обеспечивающего рост производственного потенциала при выпуске конкурентоспособной продукции. Станкостроение - это своего рода рычаг в большом машиностроении, запускающий процесс экономического развития. Поэтому инженеры и дизайнеры уделяют особое внимание развитию именно этой отрасли.

Машиностроение должно не только развиваться, но и быть эффективным. Таким образом, модернизация и поддержка машиностроения - важнейший фактор стратегического развития экономики страны.

В последнее время все более массово появляются новые технологии в машиностроении. Это связано с выходом на следующий уровень прогресса, который в первую очередь направлен на производственную деятельность. Наукоемкие технологии и инновации, возникающие на стыке нескольких наук, по праву считаются основой современного машиностроения.

На данный момент технический прогресс объединил в себе развитие энергетики, физико-химических достижений, высокоэффективных компьютерных технологий, программных продуктов и др. Эта комбинация позволяет разрабатывать и производить многоосные, гибкие, многофункциональные машины и находить новые методы их работы. их производство.

В машиностроении под технологическим процессом обычно понимают часть производственного процесса, содержащую целенаправленные действия по изменению качественного состояния объекта с целью получения деталей или изделий заданной формы, размера и физико-химических свойств.

Для решения основной задачи повышения производительности труда и качества продукции с минимальными затратами необходимо широкое внедрение станков и устройств со встроенной микропроцессорной техникой, одно- и многооперационных станков с ЧПУ, робототехнических комплексов и гибких производственных систем.



1. Анализ чертежа детали

Вал-шестерня (Рис. 1.1)

Рис. 1.1 Вал-шестерня

Вал-шестерня -- Этот механизм представляет собой узел, объединивший функционал двух элементов - вала и шестерни. Выполняется из углеродистой и легированной стали. Работа вала-шестерни заключается в передаче момента вращения от одного элемента другому - механизм зацепляет соседнее зубчатое колесо, передавая воздействие ему. Особенности процесса изготовления валов-шестерен позволяют задействовать такие механизмы в условиях высоких оборотов и сильных нагрузок. Монолитная конструкция позволяет изготавливать шестерни размером, превышающим диаметр вала в два раза.

Вал-шестерня является более надежным и точным аналогом насадной шестерни. Парная конструкция нашла широкое применение в механизмах с редукторами и приводами. Вал-шестерни не смогли вытеснить насадные только в тех механизмах, в которых зубчатое колесо должно двигаться в процессе работы по оси вала.

1.1 Выбор среды построения чертежа

В связи с недавними событиями и финансовым положением, из всех возможных систем проектирования, для построения была выбрана программа «КОМПАС-3D» от известного, российского разработчика и интегратора инженерного программного обеспечения.

«КОМПАС-3D» выбрал по причине удобных и разнообразных функций, которые были написаны на сайте, а это:

1. Лёгкость создания моделей

2. Серьёзные возможности создания моделей

3. Создание любых моделей любой сложности

4. Легкость понимания как что делается

5. Имеются нужные файлы библиотек

6. Есть некоторые нужные ГОСТы

7. Есть русский язык и английский

8. Можно скачать и купить

9. Можно делать сборки из деталей

Строящаяся на разработанном АСКОН оригинальном ядре, система компас даёт возможность импортировать геометрию изделия во внешние расчетные пакеты, передавать геометрию в пакеты управляющих программ различного оборудования с ЧПУ, импортировать либо экспортировать созданные модели благодаря поддержке интересных и нужных форматов.

Создание изделия в компасе можно используя уже готовые компоненты («снизу вверх») либо создавая компоненты в контексте конструкций («сверху вниз»), либо комбинируя эти два способа. Такой подход обеспечивает легкую модификацию получаемых моделей.

Системе присуща функциональность, ставшая типовой для всех САПР подобного уровня, а это булевы операции с стандартными формообразующими элементами,

построение поверхностей любых типов, ассоциативное назначение параметров элементов, создание различных вспомогательных элементов, создание эскизов и всевозможных пространственных кривых (всевозможных спиралей, ломаных сплайнов и т.д.), конструирование рёбер жёсткости, фасок, отверстий, скруглений, тонкостенных оболочек и прочих конструктивных элементов, облегчающие построение различных литейных форм (литейных уклонов, линий разъёма, полостей) специальные возможности, набор всех необходимых инструментов для создания различных деталей и их элементов из листового материала, а также сгибов, отверстий, штамповок, жалюзи, буртиков, различных вырезов, замыкания узлов, а, кроме того, дает возможность выполнять развертки в созданном листовом теле с возможностью формирования его ассоциативного чертежа, построение практически любых массивов для компонентов сборки, создание пользовательских библиотек или вставка их в модель из уже имеющегося готового набора, взаимное размещение деталей, входящих в состав устройства, а также моделирование всей сборки, наложение всевозможных сопряжений на элементы сборки, а имеющаяся возможность их автоматического наложения способна значительно увеличить скорость построения сборки, быстрое обнаружение взаимопроникающих деталей, специальные средства, упрощающие работу с большими конструкциями, возможность быстрого редактирования не только отдельных деталей, но и всего проекта в целом при помощи характерных точек, изменение на любом из этапов проектирования параметров элемента, вызывающее перестроение сразу же всей модели. создание таблиц переменных в графических документах и моделях.



1.2 Построение 3D модели

Создал 3D-модели детали «Вал-шестерня» с помощью эскизов, выдавливания и вырезания выдавливанием.

Сначала я решил нарисовать эскиз наибольшего диаметра, затем были выполнены операции выдавливания и вырезания, а затем я повторял эти шаги до тех пор, пока трехмерная деталь не была полностью создана.

Ну и решил что нужно и создал фаски и скругления с помощью соответствующих инструментов.

Рис. 1.2 Трёхмерная модель детали «Вал-шестерня»

1.3 Краткие сведения о детали

Деталь «Вал-шестерня» относится к деталям класса «Вал».

Номер чертежа: 1.

Масса детали: 1,12кг.

Материал: СТАЛЬ 40Х ГОСТ 4543-89.

Габариты: (габариты заготовки) мм.

Наивысший класс шероховатости: Ra 0,4.

Наивысший квалитет точности на Ш30k6 ().



1.4 Технические требования на изготовление детали

1. В собранном виде не должно быть. В собранной передаче должны быть обеспечены и проверены боковой и радиальный зазоры, необходимые для предотвращения заклинивания зубьев при нагреве передачи в процессе работы, и правильность зацепления, определяемая размерами и расположением пятен касания зубьев.

2. Материал должен соответствовать всем стандартам и качествам по ГОСТ 4543-89.

3. После термической обработки должны быть такие качества, как прочность, износостойкость, коррозионностойкость, термостойкость. Должны отсутствовать внутренние напряжения. Общие требования должны соответствовать ГОСТ 17535-77 и ГОСТ 18295-72.

4. Чистота поверхностей должна соответствовать ГОСТ 2789-59, шероховатость поверхностей должна соответствовать ГОСТ 7016-68.

5. Фактические размеры детали должны соответствовать размерам на чертеже. Такие же требования относятся и к предельным отклонениям в размерах.

1.5 Материал детали и его химические и механические свойства

Удельный вес: 7820 кг/м3

Твердость материала: HB 10 -1 = 217 МПа

Температура критических точек: Ac1 = 743, Ac3(Acm) = 815, Ar3(Arcm) = 730, Ar1 = 693

Флокеночувствительность: чувствительна

Свариваемость: трудносвариваема. Способы сварки: РДС, ЭШС, необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС - необходима последующая термообработка.

Обрабатываемость резанием: в горячекатаном состоянии при HB 163-168 и ув=610 МПа, К х тв. спл=1,2 и Кх б.ст=0,95

Температура ковки, °С: начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Склонность к отпускной хрупкости: склонна

Химический состав стали (см. Таблицу 1.1)

Таблица 1.1

Хим. Состав СТАЛЬ 40Х

C	0,36 - 0,44
Si	0,17 - 0,37
Mn	0,5 - 0,8
Ni	до 0,3
S	до 0,035
P	до 0,035
Cr	0,8 - 1,1
Cu	до 0,3
Fe	~97



1.6 Анализ технологичности конструкции детали

Рис. 11 Обрабатываемые поверхности

Таблица 1.2

Номера поверхностей

Номер и название поверхности	Номера размеров, относящихся к поверхности
Первый Установ
1	1-3
Второй Установ
2	4-16
3	17-19
4	20-24
5	6, 25-27

Деталь относится к классу «Вал-шестерня». Её поверхность состоит из поверхностей вращения и торцовых поверхностей. Деталь достаточно сложной формы (имеются пазы, что повышает трудоёмкость обработки этих конструктивных элементов). Для её обработки не требуется специальное оборудование и приспособления и режущие инструменты. Все поверхности для обработки доступны.

Количественная оценка технологичности предусматривает ряд показателей анализа, которые более полно характеризуют особенности конструкции, она определяется по коэффициентам.

Коэффициент унификации конструктивных элементов

=,

где - число унифицированных элементов детали;

- число конструктивных элементов.

= = 0,8

Коэффициент точности обработки

= 1-

где А-средний квалитет точности размеров детали;

=

где 1,2…. 19 - квалитеты точности; n1, n2 …. n19 -количество размеров детали соответствующего квалитета.

= = 12

= 1- = 0,9

Коэффициент шероховатости поверхности:



К_ш =

=

где 1,2…14 - классы шероховатости поверхности;

n1;n2;n14 - количество размеров, соответствующего класса шероховатости.

= =4,7

К_ш = = 0,2

Полученные данные представлены в Таблице 1.3 для их сравнения с базовыми значениями.

Таблица 1.3

Показатели технологичности

Наименование коэффициента	Базовые значения	Расчетные значения
	?0,8	0,8
	?0,9	0,9
Кш	?0,34	0,2

Таким образом, значение полученных коэффициентов свидетельствуют о высокой точности большинства поверхностей детали и их шероховатости. Это также подтверждается средними значениями квалитета точности и шероховатости.

Деталь является технологичной, так как все её конструктивные элементы унифицированы.



1.7 Определение типа производства

Тип производства определяется исходя из количества деталей, подлежащих обработке N, и массы детали . Ориентировочные данные для предварительной оценки типа производства приведены в Таблице 1.4

Исходные данные:

ѕ Масса детали - =1,12кг.

ѕ Годовая программа выпуска деталей N=12000 шт.

Таблица 1.4

Определение типа производства

Масса детали, кг	Количество деталей, подлежащих обработке при производстве
	Единичное	Мелкосерийное	Среднесерийное	Крупносерийное	Массовое
До 1,0	До 20	10…1500	1500…75000	75000…200000	200000 и более
1,0 - 2,5	До 10	10…1000	1000…50000	50000…100000	100000 и более
2,5 - 5,0	До 10	10…500	500…35000	35000…75000	75000 и более
5,0 - 10,0	До 10	10…300	300…25000	25000…50000	50000 и более
10 и более	До 10	10…200	200…10000	10000…25000	25000 и более

Тип производства - среднесерийное

Так как производство среднесерийное, определяем величину партии запуска по формуле:

Где:

N - Годовой объем выпуска;

- число рабочих дней в году; = 365 - ;

- субботние и выходные дни (98);

- количество праздничных дней в году;

q - Необходимый запас деталей на складе в днях; q = 8.

=260 дн.

шт.

Примечание. При дробном значении величины партии запуска, оно округляется до большего целого числа.

Исходя из расчётов выше, для детали «Вал-шестерня» массой 1,12кг с выпуском 12000шт. в год, определён среднесерийный тип производства, при величине партии запуска, рассчитанной в 370шт.



2. Технологический раздел

2.1 Выбор вида и метода получения заготовки

Деталь относится к классу «Вал-шестерня». Для изготовления данной детали можно принять заготовку из поковки

Рис. 2.1 Эскиз заготовки

Определяем припуски на размеры заготовки.

Припуск на подрезку торца.

Z=1,5 мм - на обе стороны.

Расчётный размер:

180+1,5+1,5 = 183 мм.

Так на номинальном диаметре 11-й класс шероховатости, при обработке будет черновая и чистовая операции.

Припуски на черновую, чистовую и шлифовальную операцию определим по таблице 8.1.



Черновая - 4 мм.

Чистовая - 1,5 мм.

Расчётный размер:

1. 54,6 + 5,9 = 60,5мм.

2. 30+5,9=35,9 мм.

Диаметр №1 заготовки Ш 60,5 мм.

Диаметр №2 заготовки Ш 35,9 мм.

Выбираем поковку по ГОСТ:

L=36мм

L=148.5мм

Таблица 2.1

Припуски на обработку детали

Тип операции	Размер припуска в мм.
Подрезка торца	1,5 на сторону
Черновая	4
Чистовая	1,5
Общий припуск	5,9

Определяем коэффициент использования материала для (тип заготовки) по формуле:

Где:

- масса детали;

- масса заготовки из;

Определяем объем заготовки из поковки по формуле:

V_пок=V₁+V₂

;

V_пок=103,4+151,1=254,5см³

Определяем массу заготовки из поковки по формуле:

;

Данные на стоимость заготовок за 1т.

1 т. 31 тыс. руб. углеродистая сталь

1 т. 50 тыс. руб. легированная сталь

1 т. 53 тыс. руб. поковка углеродистая

1 т. 70 тыс. руб. поковка сталь легированная

Себестоимость заготовок из определяем по формуле:

Где:

М - затраты на материал заготовки, руб. находим по формуле:

У - Технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутков, разрезки их на штучные заготовки определяем по формуле:

Где:

- приведенные затраты на рабочем месте, коп./ч.

- штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции.

- руб.

Таблица 2.2

Итоговые показатель

Показатели	Поковка
	0,6
Стоимость	руб.

По итогам расчёта для заготовки «Вал-шестерня», исходя из коэффициента использования материала, выбираю - поковку.

2.2 Разработка плана технологического процесса

При разработке технологического плана технологического процесса, необходимо придерживаться следующих задач:

1. Точность размеров: диаметральных, линейных, угловых.

Таблица 2.3

Размеры с квалитетами, их числовыми значениями и их номерами

Размер	Квалитет	Размер с числовым значением	Номера размеров
30	k6		14
24	p6		4
54.6	h11		1
30	f9		9
180	h14		28
147	h14		29
36	h14		6
94	h14		10
40	h14		12
27	h14		16
30	h14		3
29	h14		13
20	h14		26
14	h14		17
3	h14		21
29.5	h14		24
28.5	h14		19
8	P9		25
35	h14		15

2. Точность формы: в продольном и поперечном сечениях, допуски круглости, цилиндричности, профиля продольного сечения.

3. Точность взаимного расположения поверхности: допуски параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечения осей.

4. Качество поверхностного слоя обработанных поверхностей: высота неровностей профиля, твёрдость, величина, знак и глубина распространения внутренних, остаточных напряжений.

2.3 Определение припусков, операционных размеров, допускаемых отклонений на них

Определение припусков табличным методом.

Найдём общий припуск на механическую обработку наибольшего диаметра:



Z_общd = d₀ - d_д

Z_общd - общий припуск на механическую обработку.

d₀ - диаметр заготовки.

d_д - диаметр детали.

1. 60,5-54,6 = 5,9мм.

Промежуточный припуск на диаметр при чистовом точение найдём табличным методом:

Z₁ = 1,5мм.

Z₁ = припуск на чистовое точение.

Промежуточный припуск на диаметр при шлифовании получим табличным методом:

Z₃ = 0.26

Z₄ = 0.14

Z₃ - припуск на диаметр для предварительного шлифования.

Z₃ - припуск на диаметр для чистового шлифования.

Промежуточный припуск на диаметр при черновом точении найдём расчётным методом:

Z₂ = Z_общd - Z₁ - Z₃ - Z₄

Z₂ - припуск на черновое точение.

2. 5,9 - 1,5 - 0,26 - 0,14 = 4мм.

С учётом ранее проведённых расчётов находим размеры, которые следует получить после каждого перехода.

После чернового точения следует получить размер:

d₁ = d₀ - Z₂

4. 60,5-4 = 56,5h15.

После чистового точения следует получить размер:

d₂ = d₁ - Z₁

5. 56,5-1,5 = 55h14.

После предварительного шлифования следует получить размер:

d₃ = d₂ - Z₃

6. 55 - 0,26 = 54,74h13

После чистового шлифования следует получить размер:

d₄ = d₃ - Z₄

7. 54,74 - 0,14 = 54,6h11

На остальные обрабатываемые поверхности детали (кроме одной расчетно-аналитической) припуски, допуски и предельные отклонения на операционные размеры определяются по справочным данным (ГОСТ 26645-85, 7505-89, 7062-90, 7820-70) и сводятся в Таблицу 2.4.

Таблица 2.4

Допуски на диаметры детали «Вал-шестерня»

Поверхность	Размер, мм	Припуск, мм	Допуск, мм	Предельное отклонение, мм
				верхнее	нижнее
1	54,6	5,9	0,030	0,000	-0,19
15	35	25,5	0,025	0,000	-0,62
14	30	30,5	0,030	+0,015	+0,002
13	29	31,5	0,025	0,000	-0,52
11	30	30,5	0,021	0,000	-0,62
9	30	30,5	0,040	-0,02	-0,072
4	24	36,5	0,020	+0,035	+0,022



2.4 Разработка операций технологического процесса с описанием переходов

Таблица 2.5

Технологические Переходы

Номер операции	Номер перехода	Описание операции или перехода	Вид перехода
05	Токарная
Установ 1	1	Установить и закрепить заготовку	Вспомогательный
	2	Подрезать торец по программе, выдерживая размер 181.5		Основной
	3	Точить деталь по программе, выдерживая размер 1-3		Основной
	4	Снять деаль	Вспомогательный
Установ 2	5	Установить деталь	Вспомогательный
	6	Точить деталь по программе, выдерживая размер 4-16		Основной
	7	Установить канавочный резец	Вспомогателый
	8	Точить канавки по программе, выдерживая размер 17-19 и 20-24		Основной
	9	Установить фрезу	Вспомогателый
10	Фрезерная
2 Установ	10	Фрезеровать паз по программе, выдерживая размеры 6, 25-27		Основной
	11	Снять деталь	Вспомогателый
15	Зубофрезерная
3 Установ	12	Установить и закрепить деталь в делительную головку	Вспомогателый
	13	Фрезеровать зубофрезерной фрезой 13 зубьев		Основной
	14	Снять деталь	Вспомогателый
	15	Контролировать размеры в ОТК

2.5 Выбор технологического оборудования, оснастки и режущего инструмента

QUICK TURN 150M SG

Серия QUICK TURN пользуется широкой популярностью у производителей по всему миру начиная с 1981 года

Благодаря конструкции станка снижена вибрация во время высокоскоростной обработки, что обеспечивает исключительное качество обработанной поверхности и увеличенный срок службы инструмента

Тип крепления инструментальной оснастки Bolt-on в стандартной комплектации

ЧПУ управляемый задний центр - низкое усилие поджима обеспечивает высокую точность токарной обработки деталей из прутка даже малого диаметра

Новейшая система ЧПУ MAZATROL SmoothC для удобства эксплуатации - в стандартной комплектации

Опционально доступна система ЧПУ MAZATROL SmoothG

Технология Smooth Technology - для непревзойденной простоты эксплуатации

Стандартная спецификация станка может изменяться в зависимости от страны поставки

Технические характеристики станка

Спецификация	РМЦ - 400U мм
Параметры заготовки	Максимально устанавливаемый диаметр	580 мм
	Максимально обрабатываемый диаметр	280 мм
	Максимальный диаметр прутка (в зависимости от типа патрона)	52 мм
	Максимально обрабатываемая длина	405 мм
Главный шпиндель	Размер патрона	8 дюйм
	Максимальная частота вращения	5000 об/мин
Верхняя револьверная головка	Количество инструмента	12
	Максимальная частота вращения	4500 об/мин
Перемещения по осям	Ось X	190 мм
	Ось Z	490 мм

SCHAUBLIN 53 N

Технические характеристики

Длина стола 1100 мм

Ширина стола 305 мм

Продольное перемещение (X-ось) 700 мм

Поперечное перемещение (ось Y) 250 мм

Вертикальное перемещение (ось Z) 490 мм

Скорость вращения шпинделя:

количество (шаги)18

до 1510 об/мин

Конус шпинделя 40 ISO

Подача шаг: 18

Продольный от 12.0 мм/мин

До 1050 мм/мин

Поперечный от 12.0 мм/мин

До 1050 мм/мин

Вертикальный от 6.0 мм/мин

До 525 мм/мин

Ускоренный ход: продольная 3.5 м/мин

Поперечные 3.5 м/мин

Вертикальная 1.7 м/мин

Напряжение 50 Гц 3x в 380 Вольт

Мощность двигателя 5.5 л.с.

Общая потребность в энергии 7.5 л.с.

Вес станка прибл. 2100 кг

Габаритные размеры станка:

Длина 1800 мм

Ширина 1600 мм

Высота 1700 мм

Различные аксессуары:

Тиски:

Ширина губок 120 мм

Цифровой индикатор количества осей: 3

Производитель HEIDENHAIN

Подготовка для системы охлаждения

Комплект цанговых патронов

Комплект резцедержателей

В комплект входит так же делительная головка

Лампа

Описание оснастки. Трёхкулачковый, токарный патрон для чпу станков.

Патрон с тремя кулачками - это один из видов кулачков токарного станка. Они предназначены для зажима заготовок различной формы, как цилиндрических, так и прямоугольных и других. Применяются в мелкосерийном, разовом и серийном производстве. Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон не требует переналадки при замене заготовки на другой диаметр.

Технические характеристики.

Корпус патронного устройства выполняется из высококачественного чугуна специального изготовления.

Технические характеристики используемого трехкулачкового патронного изделия самоцентрирующегося типа:

Таблица 2.6

Характеристики патрона

Наружный диаметр	250 мм
диаметр присоединительного пояска	200 мм
Диаметр отверстия в корпус	76 мм;
Крепежные отверстия имеют диаметр расположения	224 мм;
Наибольший наружный диаметр изделия, зажимаемого в прямых и обратных кулачках составляет соответственно	120 и 266 мм;
Наибольшая допустимая частота вращения составляет	6000 оборотов в минуту;
Масса устройства составляет	29 кг;
Крепится патронный элемент при помощи болтов вида	М12

Описание оснастки. Делительная головка.

Делительная головка, которая создаётся для фрезерного станка - станочное приспособление горизонтального типа, которое может использоваться также и на координатно-расточных станков. Предназначение этого устройства заключается в периодическом повороте заготовки. При этом можно выделить нижеприведённые моменты:

поворот может выполнятся на равный или неравный угол. Этот показатель устанавливается с высокой точностью;

используется делительная головка для нарезания зубьев, впадин между зубьями, фрезерования многогранников, канавок и других элементов;

использовать этот элемент можно для того, чтобы существенно увеличить возможности фрезерного станка. Без специального инструмента нельзя провести деление с высокой точностью;

крепление заготовок проводится в патроне. Если длина заготовки достаточно большая, то крепление проводится при использовании задней бабки. Следует учитывать необходимость правильного позиционирования заготовки с малой вероятностью отклонения от начальной базы.

Инструменты.

Проходной резец DCLNR 2525M 19

Главный угол в плане (KAPR)95 deg

Главный угол в плане (дюйм.) (PSIR)-5 deg

Типа закрепления (MTP)D

Часть 2 ID интерфейса режущего элемента (CUTINTMASTER)CNMG 190612

Интерфейс со стороны станка (ADINTMS)Rectangular shank -metric: 25 x 25

Max угол врезания (RMPX)0 deg

Угол корпуса со стороны заготовки (BAWS)0 deg

Угол корпуса со стороны станка (BAMS)0 deg

Max вылет (OHX)43,7 mm

Исполнение (HAND)R

Демпфирующие свойства (DPC)false

Тип подвода СОЖ к инструменту (CNSC)0: without coolant

Тип подвода СОЖ к зоне резания (CXSC)0: no coolant exit

Ширина хвостовика (B)25 mm

Высота хвостовика (H)25 mm

Функциональная длина (LF)150 mm

Функциональная ширина (WF)32 mm

Функциональная высота (HF)25 mm

Главный передний угол ортогональный (GAMO)-6 deg

Угол наклона (LAMS)-6 deg

Крутящий момент (TQ)6,4 Nm

Материал корпуса (BMC)Сталь

Эталонная пластина (MIIDM)CNMG 19 06 12

Масса элемента (WT)0,733 kg



CNMG 19 06 16-PR 4425

Классификация материала, уровень 1 (TMC1ISO)PK

Тип крепления пластины (IFS)2

Размер и форма пластины (CUTINTSIZESHAPE)CN1906

Число режущих кромок (CEDC)4

Диаметр вписанной окружности (IC)19,05 mm

Форма пластины (SC)C

Эффективная длина режущей кромки (LE)17,7439 mm

Радиус при вершине (RE)1,5875 mm

Наличие кромки Wiper (WEP)false

Исполнение (HAND)N

Сплав (GRADE)4425

Основа сплава (SUBSTRATE)HC

Покрытие (COATING)CVD TICN+AL2O3+TIN

Толщина пластины (S)6,35 mm

Задний угол главный (AN)0 deg

Масса элемента (WT)0,028 kg

Канавочный резец RF123T06-2020BM

Max глубина резания (CDX)6,4 mm

Типа закрепления (MTP)S

Часть 2 ID интерфейса режущего элемента (CUTINTMASTER)CoroCut 3 -style T (N123T3-CM)

Размер гнезда под пластину (SSCM)T

Интерфейс со стороны станка (ADINTMS)Rectangular shank -metric: 20 x 20

Угол корпуса со стороны заготовки (BAWS)0 deg

Max вылет (OHX)23 mm

Исполнение (HAND)R

Тип подвода СОЖ к инструменту (CNSC)0: without coolant

Тип подвода СОЖ к зоне резания (CXSC)0: no coolant exit

Ширина хвостовика (B)20 mm

Высота хвостовика (H)20 mm

Функциональная длина (LF)125 mm

Функциональная ширина (WF)20 mm

Функциональная высота (HF)20 mm

Крутящий момент (TQ)3 Nm

Масса элемента (WT)0,353 kg

N123T3-0140-0000-GS 1125

Классификация материала, уровень 1 (TMC1ISO)PMKNS

Стружколомающая геометрия (CBMD)GS

Тип крепления пластины (IFS)3

Размер и форма пластины (CUTINTSIZESHAPE)CoroCut 3 -style T

Число режущих кромок (CEDC)3

Размер гнезда под пластину (SSCM)T

Ширина резания (CW)1,4 mm

Нижнее отклонение ширины резания (CWTOLL)-0,02 mm

Верхнее отклонение ширины резания (CWTOLU)0,02 mm

Радиус при вершине слева (REL)0 mm

Радиус при вершине справа (RER)0 mm

Нижнее отклонение радиуса при вершине (RETOLL)0 mm

Верхнее отклонение радиуса при вершине (RETOLU)0,05 mm

Max глубина резания (CDX)2,7 mm

Угол корпуса со стороны станка (BAMS)0 deg

Исполнение (HAND)N

Сплав (GRADE)1125

Покрытие (COATING)PVD TIALN

Задний угол главный (AN)7 deg

Масса элемента (WT)0,0116 kg

Фреза 2F342-0800-050-PC 1730

Классификация материала, уровень 1 (TMC1ISO)PK

Диаметр резания (DC)8 mm

Диаметр резания, контакт по торцу (DCF)7 mm

Радиус при вершине (RE)0,5 mm

Max глубина резания (APMX)18 mm

Max глубина резания (APMXPFW)18 mm

С возможностью сверления (CCC) (CCC)false

Max глубина резания (APMXFFW)18 mm

Рабочая длина (LU)25 mm

Число эффективных периферийных реж. кромок (ZEFP)5

Интерфейс со стороны станка (ADINTMS)Cylindrical shank (DIN6535-HA) -metric: 8

Max угол врезания (RMPXFFW)7 deg

Допуск на диаметр соединения (TCDCON)h6

Сплав (GRADE)1730

Основа сплава (SUBSTRATE)HC

Покрытие (COATING)PVD ALCRN

Стандарт (BSG)COROMANT

Тип подвода СОЖ к инструменту (CNSC)0: without coolant

Диаметр соединения (DCON)8 mm

Функциональная длина (LF)63 mm

Диаметр корпуса (BD1)7,6 mm

Диаметр корпуса (BD2)7,6 mm

Диаметр шейки (DN)7,6 mm

Длина корпуса (LB1)25 mm

Длина корпуса (LB2)25,35 mm

Половина угла конусности (BHTA1)0 deg

Половина угла конусности (BHTA2)30 deg

Угол подъема стружечной канавки (FHA)38 deg

Главный передний угол радиальный (GAMF)10,5 deg

Главный передний угол осевой (GAMP)10,5 deg

Max число переточек (NORGMX)2

Max частота вращения (RPMX)80 000 1/min

Масса элемента (WT)0,044 kg

Зубофрезерная фреза 162-090Q27-40

Характеристика профиля (PRSPC)DIN3272-II /4

Главный угол в плане (KAPR)70 deg

Диаметр резания (DC)90 mm

Число режущих элементов (CICT)11

Типа закрепления (MTP)W

Часть 2 ID интерфейса режущего элемента (CUTINTMASTER)CoroMill 176 (176M40-N100608E-PM)

Max глубина резания (APMX)9,8 mm

Переменный шаг режущих кромок (CPDF)false

Число эффективных периферийных реж. кромок (ZEFP)11

Интерфейс со стороны станка (ADINTMS)Arbor -ISO 6462 -B (cutter retaining screw) -metric: 27

Исполнение (HAND)R

Тип подвода СОЖ к инструменту (CNSC)0: without coolant

Диаметр соединения (DCON)27 mm

Стандартное численное обозначение (STDNO1)ISO6462

Стандартное буквенное обозначение (STDLET1)B

Функциональная длина (LF)48 mm

Диаметр корпуса (BD1)72 mm

Длина корпуса (LB1)48 mm

Крутящий момент (TQ)3 Nm

Материал корпуса (BMC)Сталь

Max частота вращения (RPMX)2 000 1/min

Масса элемента (WT)1,19 kg

Пластина 176M40-N100608E-PM 1030

Классификация материала, уровень 1 (TMC1ISO)PMNSH

Характеристика профиля (PRSPC)mn4

Тип крепления пластины (IFS)1

Размер и форма пластины (CUTINTSIZESHAPE)CoroMill 176 -M40 (10)

Число режущих кромок (CEDC)1

Сплав (GRADE)1030

Основа сплава (SUBSTRATE)HC

Покрытие (COATING)PVD TIALN

Ширина пластины (W1)9,78 mm

Толщина пластины (S)5,5 mm

Масса элемента (WT)0,0082 kg

2.6 Нормирование токарной операции

Вид операции	Тосн	Тв	Тто	Торг
	в мин	в мин	в мин	в мин
Первый установ
Подрезка торца	0,0023	0,0001	0,0002	0,0001
Обработка диаметров наружной поверхности	0,05	0,0030	0,0040	0,0013
	0,078	0,0047	0,0062	0,0020
	0,0773	0,0046	0,0062	0,0019
Второй установ
Растачивание наружных канавок	0,0988	0,0059	0,0079	0,0025
	0,0773	0,0046	0,0062	0,0019
	0,0773	0,0046	0,0062	0,0019
	0,1384	0,0083	0,0111	0,0035
	0,0045	0,0003	0,0004	0,0001
	0,0093	0,0006	0,0007	0,0002

Рис. 10 Заготовка

Рис. 11 Обрабатываемые поверхности



2.7 Расчёт калибра и выбор мерительного инструмента для контроля размеров детали

Микрометр. Им я контролировал размер 4.

Измеряемый предмет помещается между винтом и пяткой, после чего фиксируется в неподвижном состоянии, путем вращения винта. Именно благодаря трещетке, создается осевое усилие, которое и удерживает предмет между пяткой и шпинделем. Показания снимаются сперва по шкале стебля, а после по шкале барабана, затем полученные значения измерений складывают и получают результат.

Поскольку изготовление винта с точным шагом на большой длине вызывает некоторые сложности, то, в настоящее время, микрометры выпускают в нескольких типоразмерах. Существуют микрометры, которые измеряют длины от 0 до 25 мм, другие микрометры могут точно измерять длины от 25 до 50 мм, третьи - от 50 до 75 мм, и так до 500-600 мм. Все микрометры, которые рассчитаны на измерение изделий от 25 мм и более, снабжаются установочными концевыми мерами, которые позволяют выставить прибор «на ноль». Для более быстрых измерений, изготавливаются инструменты с электронной «цифровой» индикацией, конечное значение измерений в которых, выводится на отдельный электронный дисплей (например, модифицированный микрометр МК - МКЦ).



Продлить срок эксплуатации микрометра возможно только с соблюдением правил использования и хранения прибора. Нельзя измерять грубо обработанные детали и поверхности, покрытые окалиной или металлической пылью. Точность показаний измерений зависит от температуры. При работе с нагретыми предметами показания будут неточными. Вращать барабан трещотки следует медленно и очень аккуратно, для предотвращения преждевременного износа винта. Хранить микрометр необходимо в деревянном футляре, предварительно смазав прибор техническим маслом и ослабив стопоры.

Точность измерений - это залог успеха при производстве мелких деталей или небольших комплектующих, а также при изготовлении «пилотных» образцов и штучном, единичном производстве.

Микрометры должны производиться в соответствии с ГОСТ 6507-90

Штангенциркуль.

Им контролировал линейные размеры и некоторые диаметральные.

Штангенциркули следует изготовлять следующих основных типов:

I - двусторонние с глубиномером (черт.1);

Т-1 - односторонние с глубиномером с измерительными поверхностями из твердых сплавов (черт.2);

II - двухсторонние (черт.3);

III - односторонние (черт.4).

Примечание. Допускается оснащать штангенциркули приспособлениями или вспомогательными измерительными поверхностями для расширения функциональных возможностей (измерения высот, уступов и др.).

1 - штанга; 2 - рамка; 3 - зажимающий элемент; 4 - нониус; 5 - рабочая поверхность штанги; 6 - глубиномер; 7 - губки с кромочными измерительными поверхностями для измерения внутренних размеров; 8 - губки с плоскими измерительными поверхностями для измерения наружных размеров; 9 - шкала штанги

Черт.1



1 - штанга; 2 - рамка; 3 - зажимающий элемент; 4 - нониус; 5 - рабочая поверхность штанги; 6 - глубиномер; 7 - губки с плоскими измерительными поверхностями для измерения наружных размеров; 8 - шкала штанги

Черт.2

1 - штанга; 2 - рамка; 3 - зажимающий элемент; 4 - нониус; 5 - рабочая поверхность штанги; 6 - устройство тонкой установки рамки; 7 - губки с кромочными измерительными поверхностями для измерения наружных размеров; 8 - губки с плоскими и цилиндрическими измерительными поверхностями для измерения наружных и внутренних размеров соответственно; 9 - шкала штанги

Черт.3



1 - штанга; 2 - рамка; 3 - зажимающий элемент; 4 - нониус; 5 - рабочая поверхность штанги; 6 - губки с плоскими измерительными поверхностями для измерения наружных размеров; 7 - губки с цилиндрическими измерительными поверхностями для измерения внутренних размеров; 8 - шкала штанги

Черт.4

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.2. Штангенциркули следует изготовлять с отсчетом по нониусу (ШЦ) (черт.1-4) или с отсчетом по круговой шкале (ШЦК) (черт.5), или с цифровым отсчетным устройством (ШЦЦ) (черт.6).

1 - круговая шкала отсчетного устройства; 2 - штанга; 3 - рамка; 4 - шкала штанги

Черт



1 - цифровое отсчетное устройство; 2 - штанга; 3 - рамка

Черт.6

Примечание. Черт.1-6 не определяют конструкцию штангенциркулей.

1.3

Определяем размеры рабочего калибра для ступени
54,6	h11	0,000
		-0,190
Рассчитываем допуск
54,6	h11
TD=es-ei
ТD=	0,190
Переводим в мкм:	190	мкм
Подсчитываем предельные отклонения:
es =	0,000	мм
ei =	-0,190	мм
Предельные размеры ступени будут:
Dmax =	54,600	мм
Dmin =	54,410	мм
Размеры для рабочего калибра.
Z1 =8 мкм Y1 =0 мкм, a1 =0 мкм, H1 =5 мкм, Hp =2 мкм.
Определяем размер проходной нового калибра по формуле:
ПРmax=	dmax-Z1+H1/2
ПРmax=	54,5945	мм
ПРmin =	dmax-Z1-H1/2
ПРmin =	54,5895	мм
Исполнительный размер проходной стороны калибра по формуле:
ПРисп. =
ПРисп. =	54,5895	+0,005	мм
Определяем изношенный размер калибра по формуле:
ПРизнош. =
ПРизнош. =	54,600	мм
Рассчитаем Предельные размеры непроходной стороны калибра-скобы по формулам
НЕmin =
НЕmin =	54,409	мм
НЕmax =
НЕmax =	54,411	мм
Исполнительный размер непроходной стороны калибра:
НЕисп. =
НЕисп. =	54,411	+0,002
Расчет размеров контрольного калибра для скобы.
Рассчитаем предельные размеры проходной стороны калибра по формулам
К-ПРmin =
К-ПРmin =	54,591	мм
К-ПРmax =
К-ПРmax =	54,593	мм
Исполнительный размер проходной стороны контркалибра по формуле:
К-ПРисп. =

Подобные документы

• Усовершенствование технологического процесса механической обработки детали "Стакан"

  Технические требования и материал на изготовление детали. Метод получения заготовки. Составление маршрутной технологии. Определение припусков, межоперационных размеров. Расчет фрезерного приспособления для обработки криволинейного контура детали "Стакан".
  
  дипломная работа [261,9 K], добавлен 25.11.2010
  

• Технологический процесс механической обработки детали

  Краткое описание конструкции детали, анализ ее технологичности; материал: химический состав, свойства. Технологический процесс механической обработки детали, операции. Выбор оборудования, приспособлений, режущих, измерительных и контрольных инструментов.
  
  контрольная работа [3,2 M], добавлен 08.12.2010
  

• Технологический процесс изготовления детали "Шестерня"

  Анализ рабочего чертежа детали "Шестерня" и технических требований к ней. Характеристика материала детали и выбор способа её заготовки. Подбор станочного оборудования и разработка маршрутно-операционного технологического процесса по изготовлению детали.
  
  курсовая работа [380,9 K], добавлен 18.12.2014
  

• Технологический процесс детали "Вал-шестерня" в условиях серийного производства

  Описание конструкции детали и ее эксплуатационное назначение. Выбор вида и метода получения заготовки. Определение размеров, допускаемых отклонений и припусков на обработку поверхностей табличным методом. Выбор и описание станочных приспособлений.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 18.02.2015
  

• Технологический процесс изготовления детали "стакан"

  Процесс холодной штамповки. Методы изготовления деталей. Выбор метода изготовления детали. Механические и химические свойства латуни. Усилие вырубки контура детали. Рабочие детали штампов. Расчет припусков на обработку, погрешностей и режимов обработки.
  
  курсовая работа [40,7 K], добавлен 17.06.2013
  

• Технологический процесс изготовления детали "вал"

  Назначение и конструктивно-технологический анализ детали "вал". Выбор и обоснование размеров заготовки; расчет припусков и технологические операции обработки детали. Выбор станков и режущего инструмента, обеспечение точности обработки; сборочный процесс.
  
  курсовая работа [703,1 K], добавлен 05.12.2013
  

• Технологический процесс изготовления деталей в условиях серийного производства

  Характеристика и анализ конструкции детали на технологичность, химический состав и механические свойства материала. Технические требования, предъявляемые к детали, методы их обеспечения. Разработка маршрутного технологического процесса обработки детали.
  
  курсовая работа [3,8 M], добавлен 06.06.2010
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Диск"

  Назначение и функции детали "Диск". Технические требования к детали. Материал и технологические свойства. Описание и определение типа производства, выбор заготовки. Разработка технологического процесса, нормирование механической обработки детали.
  
  курсовая работа [818,9 K], добавлен 14.05.2014
  

• Технологический маршрут обработки детали "Башмак рессоры"

  Проектирование технологического процесса механической обработки детали "Башмак рессоры". Эксплуатационное назначение поверхностей. Технологические свойства чугуна. Выбор заготовки, определение ее размеров, отклонений, припусков на механическую обработку.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 23.06.2015
  

• Технологический процесс обработки вала-шестерни

  Краткие сведения о детали - вал-шестерня. Материал детали и его свойства. Анализ технологичности. Выбор типа производства и оптимального размера партии. Обоснование метода получения заготовки. Расчет промежуточных припусков. Расчет режущего инструмента.
  
  курсовая работа [679,6 K], добавлен 25.03.2015
  

• Технологический процесс изготовления детали (шток)

  Технические требования и определение технических заданий при изготовлении детали "шток". Тип производства и форма организации работы. Способ получения заготовки, операции при ковке. Вариант технологического маршрута механической обработки детали.
  
  курсовая работа [79,2 K], добавлен 12.02.2010
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали "крышка подшипника"

  Технологический процесс изготовления детали "Крышка подшипника". Технология механической обработки. Служебное назначение и технологическая характеристика детали. Определение типа производства. Анализ рабочего чертежа детали, технологический маршрут.
  
  курсовая работа [574,4 K], добавлен 10.11.2010
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "вал-шестерня"

  Служебное назначение коробки скоростей зиговочной машины. Технологический маршрут обработки детали "вал-шестерня". Анализ технологичности детали. Выбор оборудования, заготовки и припусков на заготовку. Расчет и назначение межооперационных припусков.
  
  курсовая работа [400,9 K], добавлен 13.12.2014
  

• Технологический процесс механической обработки детали "муфта подвижная"

  Конструкция детали "муфта подвижная". Механические свойства стали 12ХН3А. Определение типа производства. Выбор заготовки и маршрутного технологического процесса. Расчёт припусков на обработку поверхности. Выбор режимов резания аналитическим методом.
  
  дипломная работа [976,1 K], добавлен 16.12.2014
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали "вал-шестерня"

  Общая характеристика детали вал-шестерня, предназначенной для передачи крутящего момента между частями механизма. Описание технологического процесса механической обработки на данную деталь. Расчет операционных размеров заготовки. Выбор режимов резания.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 29.12.2013
  

• Проектирование технологического процесса обработки детали

  Анализ разработанного технологического процесса изготовления детали, методы ее обработки. Расчет припусков и операционных размеров. Техническое нормирование операций механической обработки. Силовой расчет спроектированной технологической оснастки.
  
  курсовая работа [97,2 K], добавлен 30.01.2016
  

• Технологический процесс обработки детали щита подшипникового

  Материал детали щита подшипникового. Аналитический расчёт припусков на одну поверхность. Конструирование контрольно-измерительного инструмента. Выбор общих припусков с определением размеров заготовки. Определение коэффициента использования металла.
  
  курсовая работа [192,4 K], добавлен 28.07.2013
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Фиксатор"

  Анализ конструкционной углеродистой стали 45. Технологический анализ рабочего чертежа детали. Расчет коэффициентов точности обработки, шероховатости поверхности, использования материала. Определение припусков на размеры. Описание токарной операции.
  
  курсовая работа [792,5 K], добавлен 21.06.2016
  

• Технологический процесс механической обработки детали

  Общие принципы технологического проектирования. Технологический анализ рабочего чертежа детали и ее конструктивных характеристик. Структура и оформление процесса обработки заготовок. Технологический процесс механической обработки вала концевого.
  
  курсовая работа [144,4 K], добавлен 19.05.2011
  

• Разработка плана изготовления и расчет операционных размеров деталей газотурбинной установки

  Анализ рабочего чертежа детали, назначение детали, условия работы. Качественная и количественная оценка технологичности. Выбор метода получения заготовки. Определение количества ступеней и припусков, разработка предварительного плана обработки детали.
  
  курсовая работа [136,6 K], добавлен 17.01.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам