Монтаж и пусконаладка промышленного оборудования на основе разработанной технической документации

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Монтаж и пусконаладка промышленного оборудования на основе разработанной технической документации

В общем случае монтаж (ГОСТ 23887-79) - это процесс установки изделия или его составных частей на месте использования. Однако, как и любой процесс, монтажный процесс характеризуется комплексом приемов, переходов, операций, регламентированных определенными требованиями и выполняемых в определенной последовательности с соответствующим обеспечением и оснащением.

Под монтажом оборудования понимается комплекс работ, включающих сборку машин (агрегатов и др.), их установку в рабочее положение на предусмотренном проектном месте, сборку и соединение в технологические линии и установки, испытания на холостом ходу и под нагрузкой, а также вспомогательные, подготовительные и пригоночные операции, не выполненные по каким-либо причинам предприятием-изготовителем.

В практике производства монтажных работ сформировались также такие понятия, как шефмонтаж и перемонтаж. Под шефмонтажом понимают процесс монтажа, осуществляемый под контролем представителей завода-изготовителя или фирмы-поставщика оборудования. Перемонтаж оборудования - это процесс монтажа, связанный с демонтажем ранее установленного оборудования и монтажом его на новом месте эксплуатации.

Работы, которые относятся к монтажу технологического, энергетического, подъемно-транспортного и нестандартного оборудования, трубопроводов и металлоконструкций, объединяются таким понятием, как механомонтажные работы. Различают собственно механомонтажные и пусконаладочные механомонтажные работы.

К собственно механомонтажным работам относят следующие работы:

1. проверка фундаментов и приемка их под монтаж; установка фундаментных болтов и закладных частей;

2. подготовка оборудования к монтажу;

3. перемещение оборудования или его сборочных единиц и деталей в пределах монтажной зоны;

4. установка оборудования в проектное положение (такелажные работы);

5. выверка и крепление к фундаментам;

6. сборка и установка входящих в состав поставки оборудования металлических конструкций, трубопроводов, арматуры, вентиляторов, насосов, питателей, контрольно-измерительной и пуско-регулирующей аппаратуры, ограждений, систем пневмогидроуправления, централизованной смазки, охлаждения и т. п.

К пусконаладочным механомонтажным работам относят работы, связанные с обеспечением проверок соответствия техническим условиям смонтированного оборудования:

1. производится проверка на герметичность и прочность, точность установки сборочных единиц и деталей;

2. проводится испытание работы оборудования на холостом ходу и под нагрузкой (эти работы проводятся как для отдельных механизмов, машин, аппаратов и трубопроводов, так и в комплексе для всего оборудования);

3. выполняются наладочные работы, связанные с регулировкой, контролем, управлением параметров, режимов его работы.

Монтажные работы осуществляются на определенной территории - монтажной зоне или монтажной площадке. Монтажной зоной называется территория, на которой ведутся работы по монтажу нескольких единиц оборудования, участка трубопроводов или металлоконструкций. Монтажной же площадкой называется территория, на которой выполняются работы по монтажу комплекса машин, агрегатов и другого технологического оборудования, трубопроводов и металлоконструкций объекта.

Различают производственный и технологический процессы монтажа оборудования.

Производственный процесс монтажа оборудования представляет совокупность взаимосвязанных действий, в результате которых исходные изделия машиностроения превращаются в смонтированный агрегат, линии, комплексы или технологические установки, предназначенные для производства определенных видов продукции.

Технологический процесс монтажа - это часть производственного процесса монтажа, непосредственно связанная с последовательным изменением или/и определением пространственного и качественного состояния элементов монтируемого оборудования или агрегата. Таким образом, отличительной особенностью технологического процесса монтажа от производственного является возможность выделить, зарегистрировать и оценить измененное состояние монтируемого элемента или оборудования. Технологические процессы монтажа подразделяются на основные, подготовительные и пусконаладочные.

К основным технологическим процессам монтажа относятся: сборка оборудования и узлов на месте монтажа; такелаж оборудования; установка его в проектное положение с требуемой точностью и последующим закреплением на фундаменте.

К монтажным подготовительным технологическим процессам относятся такие, как укрупнительная сборка оборудования, трубных узлов и металлических конструкций на специальных площадках для укрупнительной сборки; комплекс погрузо-разгрузочных, а также транспортных операций.

К монтажным пусконаладочным технологическим процессам относятся испытание и комплексное опробование оборудования, а также его наладка.

Технологические процессы монтажа состоят из операций, переходов и приемов.

Монтажной операцией называется законченная часть технологического процесса монтажа, выполняемая непрерывно над узлом, машиной или агрегатом на одном рабочем месте или в пределах одной монтажной зоны, одним или группой рабочих, объединенных целью.

Монтажная операция характеризуется постоянством состава рабочих, рабочего места, орудий и предметов труда. Основной признак монтажной операции - это возможность ее нормирования, выделения и контроля полученных результатов.

Монтажным переходом называется часть технологической операции, характеризуемая неизменностью сопрягаемых поверхностей, оборудования и применяемой оснастки или инструмента.

Монтажным приемом называется совокупность отдельных движений рабочего, связанных единой целью, в процессе выполнения монтажной операции.

Документация, используемая для производства монтажных работ, подразделяется на техническую, нормативную, проектно-сметную, технологическую монтажную и производственную исполнительскую.

Технологическую документацию разрабатывают заводы - изготовители оборудования и к ней относят:

1. сборочные и установочные чертежи со спецификациями и комплектовочно-отгрузочными ведомостями;

2. паспорта машин, аппаратов, арматуры и контрольно-измерительных приборов, входящих в комплект поставки;

3. схемы деления негабаритного оборудования на поставочные части с указанием маркировки;

4. заводские технические условия (ТУ) на изготовление и поставку оборудования, а также инструкции на его сборку, монтаж, сварку, испытание и обкатку вхолостую;

5. акты завода-изготовителя на контрольную сборку, обкатку и испытание оборудования с приложением формуляров (монтажных карт) и указанием допускаемых и фактических зазоров, полученных при сборке;

6. упаковочный лист (один экземпляр);

7. схемы строповки отдельных составных частей оборудования и машин в целом;

8. чертежи фундамента под оборудование (слайд 9).

На основании документации завода-изготовителя оборудования разрабатываются строительно-монтажные чертежи, в которых учитываются конкретные условия установки оборудования у потребителя (площади и планировка производственного помещения) и рекомендации разработчиков оборудования. Пример выполнения строительно-монтажного чертежа дан на слайде 10.

К нормативной документации относят: строительные нормы и правила (СНиП), отраслевые (ОСТ) и государственные стандарты (ГОСТ); сборники ЕН и Р (единых норм и расценок), ЕРЕР (единых районных единичных расценок) и ведомственных расценок; ценники и прейскуранты действующих цен на материалы и оборудование; технические условия на производство и приемку монтажных работ, изготовление и поставку оборудования; нормы продолжительности строительства объектов, монтажных работ и опробования оборудования.

Проектно-сметная документация включает ряд документов, в том числе сметы на приобретение и монтаж оборудования, заказные спецификации на монтажные материалы и нестандартизированное оборудование.

К технологической монтажной документации относят:

1. проект производства работ (ППР);

2. технологические карты и технологические схемы производства работ;

3. журналы производства монтажных работ.

ППР состоит из пояснительной записки, графической части и приложения. Он содержит краткую характеристику объекта, данные по объему, стоимости и трудоемкости монтажа, схему монтажной площадки; решения по технологии монтажа и организации труда; сведения об энергоресурсах, материалах и средствах монтажа; требования к геодезическому обоснованию; технологические карты или схемы выполнения производственных процессов монтажа; схемы энергоснабжения, проекты производства сварочных работ; схемы строповки и перемещения монтируемых узлов.

На работы по транспортировке и подъему оборудования (конструкций), не требующие сложных инженерных решений, оформляют не технологические карты, а технологические схемы. Они выполняются на типовом бланке с приложением плана монтажной зоны, схем подъема и перемещения грузов.

Журналы производства работ ведут при монтаже ответственного оборудования, сварке трубопроводов и оборудования.

К производственной исполнительской документации относят: схемы фундаментов под оборудование; формуляры установки ответственных машин (компрессоров и др.); акты скрытых работ и др. При этом в исполнительных схемах и формулярах указываются проектные и фактические размеры, положения осей и высотных отметок элементов фундаментов, оборудования, конструкций и трубопроводов, а также допускаемые и фактические зазоры в подшипниковых опорах, зубчатых и червячных зацеплениях и т. п. Производственную исполнительную документацию составляют в процессе выполнения работ.

2. Проведение работ, связанных с применением грузоподъемных механизмов при монтаже и ремонте промышленного оборудования

Погрузочно-разгрузочные работы должны выполняться в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов и других нормативных правовых актов и нормативных технических документов, принятых в установленном порядке, соблюдение которых обеспечивает безопасность работ.

Организация работ должна обеспечивать безопасное производство работ, надлежащий контроль за соблюдением требований промышленной безопасности, локализацию и ликвидацию последствий аварий и инцидентов на опасном производственном объекте в случае их возникновения и определять порядок технического расследования их причин, разработки и реализации мероприятий по их предупреждению и профилактике.

В организации должны быть разработаны на основе типовых инструкций и с учетом конкретных условий производственные инструкции по безопасному ведению работ с использованием грузоподъемных механизмов.

Инструкции должны выдаваться работникам и находиться на рабочих местах или других доступных местах их организованного хранения.

Погрузочно-разгрузочные и транспортные работы, производимые с применением грузоподъемных кранов, должны выполняться под руководством лица, ответственного за безопасное производство работ кранами, назначаемого приказом по организации из числа мастеров, прорабов, начальников участков, бригадиров, в распоряжении которых находятся эти краны.

Лицо, руководящее производством погрузочно-разгрузочных работ, обязано:

- перед началом работы обеспечить охранную зону в местах производства работ, проверить внешним осмотром исправность грузоподъемных механизмов, такелажного и другого погрузочно-разгрузочного инвентаря. Работа на неисправных механизмах и неисправным инвентарем запрещается;

- проверить у работников, осуществляющих работы, наличие соответствующих удостоверений и других документов на право производства этих работ;

- следить за тем, чтобы выбор способов погрузки, разгрузки, перемещения грузов соответствовал требованиям безопасного производства работ;

- при возникновении аварийных ситуаций или опасности травмирования работников немедленно прекратить работы и принять меры для устранения опасности.

Безопасность выполнения работ по перемещению грузов кранами должна обеспечиваться комплексом организационных и технических мер:

1. на места производства работ и к оборудованию не должны допускаться лица, не имеющие прямого отношения к этим работам. Не допускается нахождение людей, нахождение и передвижение транспортных средств в зоне возможного падения грузов с подвижного состава при погрузке и разгрузке, а также при перемещении грузов подъемно-транспортным оборудованием;

2. работники, производящие работы по перемещению грузов кранами и обслуживающие это оборудование, должны быть обучены, аттестованы, допущены к самостоятельным работам в установленном порядке в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, Правил устройства и безопасной эксплуатации подъемников (вышек) и др. нормативной документации, им должны быть созданы условия для безопасного и безаварийного производства работ (климат рабочей зоны и мест производства работ, техническое и организационное обеспечение этих работ, средства защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов, четкое распределение обязанностей и ответственности среди исполнителей работ и организация взаимодействия между ними, ответственность каждого за исполнение своих обязанностей и др.);

3. доступ персонала на мостовые, передвижные консольные краны, крановые пути и проходные галереи должен определяться и регулироваться системой «ключ-марка»:

4. для передвижения стрелового крана его стрела должна быть приведена в транспортное положение (установкой ее вдоль продольной оси пути движения), крюк поднят и закреплен в верхнем положении; 

3. Контроль работ по монтажу промышленного оборудования с использованием контрольно-измерительных инструментов

грузоподъемный промышленный монтаж ремонт

Монтажное производство представляет собой совокупность определенных модулей (составных частей), реализующих соответствующие их назначению и свойствам решения задач, направленных на достижение строго определенной единой цели. Монтажное производство может быть представлено системой приведенной в графическом виде. Анализируя структуру монтажного производства, определим, что неотъемлемой её частью является совокупность элементов - технического контроля . Данная совокупность элементов делится на две группы. Первая относится к модулю технического проектирования , в котором разрабатывается одновременно с технологией монтажа основные принципы применении и параметры технологии контроля. Вторая из них реализуется в модуле управления производством и связана с метрологическим обеспечением (управлением качества) монтажного технологического процесса.

Описанные группы элементов технического контроля взаимозависимы, имеют многообразные связи друг с другом и с другими элементами системы монтажного производства.

Рассмотрим основные этапы разработки и виды проектной документации, включающей элементы технического контроля.

Модуль, как правило, реализуется в два этапа. Первый этап выполняется проектно технологическими институтами. На этом этапе разрабатываются и согласуются разного рода технические проекты и техническая документация. Основным документом этого этапа является - Проект организации строительства «Механомонтажные работы» («Монтаж оборудования»). В разделах ПОС указываются: общие сведения об объекте и объем работ; принципиальные схемы монтажа основного и вспомогательного оборудования; требования к качеству монтажа, этапы технического контроля; укрупненный локальный сетевой график; перечень и стоимость временных сооружений и т.п.

Второй этап выполняется отделами подготовки производства монтажных управлений (трестов). На этом этапе монтажные организации рассматривают и комплектуют документацию, оформляют заявки и заказы. Здесь же на основе ПОС и другой проектной документации разрабатывается проект производства работ (ППР). ППР разрабатывается в целом на объект и на отдельные виды работ в соответствии с требованиями нормативной документации. ППР состоит из пояснительной записки, графической части и приложения. Составной частью проекта являются технологические карты на монтаж отдельных машин и выполнения сложных работ. В монтажном производстве наиболее часто работы, связанные с выполнением технического контроля, проектируются и оформляются в виде технических карт. На уникальные объекты или типовые объекты разрабатывается обобщенный проект технического контроля в виде проекта производства геодезических работ (ППГР).

Технологические карты разрабатываются на основе изучения и обобщения передового опыта, отвечающего современному уровню монтажных работ. Технологические карты содержат: график производства работ, их объём, стоимость и потребность в рабочих по квалификациям и разрядам; ведомость необходимых материалов и полуфабрикатов; перечень оборудования, инвентаря и оборудования; указания по такелажным работам и перемещению элементов оборудования до посадочных мест; технологическую систему сборки; описание операции по техническому контролю; описание и последовательность операции по накладке и пуску оборудования.

Описывая общее содержание модуля и структуру основной проектной документации отметим, что целесообразным является широкая разработка типовых проектов производства работ, которые не трудно на соответствующих стадиях и соответствующими подразделениями производства привязать к конкретным местным условиям и требованиям.

Рассмотрим исходные данные для разработки элементов технического контроля, которыми являются: производственные задачи (тип и вид параметра, подлежащего контролю и точностные критерии его определения); состояние и изменение производственных условий, сопутствующих измерениям и условий внешней среды; экспертная система.

Последовательно рассмотрим сущность перечисленных групп исходных данных.

Производственные задачи

Технический контроль выполняется в процессе создания продукции, транспортирования её, хранения, монтажа и наладки, технического обслуживания и ремонта. Контроля подлежит также техническая документация, необходимая для создания нормального функционирования вышеназванной продукции. Объектами техническая документация, необходимая для создания и нормального функционирования вышеназванной продукции. Объектами технического контроля являются: предметы труда (продукция основного и вспомогательного производства в виде изделий, материалов, технической документации); средства труда (промышленные и технологические процессы). При выполнении контрольно проверочных работ определяется заданный контролируемый признак, т.е. характеристика объекта, подвергаемая контролю. Отметим, что различают качественные и количественные характеристики объекта.

Следовательно, «производственной задачей» является все многообразие контролируемых признаков, которые подлежат определению в процессе технического контроля.

В соответствии с типом характеристики все многообразие контролируемых признаков можно представить в виде блок- схемы. При этом подчеркнем, что каждый тип характеристики включает определенную совокупность видов однотипных параметров.

В процессе технического контроля признаки определяются, как правило, с наперед заданной точностью, достоверностью, полнотой представления. Следовательно, необходимо выделить один из основных факторов «производственной задачи» - точность измерений. Важность фактора «точность задачи» во всей системе монтажного производства определяется влиянием его на нормальное функционирование технологического процесса монтажа и на качество продукции.

Известно, что под термином «точность измерений» понимается качество определения контролируемых признаков объектов контроля. Точность измерений зависит от технических и технологических требований, предъявляемых к изготовляемой продукции. Фактор точности измерений строго регламентируется допусками измерений.

Производственные условия

Важное значение при разработке технологии технического контроля имеет учёт конкретных условий, в которых будет реализовываться процесс измерений. Исходя из рассматриваемой структуры монтажного производства , выделим две основные группы производственных условий.

Первая группа условий - ограничивающие факторы производства первого порядка, влияющие на факт возможности применения того или иного метода измерений, соответствующего типа контролируемого признака.

К этой группе условий следует отнести: технические условия производства (наличие или отсутствие прямой видимости вдоль контролируемого объекта и т.п.), условия техники безопасности, радиационную обстановку в районе контроля.

Вторая группа условий - ограничивающие факторы производства второго порядка, влияющие на эксплуатационные параметры методов технического контроля.

К данной группе относят условия, которые главным образом влияют на достижение необходимой точности измерений. К этой группе условии относят: параметры состояния атмосферы, неоднородность температурных градиентов в зоне контроля, вибрация и т.п.

Экспертная система

Разработка правильного решения производственной задачи (определение контролируемого признака с заданными точностными параметрами, достоверностью и полнотой представления) в условиях реального производства (при наличии в конкретном производстве известной суммы ограничивающих факторов первого и второго порядков) обеспечивается экспертной системой.

Экспертная система - это известная сумма знаний, предоставленная определенной иерархической структурой, ориентированная на стандартное описание ситуации в той или иной предметной области реального мира.

Экспертная система, используемая для разработки технического контроля, заранее наполняется знаниями о методах измерений контролируемых признаков в разновариантных условиях, таким образом, формируется её база данных. Способы оформления базы знаний могут быть: не формализованными - в виде справочников, руководств, наставлений; и формализованными - виде банка данных для ЭВМ. В случае использования не формализованной базы знаний разработку решений конкретных производственных задач осуществляет эксперт, который известным образом использует материалы базы знаний, на основе которых принимает соответствующее решение. В случае реализации формализованной базы знаний, представленной определенным видом банка данных, решение производственных задач выполняет ЭВМ. В соответствии с программным обеспечением выполняется определение варианта оптимального решения конкретной производственной задачи с учётом её условий. При этом из базы знаний экспертной системы выбирается соответствующий метод измерений и рекомендации по его реализации.

Для измерения линейных размеров при монтаже применяют измерительные линейки, рулетки и складные метры. Для разметки и измерения линейных размеров до 1000 мм, а также для измерения разности высот двух точек предназначены штангенрейсмасы.

На ранней стадии проектирования конструкции сборочной единицы или изделия число составляющих их деталей должно быть минимальным. Так, например, если собираемое изделие состоит из десяти деталей, каждая из которых с уровнем качества в 99 %, то вероятность работы сборочной машины без остановки составит 90 %. При уровне качества тех же деталей в 99,5 % вероятность безостановочной работы машины будет 95 %. Если число деталей в изделии будет снижено до шести, то при уровне качества в 99 % вероятность безостановочной работы машины составит 94 %. В таком случае лучшая работа сборочной машины будет достигнута с меньшими затратами, чем требовалось бы для обеспечения более высокого уровня качества собираемых деталей. Уменьшение числа деталей в изделии ведет также к сокращению количества операций сборки. Технологичность конструкции деталей с учетом требований автоматической сборки в значительной степени способствует повышению эффективности автоматического сборочного процесса.

Монтаж промышленного оборудования -- работа, включающая в себя комплекс взаимосвязанных операций по сборке машин, установке в рабочее положение в зоне постоянного использования. Под это определение попадает и соединение оборудования в технологические линии, испытание его под нагрузкой либо на холостом ходу, работы по подготовке, настройке, которые не выполнили при изготовлении.

Наладкой и пуском оборудования называют совокупность технологических операций по подготовке, оснастке и регулированию оборудования (машин, автоматических линий).

Наладка оборудования включает ревизию (проверку) и настройку кинематических цепей, установку и регулирование приспособлений, инструментов и других устройств для обеспечения нормальной работы оборудования в заданных условиях на протяжении определенного времени (смена, сутки, время настройки инструмента или обработки продукции). Кроме того, наладка -- это часть технологического процесса при техническом обслуживании оборудования. 

4. Сборка узлов и систем, монтаж и наладка промышленного оборудования

Ее выполняют в ремонтно-механическом цехе или непосредственно в производственном цехе, если машину не снимали с фундамента, а ремонтировали отдельные узлы. Качество сборки зависит не только от ее точности, но и от методов организации процесса, чистоты собираемых деталей, оснащения рабочих мест, контроля при сборке и испытании собранных узлов, агрегатов оборудования. Сборку оборудования разделяют на узловую и общую. Начинают сборку с базовой детали, базового узла или агрегата в зависимости от того, что собирается -- узел, агрегат или машина.

Под базовым сборочным элементом понимают узел (агрегат), являющийся исходным для начала процесса сборки. Узел -- это соединение базовой детали с другими. Его можно собрать обособленно от других деталей. Узел может состоять как из отдельных деталей, так и предварительно соединенных до установки в узел. Поэтому, помимо узловой сборки, различают еще подсборку, т. е. простейшее соединение деталей, называемое подузел.

В результате соединения базового узла с несколькими узлами и деталями получаем агрегат. Базовый агрегат -- это рама с монтированными другими агрегатами, узлами и деталями. Базовый агрегат образует готовое изделие -- машину.

Выбор методов сборки агрегатов и общей сборки машин зависит от производственной программы предприятия и ее однородности в отношении типов и марок оборудования. Наиболее совершенной формой сборки машин и агрегатов является поточный метод. Однако его можно осуществить только на специализированных предприятиях при централизованном способе ремонта. При поточном методе осуществляются дифференциация сборочных процессов и специализация рабочих мест и рабочих. Благодаря этому трудоемкость сборочных работ и их себестоимость резко снижаются, преимущественно для резьбовых соединений.

После разработки схемы сборки изделия следует определить отдельные конструктивные особенности каждой детали, обеспечивающие возможность ее транспортирования и ориентации автоматическими механизмами, что облегчит процесс сборки. Необходим отметить, что на ранней стадии проектирования конструкции сборочной единицы или изделия число составляющих их деталей должно быть минимальным. Так, например, если собираемое изделие состоит из десяти деталей, каждая из которых с уровнем качества в 99 %, то вероятность работы сборочной машины без остановки составит 90 %. При уровне качества тех же деталей в 99,5 % вероятность безостановочной работы машины будет 95 %. Если число деталей в изделии будет снижено до шести, то при уровне качества в 99 % вероятность безостановочной работы машины составит 94 %. В таком случае лучшая работа сборочной машины будет достигнута с меньшими затратами, чем требовалось бы для обеспечения более высокого уровня качества собираемых деталей. Уменьшение числа деталей в изделии ведет также к сокращению количества операций сборки. Технологичность конструкции деталей с учетом требований автоматической сборки в значительной степени способствует повышению эффективности автоматического сборочного процесса.

Монтаж промышленного оборудования -- работа, включающая в себя комплекс взаимосвязанных операций по сборке машин, установке в рабочее положение в зоне постоянного использования. Под это определение попадает и соединение оборудования в технологические линии, испытание его под нагрузкой либо на холостом ходу, работы по подготовке, настройке, которые не выполнили при изготовлении.

Наладкой и пуском оборудования называют совокупность технологических операций по подготовке, оснастке и регулированию оборудования (машин, автоматических линий).

Наладка оборудования включает ревизию (проверку) и настройку кинематических цепей, установку и регулирование приспособлений, инструментов и других устройств для обеспечения нормальной работы оборудования в заданных условиях на протяжении определенного времени (смена, сутки, время настройки инструмента или обработки продукции). Кроме того, наладка -- это часть технологического процесса при техническом обслуживании оборудования.

5. Выполнение пусконаладочных работ и проведение испытаний систем промышленного оборудования

Пусконаладочные работы (ПНР) - это комплекс работ, который необходим для ввода оборудования в эксплуатацию на предприятии заказчика.

Пусконаладочные работы можно разделить на несколько этапов:

1. Проверка выполнения рекомендаций при монтаже оборудования, выявление возможных нарушений.

2. Проверка работ, связанных с подключением оборудования к необходимым энергоносителям, согласно требованиям для каждой единицы оборудования.

3. Запуск оборудования. Производится необходимая регулировка узлов и агрегатов оборудования. Тестирование любых видов автоматики, охлаждений, защит. Настройка ПО (программного обеспечения), если таковое установлено на оборудовании.

4. Проверка оборудования на холостом ходу и других режимах согласно правилам эксплуатации оборудования.

5. Инструктаж персонала Заказчика по работе и обслуживанию оборудования.

6. Подписание актов выполненных работ.

Проведение пусконаладочных работ специалистами исключит любые риски нарушений при запуске оборудования в эксплуатацию, позволит выявить возможные нарушения при монтаже и подключении оборудования, а также получение рекомендации по правильной эксплуатации оборудования на весь срок службы.

Смонтированное оборудование подвергается индивидуальным испытаниям. Различают следующие виды индивидуальных испытаний: на прочность и герметичность (сосуды, аппараты, трубопроводы и системы: смазочные, гидравлики, пневматики и т.д.); вхолостую и под нагрузкой (машины, механизмы и аппараты с приводом).

При индивидуальных испытаниях выполняют также обеспечивающие их надежное проведение наладочные работы.

Возможность начала индивидуального испытания оборудования устанавливается совместно монтажной организацией, шефперсоналом завода-изготовителя и представителями технического надзора заказчика. Оборудование и трубопроводы, подведомственные органам государственного надзора, испытывают в соответствии с правилами, утверждаемыми этими органами.

Перед пневматическими и гидравлическими испытаниями оборудования и трубопроводов необходимо разработать мероприятия по предупреждению воздействия на работников следующих опасных и вредных производственных факторов, связанных с характером работы:

1. разрушающихся конструкций;

2. повышенной загазованности воздуха рабочей зоны;

3. повышенного напряжения в электрической цепи, которая может замкнуться через тело человека;

4. обрушающихся горных пород.

Испытания оборудования вхолостую.

При подготовке к испытаниям необходимо проверить: смазку в узлах зацепления, муфтах и подшипниковых опорах; легкость и правильность вращения узлов машин; затяжку резьбовых соединений; прочность и надежность закрепления оборудования; бесперебойность поступления масла во все смазываемые точки; герметичность сальниковых и других типов уплотнений.

Испытания оборудования под нагрузкой. При обкатке под нагрузкой выполняют отдельные пуски оборудования, в процессе которых постепенно повышают рабочие параметры (производительность, давление, мощность и т.д.) с последующим остановом для осмотра и устранения неполадок, а также непрерывное испытание на рабочих режимах. При этом контролируют работу тех же узлов систем, что и при обкатке вхолостую, а кроме того, определяют вибрацию оборудования или его отдельных узлов, например подшипников, которая должна соответствовать проектным значениям. После испытания под нагрузкой проверяют затяжку гаек фундаментных болтов.

Размещено на Allbest.ru