Деятельность Рыбновской лаборатории Московской химико-технологической лаборатории

Размещено на http://www.allbest.ru/

Отчет по производственной практике на базе предприятия «Рыбновская лаборатория Московской химико-технологической лаборатории»

Разработал: Ивлев А.В.

Проверил: Арсенова С.Г.

1. Ведение дневника и оформление отчета по практике

Дневник по практике - это один из документов, отражающих качество работы студента, прошедшего практику, описание всех его занятий. Дневник сдаётся вместе с отчётом по практике.

Записи в дневнике должны вестись ежедневно и содержать перечень выполненных работ за день. Дневник ежедневно просматривает руководитель практики или руководитель практики от предприятия на учебной, производственной практике соответственно и ставит оценку и заверяет подписью. По окончании практики дневник по производственной заверяется печатью организации, где проходил практику студент (дневник по учебной практике не заверяется печатью). Дневник прилагается к отчету по практике и сдается для проверки руководителю практики от колледжа.

Дневник по практике представляет собой таблицу из нескольких столбцов со следующими заголовками:

- дата;

- наименование отдела;

- выполненные работы;

- количество дней, затраченных на задание;

- должность практиканта;

- Ф.И.О. руководителя отдела;

- отметка о выполнении;

- примечания.

В каждой записи должны присутствовать:

- дата;

- выполненное задание и его анализ;

- подпись руководителя практики;

- краткая характеристика результата (например, «выполнено»).

Записи в дневнике подтверждаются подписью руководителя практики от предприятия и печатью организации.

2. Обоснование выбора темы ВКР

Данная тема была выбрана, потому что это операция удаления влаги из газов и газовых смесей, которая обычно предшествует транспортировке природного газа по трубопроводам или низкотемпературному разделению газовых смесей на компоненты. Осушка обеспечивает непрерывную эксплуатацию оборудования и газопроводов, предотвращая гидратообразование и возникновение ледяных пробок в системах. Наиболее важные методы осушки газа основаны на абсорбции или адсорбции влаги, а также на ее конденсации при охлаждении газа. Для проводимого осушительного процесса характерен такой показатель, как точка росы. Наиболее широко используемые абсорбенты -- ди- и триэтиленгликоли; их регенерацию проводят в отдельном аппарате - десорбере.

В качестве адсорбента применяют силикагель, активный Al₂О₃, цеолиты.

Последние могут обеспечить глубокую осушку газов (до температуры точки росы -80°С), однако для их регенерации требуется высокая температура - до 350 °С.

Насыщенный водяными парами адсорбент регенерируют периодически непосредственно в адсорбере путем нагрева и отдувки влаги частью осушенного подогретого газа.

Установка состоит не менее чем из 2^х адсорберов.

Абсорбция -- это процесс избирательного поглощения составных компонентов жид ким поглотителем (абсорбентом). Поглощение (абсорбция) компонента из жидкой (или газовой) фазы происходит благодаря разницы в парциальных давлениях извлекаемого компонента и жидкой (газовой) фазы. Чем больше эта разница, тем интенсивнее компонент переходит из газовой фазы в жидкую.

В соответствии с законом Дальтона парциальное давление -- давление, которое произвел бы каждый газ, составляющий смесь, если бы он занимал объем этой смеси при данной температуре.

Контакт потока газов и жидкости в абсорберах осуществляется при прохождении газа через колонну, заполненную распыленной жидкостью (абсорбентом), или через насадку из специальных элементов, орошаемую абсорбентом, или барботированием через слой абсорбента. В абсорбере обеспечивается противоток газа и абсорбента.

В нефтяной и газовой промышленностях процесс абсорбции применяется для разделения, осушки и очистки углеводородных газов. В качестве абсорбентов при осушке используют этиленгликоль (ЭГ), диэтиленгликоль (ДЭГ) и триэтиленгликоль (ТЭГ).

Влажный газ поступает в абсорбер 1 (рис. 6.16), в нижней части которого газ очищается от капель жидкости и, поднимаясь вверх, проходит через систему тарелок, размещенных внутри аппарата. По тарелкам навстречу газу стекает абсорбент (концентрированный раствор ДЭГ), закачиваемый насосом. Абсорбент поглощает Н₂0 (насыщается водой) и стекает в нижнюю часть аппарата, а газ поднимается в верхнюю, в каплеотбойнике освобождается от уносимых капель и выходит из абсорбера.

Насыщенный раствор абсорбента при нагреве до 160--200 °С подвергается десорбции, т. е. регенерируется, в десорбере. Обычно процессы абсорбции и десорбции осуществляются на одной установке, обеспечивающей непрерывную регенерацию и циркуляцию абсорбента по замкнутому контуру между абсорбером и десорбером. Потери абсорбента типа ДЭГ составляют (с учетом его регенерации) около 5--18 г на 1000 м³ газа. Потери абсорбента типа ТЭГ -- около 2 г на 1000 м³ газа при тех же условиях.

Конструкции абсорберов различаются по типу контакта жидкости и газа, движущихся встречными потоками. Наиболее распространены тарельчатые и насадочные типы абсорберов.

3. Формулировка целей и задач проектирования

Целью выпускной квалификационной работы является изучение технологии промысловой осушки газа.

Для этого были поставлены следующие задачи:

· Изучить краткую характеристику проектируемого процесса;

· Описать конструкцию установки;

· Изучить теоретические основы процесса и параметры процесса;

· Изучить характеристику сырья, готовой продукции и вспомогательных материалов и применение готовой продукции;

· -изучить аналитический контроль процесса

· Изучить Промышленную безопасность:

- Техника безопасности на рабочем месте;

- Охрана окружающей среды при проектировании процесса реакторного блока установки каталитического крекинга.

Осушка газов - удаление водяных паров из газов и газовых смесей с целью предотвращения образования гидратов углеводородных газов и водяных пробок в трубопроводах, обеспечения непрерывной эксплуатации промыслового оборудования и газопроводов и т.д.

4. Анализ значимости выбранного направления проектирования для базы преддипломной практики

Тема ВКР Проект технологии промысловой осушки газа.

Операции осушки газов важны и технологически значимы из-за того, что многие технологические процессы требуют тщательного удаления водяных паров из газовых смесей.

Перед использованием газов их предварительно осушают одним из трех методов: конденсационным, абсорбционным или адсорбционным. Последний метод нашел широкое применение при создании малогабаритных осушителей газов.

Предприятия делают выбор в пользу компактных адсорбционных установок потому, что централизованные заводские осушители не всегда способны получать достаточно низкий уровень влагосодержания в газе. Это объясняется тем, что магистраль от участка подготовки газа до места его непосредственного применения, как правило, имеет большую протяженность.

И более эффективным способом осушки становится монтаж небольшой адсорбционной установки вблизи участка потребления газа. Профессиональные компактные установки способны осушать газ до более низких значений влагосодержания.

Такие осушители востребованы для заполнения объемов во время герметизации, и таким образом осушенный газ находит применение в микроэлектронике, приборостроении, добывающей отрасли и т. д.

Степени осушки газовых смесей определяют по температуре точки росы, показывающей степень насыщения газов водяными парами.

Для исследования температуры и влажности газа применяются переносные и стационарные гигрометры.

5. Исходные данные к проектированию

В качестве адсорбентов применятся пористые вещества в виде таблеток, гранул диаметром 2--6 мм или порошка с размером частиц 20--500 мкм, имеющих большую внутреннюю поверхность пор: силикагель, алюмогель, боксит, цеолит и др. Для отбензинивания газов применяют активированный уголь. Принципиальная схема осушки газа методом адсорбции приведена на рис.1. На рис.2. приведена схема конструкции адсорбера для очистки природного газа от H2S и меркаптанов.

Осушка газа по схеме 1 осуществляется следующим образом.

Влажный газ под давлением (до 8 МПа) и при температуре 18-- 25 °С поступает в адсорбер 1, проходит через слой адсорбента -- твердого вещества, поглощающего пары влаги, и выводится из аппарата.

После 30--35 ч работы адсорбера по рис.1. аппарат 1 отключают и выводят на режим десорбции адсорбента, а влажный газ направляют для осушки в аппарат 2. Десорбция аппарата 1 осуществляется путем подачи воздуходувкой 6 сухого газа в подогреватель 7, где газ нагревается до 350--400 °С, нагнетается в адсорбер 1 и отбирает влагу из адсорбента. Продолжительность процесса регенерации составляет около 20 ч. После регенерации адсорбента в аппарате 1 влажный газ направляется в этот аппарат, и процесс повторяется.

Рис.1. Схема осушки газа методом адсорбции: 1 и 2 -- адсорберы; 3 -- регулятор давления; 4 -- холодильник; 5 -- конденсатосборник; 6 -- газодувка; 7 -- подогреватель газа

Рис. 2. Схема конструкции адсорбера для очистки газа от H2S и меркаптанов: 1 -- корпус; 2 -- опорная решетка; 3 -- сетка и перфорированный лист; 4 -- слой адсорбента (гранулы); 5 -- трубы для загрузки (выгрузки) адсорбента; 6 -- слой цеолита; 7 -- слой алюмогеля; 8 -- решетка; 9 -- кран-укосина; 10 -- люк для загрузки адсорбента; 11 -- люк-лаз; 12 -- труба для выгрузки адсорбента; I -- вход газа; II -- очищенный газ

6. Характеристика предприятия

Своим постоянным контролем работники лаборатории способствуют обеспечению безопасности движения. В 2008 году дорожная химико-техническая лаборатория могла бы отметить 110-ю годовщину своего «родного» здания, построенного еще в девятнадцатом веке. Но в ее жизни произошли глобальные перемены. Лаборатория была организована для службы ремонта путей и зданий общества Рязанско-Уральской железной дороги в 1898 году, а позже передана в подчинение паровозной службы.

Своим постоянным контролем работники лаборатории способствуют обеспечению безопасности движения.

В 2008 году дорожная химико-техническая лаборатория могла бы отметить 110-ю годовщину своего «родного» здания, построенного еще в девятнадцатом веке. Но в ее жизни произошли глобальные перемены.

Лаборатория была организована для службы ремонта путей и зданий общества Рязанско-Уральской железной дороги в 1898 году, а позже передана в подчинение паровозной службы. Для ее размещения было построено отдельно стоящее здание. В лаборатории, которая состояла из отделения топлива, воды и смазок, отделения металлов, стройматериалов и опытно-изыскательного отделения, работали 30 человек. В задачи лаборатории входили контроль за теплотехническим состоянием паровозного хозяйства, технологией ремонта и эксплуатации паровозов, а также освоение новых методов испытаний топлива, смазок, воды, химических реагентов. Целями лабораторных анализов были предупреждение быстрого образования накипи в трубах и котлах, улучшение процесса сгорания твердого, а затем и жидкого топлива. газовый трубопровод адсорбционный

Внедрение тепловозной тяги способствовало совершенствованию технологических процессов, расширению ассортимента используемых смазочных материалов, ингибирующих присадок. И, конечно, потребовало новых подходов к работе лаборатории. В начале двадцать первого столетия ее основными задачами стали входной контроль качества веществ и материалов, применяемых в структурных подразделениях дороги и ОАО «РЖД», а также контроль за деятельностью химико-технических лабораторий локомотивных депо и участие в их аттестации с целью обеспечения надежности подвижного состава, повышения качества его ремонта и эксплуатации.

Огромную поддержку в обустройстве лаборатории оказали департамент локомотивного хозяйства, а также руководство локомотивной службы и саратовского депо. Для оснащения лаборатории за счет средств страхования тягового подвижного состава ОАО «РЖД» выделило около 6 миллионов рублей, в том числе порядка 2 миллионов на новую лабораторную мебель.

Лабораторией исследуется около 350 объектов, выполняется около 2,5 тысячи физико-химических и 6 тысяч спектральных анализов. ДХТЛ - единственная на дороге лаборатория, оснащенная оборудованием по испытанию консистентных смазок и материалов для дефектоскопии. Проводится также контроль качества жидких нефтепродуктов, угля, песка для песочниц локомотивов, ионообменных смол для обработки воды, лакокрасочных материалов, электролитов, охлаждающих жидкостей и воды. Большое внимание уделяется испытаниям смазок для буксовых узлов колесных пар, ведь качество смазки в немалой степени обеспечивает безопасность движения.

Оборудование нового поколения позволило расширить спектр контролируемых показателей. Так, на четырехшариковой машине трения определяются трибологические характеристики (смазывающие свойства) смазок и масел при задаваемых нагрузках, близких к нагрузкам в буксовых узлах и узлах трения подвижного состава. Проводя испытания материалов при входном контроле на соответствие требованиям ГОСТов и ТУ, специалисты лаборатории являются гарантами качества этих материалов. А модернизация установки для спектрального анализа, проведенная своими силами, позволяет им теперь определять наличие элементов износа не только в эксплуатационном дизельном масле, но и в буксовой смазке.

Необходимо отметить роль химиков в выборе поставщиков, предлагающих свою продукцию дороге. К примеру, они проводят испытания песка для песочниц локомотивов, нефтепродуктов и других материалов от фирм, принимающих участие в конкурсных торгах. По результатам испытаний выбирается поставщик продукции.

7. Составление развернутого плана ВКР

Введение

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1.1 История возникновения предприятия

1.1.2 Характеристика предприятия

1.2Литературный обзор

1.2.1 Назначение и краткая характеристика процесса

1.2.2 Теоретические основы процесса

1.2.3 Химизм процесса

1.2.4 Основные факторы процесса

1.2.5 Характеристика исходного сырья, материалов и готовой продукции

1.2.6 Описание технологической схемы процесса

1.2.7 Аналитический контроль процесса

2.РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Материальный баланс процесса

2.2 Тепловой баланс установки

3.ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ И ОХРАНА ТРУДА

3.1Ознакомление с требованиями безопасности труда и пожарной безопасности на предприятии

3.2 Анализ опасных и вредных производственных факторов

3.3 Охрана труда

3.4 Охрана окружающей среды

Заключение

Список использованной литературы

8. Составление структуры ВКР (в том числе ознакомление с требованиями безопасности труда и пожарной безопасности)

-Проектирование практической части ВКР(перечень видов работ).

1. Значимость темы

Каталитический крекинг -- это термокаталитическая переработка нефтяных фракций для получения ценных продуктов. Каталитический крекинг является важнейшим крупнотоннажным процессом переработки нефти.

2. Объект исследования

Объектом исследования является установка каталитического крекинга. вакуумного дистиллята в составе комбинированной установки.

3. Предмет исследования

Назначение реакторного блока - непрерывная подача катализатора в реактор, осуществление реакций каталитического крекинга, перенос кокса из реактора в регенератор и регенерация закоксованного катализатора.

На установке выполняются и другие операции: подогрев воздуха; продувка отработанного катализатора водяным паром; вывод мелочи катализатора и пыли из циркулирующей массы катализатора.

4. Задачи дипломного проекта:

-Исследование реакторного блока;

- Предложения усовершенствования;

- Подбор вспомогательного оборудования;

- Промышленная безопасность:

а) Вопрос техники безопасности на рабочем месте;

б) Охрана окружающей среды при проектировании процесса промысловой осушки газа.

5. Заключение.

9. Подготовка практической части

-Перечень чертежей, в тч чертежи сборочных единиц

-Название схем, рисунков, таблиц

-Перечень технологических схем

-Техническая и технологическая документация

- Образцы документов

-Перечень приложений для презентации

Рис.3. Схема осушки газа методом адсорбции:

Рис.4. Схема конструкции адсорбера для очистки газа от H2S и меркаптанов

Размещено на Allbest.ru