Конвейерный транспорт агломерационного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

КОНВЕЙЕРНЫЙ ТРАНСПОРТ АГЛОМЕРАЦИОННОГО ПРОИЗВОДСТВА

Концентрат, агломерационные руды и известняк, поступающие в железнодорожных вагонах на аглофабрику и, разгружаются на роторных вагоноопрокидывателях в приемные бункера, затем через корпус распределения материалов конвейерами доставляются на склады. Для разгрузки материалов на складах и формирования штабелей применяют сбрасывающие тележки, работающие в челноковом режиме. Из штабелей материалы забирают вразрез слоям ковшовыми экскаваторами ЭКХ-4, 6 или роторными типа ЗЭР-500.

От складов сырья материалы после подготовки конвейером подаются в бункера шихтового отделения (рис.1). Для первой очереди аглофабрики установлено 25 бункеров полезной емкостью 100 м³ каждый: 12-- для руды; 5 -- для известняка, 1 -- для шлама и 2 -- для колошниковой пыли. Все шихтовые бункера оборудованы дисковыми питателями: типа ДТ-240 на ЗСМЗ и ДТ-200 на НЛМЗ. Для весового дозирования из бункеров руды, возврата и топлива, концентрата применяются конвейерные весы типа ЛТМ-100. Для дозирования флюса (на НЛМЗ), известняка, окалины, колошниковой пыли и топлива установлены весоизмерители типа ВЛ-1058.

Постоянство заданной массы каждого дозируемого компонента шихты обеспечивается автоматическим изменением скорости вращения дисковых питателей в зависимости от изменения массы выдаваемого материала.

Шихта, состоящая из рудной части, флюсов и шлама, ленточным транспортером подается в первый барабанный смеситель, расположенный в корпусе первичного смешивания. Перед первичным смесителем на транспортер из бункера возврата барабанным питателем дозируется возврат. Из первичного смесителя шихта ленточным конвейером подается в два приемных бункера, оборудованных барабанными питателями, а затем -- в два двухбарабанных смесителя -- окомкователя. Топливо системой конвейеров из корпуса подготовки топлива направляется в два бункера, находящихся в корпусе агломерации, из которых дозируется на конвейеры с рудно-флюсовой частью шихты, транспортирующие материалы в двухбарабанные смесители-окомкователи. Из смесителей-окомкователей шихта челноковыми распределителями загружается на агломерационную машину.

Рис. 1 Технологическая схема цепи аппаратов агломерационной фабрики НЛМЗ (первой очереди): 1 -- от складов сырья; II -- горячий воздух; III -- горячий воздух на подсушку известняка; IV -- в камеру горячего воздуха; V -- в бункер постели; VI -- в бункер возврата; 1 -- бункера шихтового отделения; 3 -- весоизмеритель; 3 -- конвейерные весы; 4 -- бункер возврата; 5 -- первичный смеситель; 6 -- приемные бункера шихты; 7 -- бункера топлива; 5 -- смеситель-окомкова-тель; 9 -- бункер постели; 10 -- челночный распределитель шихты; 11 -- загрузочная воронка постели; 12 -- загрузочная воронка шихты; 13 -- зажигательный горн; 14 -- агломерационная машина; 15 -- камера горячего воздуха; 16 -- дымосос; 17 -- мультициклон; 18 -- эксгаустер; 19 -- дымовая труба; 20 -- дробилка агломерата; 21 -- самобалансный грохот; 22 -- ленточный охладитель; 23 -- стационарный грохот; 24 -- приемные бункера возврата из доменного цеха

После охлаждения агломерат подвергается грохочению. Подрешетный продукт (фракция 15--0 мм) пластинчатым конвейером подается на самобалансный грохот, на который поступает также просыпь с охлаждения и мелочь агломерата (возврат), отсеянная в доменном цехе. Надрешетный продукт крупностью свыше 8 мм системой конвейеров подается в бункер постели, установленный в специальном отделении, а подрешетный продукт крупностью 8--0 мм -- в бункер возврата.

Характерной особенностью транспортных схем, осуществленных на аглофабриках, является установка индивидуальных трактов подачи шихты для каждой агломашины и невозможность переключения этого тракта для подачи шихты одновременно на две машины.

Рис. 2 Узел подачи шихты на окомко-вание в высотной части корпуса

На фабрике металлургического завода им. Ильича вопросы усреднения руд, надежности трактов шихтоподачи, подготовки шихты и другие решены применением развитой конвейерной системы. Длина конвейерных линий на этой фабрике является наибольшей из всех линий отечественных фабрик и составляет 12550 м. Схема расположения основных объектов фабрики и конвейерных линий приведена на рис.3.

Основными операциями технологической схемы аглофабрики являются: прием и усреднение компонентов шихты; подготовка компонентов шихты; дозировка (шихтовка) компонентов шихты; смешивание, увлажнение и окомкование шихты; зажигание шихты; спекание; охлаждение агломерата; грохочение агломерата; выделение постели и возврата; отсос и очистка отходящих газов после спекания и воздуха после охлаждения агломерата; утилизация шлама от технологических и сантехнических агрегатов.

Прибывающее в железнодорожных вагонах на аглофабрику сырье разгружается четырьмя вагоноопрокидывателями: двумя стационарными роторными, одним передвижным роторным (на рис. 13 условно не показан) и одним башенным ///. Передвижной башенный вагоноопрокидыватель используется для разгрузки железорудного концентрата в приемную траншею IV. Из траншеи концентрат двумя роторными экскаваторами производительностью но 500 м³/ч подается на конвейеры / и 2 с лентой шириной 1600 мм и транспортируется в корпус обжига известняка V. В корпусе обжига на конвейеры / и 2 с концентратом укладывается горячая известь и полученная смесь концентрата и извести загружается на конвейеры 3 и 4 и транспортируется в корпус распределения материалов VI.

Корпус распределения материалов служит для подачи сырых материалов на склады, XV// (топлива и известняка) и XVIII (руды и концентрата) со складов в корпус подготовки шихты VII, из корпуса подготовки в корпус обжига известняка (топливо и известняк) и предварительного дробления топлива.

на конвейеры 10 и 11, транспортирующие их в корпус распределения материалов. Применение грейферных кранов вместо экскаваторов способствует более качественному усреднению руды.

Рис. 3 Схема расположения основных объектов конвейерных линий. конвейерных линий аглофабрики вавода_им. Ильича

Склад топлива и известняка проектируются закрытым, холодным; галереи конвейеров отапливаются. На складе размещаются штабеля: два--для известняка и два -- для топлива. Емкость штабелей известняка составляет 29 200 м³, а штабелей топлива 13 500 м³, что соответствует пятисуточному запасу.

Топливо и известняк подаются на склад ленточным конвейером 12 (ширина ленты 1600 мм) и при помощи барабанной разгрузочной тележки разгружаются в штабеля. Разгрузка склада осуществляется четырьмя лопастными передвижными питателями на конвейеры 13 и 14, транспортирующие топливо и известняк в корпус распределения.

Корпус подготовки шихты предназначен для измельчения топлива до фракции 3--0 мм, дробления известняка до фракции 12--0 мм с последующим грохочением на фракции 12--5 мм и составлением агломерационной шихты методом раздельной весовой дозировки компонентов после их подготовки. В корпусе имеется 12 приемных бункеров и восемь приемных бункеров известняка. Общая емкость приемных бункеров известняка составляет 360 м³, общая емкость для топлива также составляет 360 м³. Это соответствует 1,5-ч запасу по известняку и 2,5-ч запасу по топливу. Топливо и известняк подаются в корпус подготовки шихты конвейерами 15 и 16.

После измельчения топливо конвейерами 17 и 18 подается в отделение шихтовых бункеров IX и загружается в бункера.

Известняк после дробления поступает на двухситные грохоты. Подситный продукт (фракция 3--0 мм) системой ленточных конвейеров (конвейерами 19 и 20) направляется в отделение шихтовых бункеров и загружается в бункера; средний продукт (фракция 12--3 мм) системой ленточных конвейеров (конвейерами 21 и 22) подается в корпус обжига известняка; надситный продукт (фракция + 12 мм) системой ленточных конвейеров (конвейерами 23 и 15) возвращается на повторное дробление.

В отделении шихтовых бункеров имеется четыре ряда, в каждом из которых размещено по 18 бункеров: 8 -- для железорудной части шихты, 4 -- для известняка, 4 -- для топлива и 2 -- для возврата. Полезная емкость бункера составляет 120 м³, это соответствует следующим запасам материалов: по железорудной части на 5 ч работы фабрики; по известняку на 19 ч и по топливу на 34 ч работы фабрики.

Из бункеров железорудной части и возврата материал выдается электровибрационными питателями (ширина лотка 1500 мм), а из бункеров известняка и топлива -- ленточными автоматическими весовыми дозаторами ЛДА-100 на сборные шихтовые конвейеры (ширина ленты 1200 мм).

Подготовленная шихта транспортируется конвейерами 24 и 25 в корпус X агломерации № 1, конвейерами 26 и 27 -- в корпус первичного смешивания VIII и далее конвейерами 28 и 29 (ширина ленты 1600 мм) -- в корпус XI агломерации № 2.

Из корпуса подготовки шихты системой ленточных конвейеров (в том числе конвейером 30) в корпус агломерации № 2 транспортируется топливо для дозировки его в шихту перед агломашиной. Корпуса агломерации предназначены для спекания агломерата на агломерационных машинах типа АКМ85/160, его грохочения и погрузки в железнодорожные вагоны. В каждом корпусе установлено по шесть машин. Корпус состоит из следующих отделений: шихтования и вторичного смешивания; спекания, охлаждения и погрузки агломерата; батарейных циклонов; дымососов и- эксгаустеров.

В корпусе агломерации шихта поступает в отделение шихтования, где при помощи передвижных реверсивных конвейеров загружается в бункера шихты. Каждая агломашина оборудована двумя бункерами шихты емкостью 150 м³, бункером топлива емкостью 134 м³ и бункером постели емкостью 200 м³. Каждый из бункеров шихты оборудован тарельчатым питателем ДТ-240 с приводом от двигателя постоянного тока, каждый из бункеров топлива -- шнековым питателем. Шихта и топливо из бункеров ленточными конвейерами направляются в двухбарабанный оком-кователь шихты. После смешивания и окомкования шихта через течку направляется на челноковый распределитель шихты.

Постель фракции 8--12 мм ленточными конвейерами 31--33 (в корпусе агломерации № 1) и 34--36 (в корпусе № 2) подается от грохотов агломерата к барабанному питателю агломашины. Возврат агломерата фракции 0--8 мм, отсеиваемый на виброгрохотах агломерата, после дополнительного охлаждения в барабане транспортируется ленточными конвейерами 37--42 в корпус подготовки шихты.

Проектом фабрики предусмотрен также корпус очистки вагонов // после их разгрузки на башенном вагоноопрокидывателе. Корпус вмещает два вагона с расстоянием по автосцепкам 12 м. В корпусе имеются шесть бункеров, оборудованных тарельчатыми питателями Д-240, которыми просыпь выдается на сборный конвейер и далее на конвейер 43, которым подается на тракт концентрата. Кроме очистки вагонов, корпус является резервом для разгрузки сырых материалов на случай выхода из строя башенного вагоноопрокидывателя.

Уборка шламов из корпусов фильтрации № 1--№ 3 XII--XIV осуществляется системой конвейеров 44--48, которые транспортируют шлам через корпус распределения материалов на склад руды и концентрата в формируемый штабель. Корпуса фильтрации XII и XIII снабжены отстойниками XV и XVI. Применение конвейерного транспорта позволило усовершенствовать технологию производства агломерата, в частности повысить эффективность подготовки концентрата к спеканию в результате его известкования обожженной и шестью в потоке; подавать постель из мелкого агломерата на агломашины, что улучшает газопроницаемость слоя шихты и исключает перегрев колосниковой решетки; обеспечить централизованное управление технологическим процессом; повысить производительность труда и улучшить качество аглошихты. Широкое использование конвейерного транспорта на алофабрике дало возможность достигнуть высокой степени автоматизации производственных процессов.

Рис. 4 Схема конвейерных трактов аглофабрики завода фирмы «АРБЕД» в Диффер-данже (Люксембург): 1 -- шихтовые бункера; 2,3 -- конвейеры для подачи верхнего и нижнего слоев шихты; 4 -- смесители- 5,6 -- конвейеры подачи шихты к промежуточным бункерам и к окомко-вателям; 7 -- агломерационная машина; 8, 9 -- конвейерные тракты подачи возврата и постели; 19 -- кольцевой охладитель

Конвейерные системы крупных зарубежных аглофабрик во многих случаях характеризуются наличием отдельных трактов подачи шихты на агломерационную машину. Характерной в этом отношении является аглофабрика на заводе фирмы «АРБЕД» в Дифферданже (Люксембург). Шихтовые материалы выдаются из бункеров (рис. 14) на два параллельных конвейера подачи верхнего и нижнего слоев шихты. Параллельные конвейерные тракты сохраняются вплоть до. загрузки на агломашину. Для подачи постели на агломашину и возврата в бункер с грохотов после охладителя также применяются конвейерные линии.

Примером аглофабрики с разветвленной системой конвейерного транспорта и с конвейерной подачей готового агломерата в бункера доменного цеха является фабрика на заводе «Вандель--Сиделор» в Ромба (Франция). Эта фабрика (рис. 15) является наиболее современной и мощной во Франции. Агломерационная машина № 2 площадью спекания 400 м² и производительностью 12 тыс. т/сутки была пущена в 1970 г. От бункеров шихта системой конвейеров транспортируется к барабану-смесителю, от которого системой конвейеров для подачи готовой шихты подается в промежуточный бункер. Из этого бункера шихта выдается в два барабана-окомкователя.

конвейерный транспорт агломерационный фабрика

Рис. 5 Технологическая схема аглофабрики завода в Ромба: 1,2 -- бункера для руды и топлива; 3 -- бункера возврата; 4 -- электрофильтры; 5 -- барабан-смеситель; 6 -- "промежуточный бункер шихты; 7 -- барабан-окомкователь; 8, 9 -- бункера постели и шихты; 10 -- зажигательный горн; // -- агломерационная машина; 12, 14 -- грохота для рассева горячего и холодного агломерата; 13 -- кольцевой охладитель; 15 -- вентилятор; 16 -- бункера доменного цеха; 17 -- электрофильтры для очистки отходящих газов; 18 -- эксгаустеры; 19, 20 и 21 -- конвейеры для подачи возврата и шихты соответственно

Размещено на Allbest.ru