Размещено на http://allbest.ru

МИНОБНАУКИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования

«Волгоградский государственный технический университет»

Факультет "Промышленные технологии"

Кафедра "Технология машиностроения и прикладная механика"

Курсовая работа

по дисциплине: «Технологическая оснастка»

Выполнил:

студент группы КТМ-181з

Головня Е.В.

Проверил:

Доцент кафедры ТМ, к.т.н.

Мартыненко О.В.

Камышин, 2022

Содержание

Введение

1. Общий раздел

1.1 Описание конструкции детали, операции, для которой разрабатывается приспособление

1.2 Разработка схемы базирования детали на операции

1.3 Выбор типа приспособления и описание принципа его работы

2. Специальный раздел

2.1 Расчет погрешности базирования

2.2 Расчет усилия зажима заготовки в приспособлении

2.3 Расчет сил резания, крутящего момента для заданной технологической операции

2.4 Расчет экономической эффективности приспособления

Список литературы



Введение

Машиностроение является важнейшей отраслью промышленности. Ведущую роль в самом машиностроении играет станкостроительная промышленность, производящая средств производства для машиностроительных заводов.

Но любой станок, даже самой совершенной конструкции, сам обрабатывать деталь не может. Для этого ее нужно установить на станок, сориентировать как можно точнее по отношению к режущему инструменту и закрепить.

Для повышения производительности труда рабочих и улучшения качества продукции каждый станок и каждая операция должны быть оснащены дополнительными устройствами - приспособлениями.

Значительную долю (80-90%) общего парка приспособлений составляют станочные приспособления.

Станочными приспособлениями называются дополнительные устройства к станкам, служащие для установки и закрепления деталей и инструмента согласно требованиям технологического процесса (приспособления для установки и закрепления режущего инструмента часто называют вспомогательным инструментом).

Станочные приспособления вместе с режущим и вспомогательным инструментом принято называть технологической оснасткой.

Наибольший удельный вес по стоимости и трудоемкости изготовления в общей массе оснастки имеют станочные приспособления.

Применяемые приспособления решают следующие основные задачи:

- обеспечивают возможность автоматического получения точности размеров на настроенных станках;

- значительно повышают производительность труда за счет применения многоместной, многопозиционной и непрерывной обработки;

- облегчают условия труда рабочих;

- расширяют технологические возможности станков;

- создают условия для механизации и автоматизации станков;

- повышают безопасность работы и т.д.

В настоящее время в области конструирования и эксплуатации приспособлений накоплен большой опыт, как в отечественной, так и в зарубежной машиностроительной промышленности. Созданы типовые конструкции высокопроизводительных, с применением быстродействующих механизированных приводов приспособлений, обеспечивающих высокую точность и экономичность изготовления деталей.

Широкое внедрение в производство высокопроизводительных быстродействующих пневматических, гидравлических, вакуумных, магнитных и электромагнитных приспособлений в совокупности с большой работой, проводимой по стандартизации и нормализации отдельных деталей и узлов приспособлений, способствует механизации и автоматизации производственных процессов, освоению нового вида продукции и способствует быстрому техническому прогрессу в машиностроении.

В пособии изложены вопросы организации курсового проектирования, требования к его содержанию, объему и оформлению, приведены методические рекомендации для выполнения отдельных разделов проекта.

Контрольное задание посвящено разработке приспособления для фрезерования выступов на детали типа муфта. Содержание работы выполнено по методическим рекомендациям [1]. Все расчеты и обоснование конструкции сделаны по технической литературе в виде учебников, справочников и учебных пособий приведенных в списке литературы. Расчетно-пояснительная записка выполнена на 20 листах. Графическая часть содержит сборочный чертеж приспособления (А1).

приспособление фрезерование деталь муфта конструкция



1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Описание конструкции детали, операции, для которой разрабатывается приспособление.

Деталь, для которой разрабатывается приспособление - муфта. Эскиз детали представлен на рис.1. Материал сталь 18Х11 ГОСТ 5672-32. Операция, для которой разрабатывается приспособление - фрезерование, обработка выступов трапециевидной формы размером по наружной окружности 38 мм.

Рис.1. Эскиз муфты.

Деталь имеет цилиндрические поверхности и торцы. Шероховатость Rz 20 мкм. Целесообразно при обработке деталь установить на плоскость. На обрабатываемую поверхность шириной 38 мм, параметр шероховатости Rz 20 мкм. Место его расположения задано размерами точность которых составляет- 14 квалитет. Операция, для которой будет проектироваться приспособление - Фрезерование. Обработка должна включать в себя последовательную обработку выступов за одно закрепление заготовки и состоит из фрезерования выступов размером 38 мм за один установ. Для выбора конструкции прототипа приспособления определяем тип производства. Тип производства задан преподавателем как серийное. Для такой большой серии рационально выбрать универсальное приспособление - поворотный стол который так же позволит закрепить приспособление и обработать поверхность выступов муфты в стойке на фрезерном станке.

Оборудование

Станок фрезерный консольный вертикальный 6Т10

Вертикально-фрезерный консольный станок модели 6Т10, предназначен для выполнения разнообразных фрезерных работ в условиях индивидуального и серийного производства.

На станках 6Т10 удобно фрезеровать плоскости, торцы, скосы, пазы на небольших деталях разнообразной конфигурации из стали, чугуна, цветных металлов и пластмасс.

1.1 Прецизионная обработка

Станки 6Т10 выпускаются для электросети трехфазного переменного тока напряжением от 220 до 500 В, частотой 50 или 60 Гц и напряжением электросети местного освещения 24 или 36 В.

Поворотная шпиндельная головка с выдвижной пинолью на станке 6Т8Ш позволяет производить фрезерование наклонных поверхностей деталей.

Использование делительной головки, поворотного стола и тисков расширяет технологические возможности станков.

1.2 Виды работ

* Фрезерование плоскостей

* Сверление

* Фрезерование торцов

* Растачивание отверстий

* Чистовое фрезерование

* Точную разметку шаблонов

* Контроль линейных размеров и межцентровых расстояний

Вертикально-фрезерный консольный станок модели 6Т10 может быть дополнительно снабжён поворотным столом, на котором возможны деление круга на заданные углы и фрезерование торцов, расположенных на плоскости. Станок обеспечивает точность и нормальную работу.

Класс точности станка Н по ГОСТ 8--77.

Наименование параметра	6Т10
Основные параметры станка
Класс точности по ГОСТ 8-82	Н
Размеры рабочей поверхности стола (длина х ширина), мм	200 х 800
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца вертикального шпинделя до стола, мм	45..400
Расстояние от оси горизонтального шпинделя до стола, мм	-
Расстояние от оси горизонтального шпинделя до хобота, мм	123
Расстояние от оси шпинделя фрезерной головки до направляющих станины (вылет), мм	300
Наибольший диаметр фрезы, устанавливаемой на станке, мм	100
Рабочий стол
Наибольшее перемещение стола продольное, мм	560
Наибольшее перемещение стола поперечное, мм	220
Наибольшее перемещение стола вертикальное механическое/ ручное, мм	355
Наибольшие размеры заготовки, устанавливаемой на столе (длина_ширина_высота), мм	800 х 260 х 450
Максимальная нагрузка на стол (по центру), кг	200
Число Т-образных пазов Размеры Т-образных пазов	3
Перемещение стола на одно деление лимба продольное/ поперечное/ вертикальное, мм	0,05/ 0,05/ 0,02
Быстрый ход стола продольный/ поперечный/ вертикальный, мм/мин	3,35/ 3,35/ 1,7
Число ступеней рабочих подач стола	18
Пределы рабочих подач. Продольных и поперечных, мм/мин	20..1000
Пределы рабочих подач. Вертикальных, мм/мин	10..500
Угол поворота стола (в крайнем переднем положении), град	-
Усилие резания в продольном направлении, Н	6864,6
Шпиндель
Количество скоростей вертикального шпинделя	12
Частота вращения горизонтального шпинделя, об/мин	-
Количество скоростей горизонтального шпинделя	-
Перемещение пиноли (гильзы) вертикального шпинделя, мм	60
Перемещение пиноли шпинделя на одно деление лимба, мм	0,05
Поворот головки шпинделя в продольной плоскости, град	±45
Наибольший крутящий момент на горизонтальном шпинделе, Н.м	-
Наибольший крутящий момент на вертикальном шпинделе, Н.м	155
Эскиз конца горизонтального шпинделя по ГОСТ 836-72, ГОСТ 24644-81	40
Эскиз конца шпинделя фрезерной головки по ГОСТ 836-72, ГОСТ 24644-81	40
Масса фрезерной головки, кг	-
Шпиндель фрезерной головки
Угол поворота фрезерной головки в поперечной плоскости, град	-
Внутренний конус шпинделя фрезерной головки	-
Частота вращения шпинделя фрезерной головки, об/мин	-
Количество скоростей шпинделя фрезерной головки	-
Привод и электрооборудование
Количество электродвигателей на станке	3
Электродвигатель привода главного движения М1, кВт	3,0
Электродвигатель привода шпинделя поворотной головки М2, кВт	-
Электродвигатель привода подач М3, кВт	0,75
Электронасос охлаждающей жидкости М4, кВт	0,12
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина х ширина х высота), мм	1500 х 1875 х 1808
Масса станка, кг	1340

1.3 Разработка схемы базирования детали на операции

Выбираем установку заготовки по внутреннему отверстию в муфте с помощью установочного пальца. Дополнительное закрепление будет производиться двумя прижимами за выступающие части муфты. Принятая теоретическая схема базирования представлена на рис.2.

Рис.2. Теоретическая схема базирования муфты.

1.4 Выбор типа приспособления и описание принципа его работы

Требуется обработать 3 выступа по заданию. Для их обработки применим универсально - наладочное приспособление, состоящее из поворотного стола и наладки (установочный палец 1, прижимы, состоящие из пластины 2 и затяжного болта с Т-образной головкой 3). Ориентация заготовки осуществляется с помощью установочного пальца, который устанавливается в основание поворотного стола.

Рис.3. Палец и прижимы для центрирования и закрепления на поворотном столе.

Поворотные столы для ориентации заготовок для точной обработки нашли большое распространение при изготовлении станочных приспособлений. Время закрепления заготовки не большое при использовании центровочного пальца и двух боковых прижимов.

Преимущество этих приспособлений: не высокая сложность изготовления центровочного пальца и клиновых зажимов, не большой расход материалов.

Рис. 4. Эскиз универсально - наладочного приспособления.

1 - Боковой прижим; 2 - Затяжной болт с Т - образной головкой; 3 - Установочный палец; 4 - Поворотный стол.



2. СПЕЦИАЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ

2.1 Расчет погрешности базирования

При установке детали на направляющем пальце возможно смещение (несовпадение) оси пальца и заготовки. Соответственно возникает возможность возникновения погрешности в обработке выступов. Величина погрешности базирования заготовки в приспособлении в данном случае определяется величиной зазора в соединении палец - деталь, и в свою очередь зависит от квалитетов точности по которым изготовлены данные детали. При произвольном смещении заготовки погрешность базирования на пальце определяется:

где : z - зазор посадки; Определяется как разность наименьшего размера оправки и наибольшего отверстия. Т.к палец имеет деаметр 52 h7( -0.03,) отверстие заготовки D=52,2 Н12.

то z = 52,5- 52,17 = 0,33 мм.

Где 52,2+0,3=52,5 - максимальный размер детали

51,97- минимальный размер установочного пальца определяется как 52,2 - 0,03 = 52,17 мм.

? -допуск на размер D = 52,2 А5). D ? = 3мкм = 0.3мм

Тогда е = 0,33 + 0,3 = 0,63мм.



2.2 Расчет усилия зажима заготовки в приспособлении

Основное назначение зажимных устройств, приспособлений - обеспечение надежного контакта заготовки с установочными элементами, предупреждение ее смещения и вибраций в процессе обработки. Принцип действия и конструкцию зажимного устройства выбирают, исходя из конкретных условий выполнения операции: типа производства, величины сил резания, действующих на заготовку, типа станка и т.п. Надежность закрепления проверяется расчетами, выполняемыми при проектировании приспособлений. Зажимные устройства условно делят на три группы, и методика расчета зависит от того, к какой группе относятся зажимное устройство.

Во II группу входит зажимные устройства, имеющие в своем составе только силовой механизм, который приводится в действие непосредственно рабочим, прилагающим исходное усилие Р_и на тяге С. Это устройство с ручным приводом.

Для второй группы зажимных устройств по зажимному усилию Q выбирают силовой механизм, имея в виду, что рабочий может приложить вполне определенное усилие Р_и (не более 150 Н).

Принимаем усилие Р_u=150Н.

Вычисляем значения величин r_ср, L, , , входящих в формулу для определения усилия, создаваемого винтом:

L = 12 D резьбы = 1224 = 288 мм;

r_ср = 11,02 (из таблицы метрических резьб) [3]; = 3 330, принимаем = 318; = 634 (из условия tg = K_тр = 0,1).

Определяем усилие Q, создаваемое винтом, по формуле

, (8)

где P - усилие, приложенное к гаечному ключу или рукоятке, Н; L - длина ключа или рукоятки (плечо), мм; - средний радиус резьбы (у стандартных метрических резьб с крупным шагом = 230-330, - угол трения в резьбовом соединении, для метрических резьб = 634); k - коэффициент, зависящий от формы и размеров поверхности прикосновения зажимного элемента с зажимной поверхностью.

(15)

где - коэффициент трения на торце винта или гайки; 0,1; r - радиус опорного торца болта, мм; r 0,4d_вн резьбы; R - радиус сферы опорного торца винта, мм; - угол при вершине конусного углубления; = 120; D_нар и D_вн - наружный и внутренний диаметры опорного кольцевого торца винта или гайки, мм.

12890,5 H.

Рассчитаем силу действия плеча Р:

где h1 ? расстояние от оси вращения рычага до точки приложения силы зажима, измеренное в направлении действия этой силы;

h2 ? расстояние от оси вращения рычага до точки приложения приводной силы, в направлении действия силы;

f1 и f2 ? коэффициенты трения соответственно на поверхности контакта рычага и закрепляемой заготовки и на поверхности воспринимающей усилие от привода, для практических расчетов можно принимать оба коэффициента равными 0,1;

с ? радиус круга трения.

Подставляем

Так как прижимов два, то усилие Q

2.3 Расчет сил резания, крутящего момента для заданной технологической операции

По заданию необходимо спроектировать оснастку для операции чистового фрезерования выступов муфты. С точки зрения правил, которые диктует технология машиностроения, нужно в этих, заданных условиях, с одной установки произвести обработку за несколько проходов.

2.3.1 Назначаем режим резания

Определяем глубину резания в мм. При назначении глубины резания в первую очередь из общего припуска выделяется та его часть, которая остаётся для проведения чистовой обработки - t₂ = 1 мм. Чистовое фрезерование проводится за 1 рабочий ход i₂ = 1. Отсюда припуск h₁ при черновом фрезеровании составит :

h₁ = 5- 1 = 4 мм.

Для снятия этого припуска достаточно одного рабочего хода, поэтому принимаем число рабочих ходов при черновом фрезеровании i₁ = 1. Тогда глубина резания t₁ при черновом фрезеровании составит

t₁ = h₁ / i₁ = 4 / 1 = 4 мм.

2.3.2 Назначение подачи.

Подачу при черновом фрезеровании выбираем из таблиц 8 и 9. Для торцовых фрез с пластинами из твёрдого сплава (табл. 8) с мощностью станка > 10 кВт при несимметричном встречном фрезеровании для пластинки Т5К10 подача на зуб находится в пределах S_z1 = 0,32…0,40 мм/зуб. Принимаем меньшую величину для гарантированного обеспечения условия по мощности на шпинделе S_z1 = 0,32 мм/зуб, подача на оборот составит . S_о1 = S_z1 * z =0,32 * 4 = 1,28 мм/об.

Подачу при чистовом фрезеровании выбираем по таблице 10. Для торцовых фрез с пластинами из твёрдого сплава (часть Б) с материалом, имеющим у_в ? 700 МПа с шероховатостью обработанной поверхности R_a = 0,8 мкм с углом j₁ = 5⁰ подача на оборот фрезы находится в пределах S_о2 = 0,30…0,20 мм/об. Принимаем большую величину для повышения производительности процесса S_о2 = 0,30 мм/об. При этом подача на зуб составит

S_z2 = S_о2 / z = 0,30 / 4 = 0,075 мм/зуб.

2.3.3 Определение скорости резания.

Скорость резания определяем по формуле:

Значения коэффициента C_v и показателей степени определяем по таблице 11. Для чернового и чистового фрезерования конструкционной углеродистой стали с у_в ? 750 МПа с применением твёрдосплавных пластин:

C_v = 332, q = 0,2; m = 0,2; x = 0,1; y = 0,4; u = 0,2; p = 0.

Принимаем Т = 120 мин, п. 2.4 таблица 1.

Общий поправочный коэффициент

Kv = K_mv * K_пv * K_иv * K_jv

Кmv находим по таблице 12 для обработки стали. Расчётная формула К_mv = К_г * (750/s_в)^nv. По таблице 13 находим для обработки стали углеродистой с у_в > 550 МПа для материала инструмента из твёрдого сплава К_г = 1, n_v = 1. Тогда К_mv1,2 = 1 * (750/800)^1,0 = 0,938.

K_jv находим по таблице 2.2.4. - 2 для чернового фрезерования при j = 45^о K_jv1 = 1,1; для чистового фрезерования при j = 60^о K_jv2 = 1,0.

K_пv находим по таблице 14 для обработки при черновом фрезеровании - поковки K_пv1 = 0,8, при чистовом фрезеровании - без корки K_пv2 = 1.

Kиv находим по таблице 15 для обработки стали конструкционной фрезой с пластинками из твёрдого сплава Т5К10 при черновом фрезеровании K_иv1 = 0,65, с пластинками из твёрдого сплава Т15К6 при чистовом фрезеровании K_иv2 = 1.

Общий поправочный коэффициент для чернового фрезерования равен

K_v1 = 0,938 * 1,1 * 0,8 * 0,65 = 0,535.

Общий поправочный коэффициент для чернового фрезерования равен

K_v2 = 0,938 * 1,0 * 1,0 * 1,0 = 0,938.

Скорость резания при черновом фрезеровании равна

Скорость резания при чистовом фрезеровании равна:

Расчетное число оборотов фрезы определяем для чернового и чистового фрезерования по выражению

2.3.3 Уточнение режимов резания

По паспорту станка 6T10 уточняем возможную настройку числа оборотов фрезы и находим фактические значения для черновой обработки n_ф1 = 400 мин^-1, для чистовой обработки n_ф2 = 2240 мин^-1, т.е. выбираем ближайшие наименьшие значения от расчётных. В результате этого изменится и фактическая скорость резания, которая составит при черновой обработке

v_ф1 = рDn/1000 = 3,14 * 8 * 400/1000 = 10,05 м/мин ,

а при чистовой обработке

v_ф2 = рDn/1000 = 3,14 * 8 * 2240/1000 = 56,29 м/мин .

Для уточнения величин подач необходимо рассчитать скорость движения подачи v_S по величине подачи на зуб и на оборот

S_z * z * n = v_S = S_o * n;

v_S1 = 0,32 * 4 * 400 = 512 мм/мин ; v_S2 = 0,3 * 2240 = 672 мм/мин.

По паспорту станка находим возможную настройку на скорость движения подачи, выбирая ближайшие наименьшие значения, v_S1 = 500 мм/мин, поскольку эта величина только на 0,024% выше расчётной и v_S2 = 630 мм/мин. Исходя из принятых величин уточняем значения подач на зуб и на оборот

S_oф1 = 500 / 400 = 1,25 мм/об; S_zф1 = 4 / 4 = 1 мм/зуб;

S_oф2 = 630 / 2240 = 0,28 мм/об; S_zф2 = 0,3 / 4 = 0,075 мм/зуб;

2.3.4 Проверка выбранного режима резания.

Выбранный режим резания проверяем по характеристикам станка: мощности на шпинделе станка и максимально допустимому усилию, прилагаемому к механизму подачи. Поскольку нагрузки на станок при черновой обработке значительно выше, чем при чистовой, проверку выбранного режима резания проводим для чернового фрезерования.

Мощность, затрачиваемая на резание, должна быть меньше или равна мощности на шпинделе : N_р Ј N_шп.

Мощность на шпинделе

N_шп = N_э * h = 11 * 0,8 = 8,8 кВт.

Мощность резания при черновом фрезеровании определится по формуле

Крутящий момент определится по формуле

Главная составляющая силы резания определяется по формуле

Значение коэффициента Ср и показателей степеней x, y, u, q, w находим по таблице 16: Ср = 825; x = 1,0; y = 0,75; u = 1,1; q = 1,3; w = 0,2. При затуплении фрезы до допустимой величины сила резания возрастает по стали с ув > 600 МПа в 1,3…1,4 раза. Принимаем увеличение в 1,3 раза.

Общий поправочный коэффициент K_р = K_mр * K_vр * K_gр * K_jр .

К_mр определяем по таблице 17 для обработки конструкционных углеродистых и легированных сталей К_mр = ( s_в/750 )^np, показатель степени n_p = 0,3 , тогда К_mр = ( 800/750 )0,3 = 1,02.

K_vр определяем по таблице 18 для черновой обработки при скорости резания до 100 м/мин при отрицательных значениях переднего угла K_vр1 = 1, для чистовой обработки при скорости резания до 600 м/мин K_vр2 = 0,71.

K_gр и K_jр определяем по таблице 19. При g = -5^о Kgр = 1,20 и при j = 45о K_jр1 = 1,06, при j = 60^о K_jр2 = 1,0.

Величина общего поправочного коэффициента составит

К_р1 = 1,02 * 1 * 1,20 * 1,06 = 1,297; К_р2 = 1,02 * 0,71 * 1,20 * 1,0 = 0,869

Так как условие Р_z1 Q не соблюдается (> ), выбранный режим резания не удовлетворяет условию прочности усилия прижимов. Для снижения горизонтальной составляющей силы резания необходимо уменьшить подачу на зуб фрезы. Представим формулу расчёта главной составляющей силы резания в виде

Наибольшее допустимое механизмом подачи значение главной составляющей силы резания должно быть не больше P_z1 Q / 0,4 ? / 0,4 ? 22000 Н. Из этого условия находим S_z1

мм/зуб.

По вновь выбранному значению S_z1 определяем v_s1 = 0,602 * 4 * 40 = 96,32 мм/мин, ближайшее меньшее значение на станке v_s1 = 80 мм/мин. Фактическая подача на оборот фрезы составит S_oф = 0,625 мм/об, фактическая подача на зуб фрезы составит S_zф = 0,5 мм/зуб.

Главная составляющая силы резания при черновом фрезеровании составит

=20515,3 Н.

Сила резания (20515,3 Н) меньше силы зажима (22861 Н)

Главная составляющая силы резания при чистовой обработке значительно ниже допустимых величин, в связи с чем корректировать расчёт не требуется.

2.4 Расчет экономической эффективности приспособления

Определяем годовую экономию от применения универсально - наладочного приспособления путем сравнения элементов годовой технологической себестоимости, определяемой по формуле 8.3 стр.73 [6] Первоначально определяем стоимость приспособления. Для этого определяем группу сложности приспособления по данным табл. 8.1, стр.73 [6]. Количество наименований деталей в приспособлении 9 шт, следовательно группа сложности приспособления II, а стоимость будет ориентировочно 3 руб (в ценах первоисточника [6]). По формуле 8.1 стр.72 [6] стоимость приспособления:

С_пр = k ? g .

Где k - средняя стоимость одной детали приспособления, (принимаем для простых приспособлений 3 руб).

g - количество оригинальных деталей - 1шт.

С_пр = 3 ? 1 = 3руб.

Средняя ориентировочная стоимость приспособления:

С_пр = = 3 руб.

Срок амортизации принимаем А=1 год.

Годовые расходы, связанные с эксплуатацией приспособления

принимаются 20% от его стоимости:

q=0,2·С_пр=0,2·3=0,6

Технологическая себестоимость выполнения операции, отнесенная к одному году эксплуатации:

где С_тм - минутная тарифная ставка рабочего в руб.;

С_тм=0,67 руб. для I? разряда;

t_шт - норма времени на операцию;

Н - накладные расходы; принимаем равными 200%.

Определяем технологическую себестоимость без применения приспособления:

Определяем технологическую себестоимость с применением приспособления:

Годовая экономия применения приспособления составит:

Э_год=335 - 252,2=82,8 руб.

Срок окупаемости приспособления:

??_ок = = 0,04года.

Срок окупаемости приспособления получен очень хороший и, так как срок амортизации этого приспособления принят 1 года, то в течении 0,96 года применение приспособления будет приносить прибыль.



Список литературы

1. Методические указания Курсовое проектирование по дисциплине «Технологическая оснастка» для студентов специальности 15.03.05 «Технология машиностроения». Составитель Мартыненко О.В. КТИ - Камышин 2010г., 44 с.

2. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. - 7-е изд., перераб. доп. - М.: Машиностроение, 1979. -303 с., ил.

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. 496 с., ил.

4. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. М., Машгиз, 1966. -652с.

5. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т.

6. Гельфгат Ю.И. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения. Учеб. Пособие для техникумов. М., «Высш. Школа», 1975., 239с.

7. Косов Н.П., Исаев А.Н. Технологическая оснастка (практикум), учебное издание. Тольятти 2003г. 225с.

Размещено на Allbest.ru

...