Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство науки и высшего образования Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

«Сибирский государственный университет науки и технологий имени академика М.Ф. Решетнева»

Филиал СибГУ в г. Лесосибирске ТЛДП

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

наименование дисциплины «Оборудование отрасли»

Проект модернизации узла резания деревообрабатывающего станка Ц2Д 5А

Руководитель Зарипов Ш.Г.

Обучающийся БДТЗ20-11, 350031 К.Ю. Супрунов

Лесосибирск 2023



Задание на курсовой проект по дисциплине «Оборудование отрасли»

Студент Супрунов Константин Юрьевич.

Факультет 35.03.02, 3 курс, гр. БДТЗ19-11.

Тема курсовой работы «Проект модернизации узла резания деревообрабатывающего станка Ц2Д 5А».

Исходные данные:

Станок - обрезной;

Инструмент - пильный диск;

Диаметр пилы (фрезы) D = 500 мм;

Толщина пилы (фрезы) = 2,5 мм;

Число зубьев пилы (фрезы) = 48 шт;

Расположение пилы (фрезы) - под (над) столом;

Заготовка:

Длина = 5000 мм;

Поперечное сечение 50*175 мм ( в наименьшем сечении);

Порода - сосна;

Влажность = 70%;

Параметры резания:

Мощность резания = 40 кВт;

Число оборотов пильного вала = 3000 мин;

Шероховатость поверхности пропила = 500 мкм;

Угол резания резцов = 55;

Время работы резца после заточки = 120 мин;

Глубина резания = 50 мм.

Выполнить:

1. Описание технологического процесса

2. Технологическая часть механизма резания

2.1 Расчет рациональной скорости подачи.

2.2 Определение сил резания.

2.3 Определение сил сопротивления подачи, мощности электродвигателя механизма подачи

3. Исследовательская часть

3.1 Установить зависимость силы резания от скорости подачи



Аннотация к курсовому проекту «Проект модернизации узла резания деревообрабатывающего станка Ц2Д 5А»

Супрунов Константин Юрьевич.

Ключевые слова: оборудование отрасли, деревообрабатывающий станок, технологический процесс, силы резания, скорость подачи.

Курсовой проект состоит из трех частей. В первой части курсового проекта описывается технологический процесс обрезного станка Ц2Д - 5А.

Выполнен расчет общих параметров конвейера по исходным данным.

Во второй части проекта выполнены расчеты рациональной скорости подачи, определены силы резания, определены силы сопротивления подачи и мощности электродвигателя механизма.

В третьей части проекта установили зависимость силы резания от скорости подачи.

Курсовой проект оформлен на компьютере с использованием программы Word. Листы пояснительной записки пронумерованы арабскими цифрами, в соответствии с требованием стандартов предприятий СТП 3.4.204-01 «требования к оформлению текстовых документов» и СТП 3.4.205-01 «Требования к оформлению графических документов».

Курсовой проект включает: 27 страниц печатного текста, 7 использованных источников.



Содержание

• Введение 6
• 1. Описание технологического процесса 8
• 2. Технологическая часть механизма резания обрезного станка Ц2Д -5А 14
• 2.1 Расчет рациональной скорости подачи 14
• 2.2 Определение сил резания 19
• 2.3 Определение сил сопротивления подачи, мощности электродвигателя механизма подачи 22
• 3. Исследовательская часть 23
• 3.1 Зависимость силы резания от скорости подачи 23
• Заключение 26
• Список использованных источников 27


Введение

Лесопильные предприятия нашей страны оснащены обрезными станками Ц2Д-5А, Ц2Д-7А, ЦЗД-7, Ц4Д-4 и ЦЗД-7ф. На некоторых предприятиях установлены обрезные станки зарубежных фирм «Содерхамнс» (Тор), «Кархула» (8Н), «Дри» (KT-41I) и др.

Для двусторонней продольной обрезки кромок у необрезных досок применяют двухпильные обрезные станки Ц2Д-5А и Ц2Д-7. Трехпильный обрезной ЦЗД-7 и четырех пильный Ц4Д-4 станки используют для продольной параллельной распиловки широких необрезных материалов на две (Ц3Д - 7) или три (Ц4Д-4) с одновременной обрезкой кромок. Для фрезерования кромок необрезных пиломатериалов применяют фрезерно-обрезной станок Ц3Д-7ф, который при необходимости может также производить продольную распиловку широких досок на две доски.

В результате обработки пиломатериалов на обрезных станках получаются чистообрезные доски с прямоугольным сечением.

Станки Ц2Д-7А, Ц4Д-4 и Ц3Д-7ф представляют собой унифицированную гамму. Не унифицирован станок Ц2Д-5А.

Станок двухпильный обрезной Ц2Д-5А предназначен для получения чистообрезного пиломатериала путем двухсторонней параллельной обрезки кромок.

Основными узлами этого станка являются: станина, пильный механизм, подающие вальцы, механизм перемещения пилы, пульт управления.

Станок Ц2Д-5А снабжен гидромеханической преселективной системой управления перемещением пилы, когтевой защитой, упором перед вальцами, устраняющим возможность поломки пил. Подачу необрезной доски обеспечивают пять приводных вальцов.

Прижим доски осуществляется собственной массой верхних вальцов. Доски подаются пятью приводными вальцами, из которых три нижних и два верхних. Нижние вальцы образуют уровень стола, а верхние осуществляют самовзбегание на доску и ее прижим. Важнейшей особенностью станка является преселективное управление перемещением подвижной пилы, т. е. предварительная установка нового размера между пилами в процессе обработки предыдущей доски. В станке предусмотрен предохранительный упор, предупреждающий подачу доски в момент отхода подвижной пилы на другое место для установки нового размера.

Станина станка представляет собой сборную коробчатого сечения тумбу прямоугольной формы, состоящую из основания и четырех боковин, которые несут нижние вальцы и опоры для оси качения верхних вальцов 3. В станине имеется проем со стороны управления станком для свободного доступа при смене пил. К станине прикрепляются ограждения 8, 10 подвижных элементов станка.

Установка подвижных пил на требуемый размер производится от гидросистемы с пульта управления. Станки Ц2Д-5А, Ц2Д-7, Ц3Д-7ф комплектуют впередистаночными роликовыми конвейерами (столами) ВЦ2Д 7, ВЦ4Д-4 и позадистаночными рейкоотделительными устройствами РЦ2Д-7, РЦ3Д-7 и РЦ4Д-4.

На лесопильных предприятиях нашей страны широкое распространение получили двухпильные обрезные станки Ц2Д-5А с гидрофицированным перемещением подвижной пилы. Эти станки серийно выпускает Вологодский станкозавод; они предназначены для двусторонней параллельной обрезки необрезных досок с целью получения чистообрезных пиломатериалов прямоугольного поперечного сечения. В данной работе подробно рассмотрен деревообрабатывающий станок Ц2Д-5А.



1. Описание технологического процесса

Двухпильный обрезной станок Ц2Д-5А (рисунок 1) предназначен для двусторонней продольной параллельной обрезки кромок у необрезных досок, чтобы получить чисто обрезной пиломатериал с прямоугольным сечением. Станок комплектуется впереди станочным столом и рейкоотделителем он устанавливается в основной поток лесопильного цеха. Выпускаются станки только с левым управлением, однако на лесопильных заводах их можно переналаживать и на правое управление. Станки с правым управлением могут быть поставлены по особому заказу. На рисунке 1, а представлен общий вид обрезного станка Ц2Д-5А.

Ширина выпиливаемой доски определяет расстояние между пилами. Коренная пила (обычно правая) неподвижная, а левая может перемещаться вместе с площадкой по шлицам пильного вала 2 гидроцилиндром. Управление гидроцилиндром - четырехходовым золотником 4. Перемещение передвижной пилы ступенчатое с шагом 10 мм (1/2 дюйма для экспортных пиломатериалов). Управление станком дистанционное с пульта управления 6. Расстояние между пилами задается станочником путем установки рукоятки 17 на размерном секторе, где нанесена градуировка досок по ширине.

Доски подаются пятью приводными вальцами, из которых три нижних 11 и два верхних 3. Нижние вальцы образуют уровень стола, а верхние осуществляют самовзбегание на доску и ее прижим. Важнейшей особенностью станка является пресэлективное управление перемещением подвижной пилы, т. е. предварительная установка нового размера между пилами в процессе обработки предыдущей доски. В станке предусмотрен предохранительный упор 5, предупреждающий подачу доски в момент отхода подвижной пилы на другое место для установки нового размера.



Рисунок 1 - Общий вид обрезного станка Ц2Д - 5А

а - общий вид: 1станина; 2 - пильный вал; 3 - верхние подающие вальцы; 4 - механизм управления; 5 - упор; 6 - пульт управления; 7 - гидробак; 8 - ограждение; 9 - механизм преселективного управления; 10 - ограждение; 11 - нижни е посылочные вальцы; 12 - когтевая защита; 13 - электродвигатель механизма резания; 14 - электродвигатель подачи; 15 - электродвигатель гидронасоса; 16 - рукоятка когтевой весы; 17 - рукоятка пульта управления; 18 - рейкоотделитель; 19 - впередистаночный стол;

б - пильный вал: 1 - ведущий шкиф электродвигателя механизма резания; 2 - ведомый шкиф пильного вала; 3 4 - съемные шкифы электродвигателя привода механизма подачи; 5 - ведомый шкиф привода механизма подачи; 6 - нижние посылочные вальцы; 7 - верхние посылочные вальцы; 8 - кройнштейн верхнего посылочного вальца; 9 - тормозной шкиф электромагнита КТК - 200; 10 - коренная пила; 11 - подвижная пила; 12 - шатун; 13 - рычаг; 14 - гидроцилиндр; 15 - механизм управления установкой пилы; 16 - вал; 17 - рукоятка управления.

Станина 1 станка представляет собой сборную коробчатого сечения тумбу прямоугольной формы, состоящую из основания и четырех боковин, которые несут нижние вальцы и опоры для оси качения верхних вальцов 3. В станине имеется проем со стороны управления станком для свободного доступа при смене пил. К станине прикрепляются ограждения 8, 10 подвижных элементов станка.

Пильный вал (рисунок 1, б) предназначен для свободной установки и снятия пил 13. Он изготовляется разъемным. Коренной вал получает движение от приводного шкива и передает его съемному пустотелому шлицевому валу.

Соединение съемного вала с коренным осуществляется с помощью трения, посредством шомпола 6, который имеет две винтовые нарезки. Левая М22х1,5 ввинчивается во внутреннюю нарезку шлицевого вала, благодаря чему он перемещается в осевом направлении, сочленяя конусообразное седло коренного вала с конусом (1:10) шлицевого вала. Правая винтовая нарезка шомпола М16х2 закрепляет в гайке оба вала. Собранный пильный вал вращается в трех опорах, одна из которых находится на подвижной каретке, а две остальные установлены стационарно на кронштейне 10 станины. Радиальные подшипники 8 средней опоры гайкой наглухо закреплены в корпусе, две другие опоры являются плавающими. Благодаря этому предотвращается осевое перемещение вала от внешних сил и в то же время он может при нагреве перемещаться в обе стороны. Для быстрой остановки пильного вала (за 6--7 сек) при отключении электродвигателя на валу установлен тормозной шкив, на котором смонтирован колодочный тормоз ТКТ-200.

На кронштейне имеется неподвижный стол. Подвижная каретка крепится задним концом к гильзе гидроцилиндра, а передним опирается на планку регулируемой опоры. К подвижной каретке и неподвижному столу крепятся специальными шпильками планки, на которых укрепляются антивибраторы и расклинивающие ножи. Пилы закрепляются прижимными шайбами и гайками, правая на коренном валу, а левая, подвижная, на втулке, укрепленной на подвижном столе с помощью шарикоподшипников.

Механизм управления подвижной пилой согласовывает ее положение с положением рукоятки на пульте управления. Механизм управления состоит из задающего вала 1, соединенного посредством рычагов с рукояткой пульта управления. На задающем валу 2 укрепляется рычаг 5 с копирующим винтом 3. Рычаг 5 соединен посредством шатуна 7 с подвижной кареткой, на рычаге находится секторное полукольцо 4. Задающий вал 1 укрепляется в двух опорах 8. Рычаг 5 имеет шарнирную опору на гильзе 12 корпуса 11, в которой вмонтирован шток 9 четырехходового золотника 6. Смазка штока -- через масленку 10. Шатун 7 осуществляет обратную механическую связь, согласующую положение подвижной пилы и рукоятки управления. Укрепленное на рычаге 5 секторное полукольцо 4 имеет скос, на середине которого при рабочем состоянии пил в нейтральном положении всегда находится копирующий винт 3.

Раздвижение и сближение пильных дисков происходит следующим образом. При раздвижении необходимо рукоятку на пульте управления повернуть против часовой стрелки и установить на нужный размер, согласно градуировке, сектора. Связанная с валом 1 рукоятка повернет его на нужный угол, вместе с валом повернется укрепленный на нем рычаг 2 с копирующим винтом 3. При повороте винт 3 набежит на скос секторного полукольца 4 и отклонит рычаг 2. Обратный конец этого рычага, находящийся постоянно в контакте со штоком золотника 6, утопит его и откроет доступ маслу в левую полость гидроцилиндра. Штоки гидроцилиндра вместе с поршнем жестко укреплены на станине, поэтому гильза гидроцилиндра начнет перемещаться влево вместе с кареткой и пильным диском. При заполнении маслом одной полости цилиндра из другой полости масло через золотник 6 сливается в бак. Перемещаясь, каретка через шатун 7 поворачивает рычаг 5 с укрепленным на нем секторным полукольцом 4. Перемещение секторного полукольца будет происходить до тех пор, пока копирующий винт 3 не займет нейтральное положение на середине скоса полукольца. Шток золотника в этом случае займет среднее положение и запрет отверстия подачи и выхода масла к гидроцилиндру. Движение каретки с пилой в этот момент прекращается.

При сближении пил необходимо рукоятку на пульте управления повернуть по часовой стрелке, тогда винт 3 сойдет до скоса полукольца 4 и, обратным концом рычага 2 освободит подпружиненный шток золотника 6. Последний переместится в обратном направлении и освободит отверстие в золотнике для прохода масла в правую полость гидроцилиндра. Каретка с пилой пойдет на сближение с коренной пилой.

Особенностью механизма управления является возможность регулирования допуска на установку пилы в зависимости от влажности обрабатываемого материала или при перестройке станка с размеров, исчисляемых в миллиметрах, на дюймовые. Для этой цели винт 3 вывертывают из рычага 2, уменьшая допуск, и наоборот, ввертывают в рычаг, увеличивая допуск. Величина ввертывания и вывертывания определяется на станке.

Пильный вал станка приводится во вращение через повышающую клиноременную передачу от электродвигателя типа А082-4. Ремень применяется типа В, длиной 4500 мм. Диаметр ведущего шкива 1 400 мм а ведомого 2 на пильном валу 200 мм.

Подвижная каретка связана с гидроцилиндром 14 механизма перемещения пилы и одновременно с шатуном 12 и рычагом 13 механизма управления. Шатун 12 осуществляет обратную механическую связь. Привод подающих вальцов осуществляется от двухскоростного электродвигателя А051-6/4 через клиноременную передачу типа Б, длина ремня 1800 мм. Для получения дополнительной ступени скорости подачи предусматриваются сменные диаметры шкивов на электродвигателе привода подачи. При диаметре шкива 3 140 мм скорость подачи будет 80 и 120 м1мин, а при диаметре шкива 4 180 мм скорость подачи будет 100 и 150 mImuh. с ведущего шкива двигателя 3 или 4 движение передается ведомому шкиву 5 (D = 300 мм).

На другом конце этого вала закреплена шестерня с числом зубьев z1 = 23 и модулем m = 4. Эта шестерня находится одновременно в зацеплении с шестернями z2,3 = 64 и m = 4), посаженными на валы посылочных вальцов 6. Вместе с шестернями на эти валы посажены звездочки z10 = 25 и z12 = 21, которые с помощью втулочно-роликовой цепи передают движение соответственно звездочке z11 = 45, укрепленной на валу верхнего посылочного вальца, и через натяжную звездочку 17 -- на задний нижний посылочный валец. Далее через группу шестерен z6, z7, z8, z9 и звездочек z14 и z15 осуществляется привод задних посылочных нижних и верхних вальцов.

Управление установкой отводной пилы 11 осуществляется рукояткой 17 через вал 16, а механизма управления установкой пилы 15 с учетом обратной связи подвижной каретки -- через шатун 12 и рычаг 13.



2. Технологическая часть механизма резания обрезного станка Ц2Д -5А

2.1 Расчет рациональной скорости подачи

Задано технологические параметры обработки: скорость подачи, порода обрабатываемого материала (древесины), число инструментов, резцов, толщина пил, глубина, ширина резания, угол резания, время работы резца после заточки, вид резания и распиловки, частота вращения инструмента и др.

Определить: рациональную скорость подачи материала.

Рациональную скорость подачи

(2.1)

где

- количество зубьев, удаляющих срезаемый слой за время одного оборота пильного диска, шт;

- частота вращения инструмента.

Скорость резания , , определяю по формуле:

(2.2)

Где D

- частота вращения инструмента,

Подставляя значения в формулу 2.2., получаю:



(2.2)

Максимально допустимую подачу на зуб по мощности определяю из условия полного пользования мощности с помощью объемной формулы:

(2.3)

Единичная табличная касательная сила:

(2.4)

где:

- общий поправочный множитель;

- ширина пропила, мм;

- глубина пропила;

- количество зубьев, шт;

- частота вращения инструмента, ;

- количество одновременно режущих инструментов, шт;

Шаг зубьев определяю по формуле:

(2.5)

где: R - радиус пилы;

- количество зубьев, шт;

- частота вращения инструмента, ;

- количество одновременно режущих инструментов, шт;



= 44,16 мм (2.5)

Скорость подачи рассчитывается по минимальной подаче на зуб , из расчетов = = 0,12 мм. обрезной станок древесина электродвигатель

Подставляя значения в формулу 2.1, нахожу рациональное значение скорости подачи:

Определение количества досок в метрах, которые подлежат обрезке.

, м/см; (2.6)

где N_бр - количество бревен распиленное рамой за смену, шт;

, шт (2.7)

где А_см - сменная производительность лесопильных рам среднего

диаметра бревен, м³/см;

q - объем бревен, м³;

L_ср - средняя длина необрезных досок, м;

, м, (2.8)

где Z_дос - количество необрезных досок по поставу.

м;

шт;

м/см.

Производительность обрезного станка определяем по формуле:

, м/см, (2.9)

где U - скорость подачи, м/мин;

Т - продолжительность смены, мин;

К = К_р*К_м (2.10)

К_р - коэффициент использования рабочего времени, (0,92…0,95);

К_м - коэффициент машинного времени

; (2.11)

где U - скорость подачи, м/мин;

t_в - вспомогательное время на ориентацию и подачу доски в станок,

t_в = 2 с

К=0,49*0,93=0,453

м/см



2.2 Определение сил резания

см³/с

мм

принимается из таблицы по условиям пиления

Определение окружной и радиальной составляющих силы резания:

H;

H;

M = 0,25 принимают из таблицы в зависимости от и степени остроты лезвий.

(7)

При

Знаки зависят от направления векторов и рисунок 4

, H

H

Определение мощности резания с помощью «объемной» формулы: -

, Вт, (2.12)

Где (9)

по таблице из учебника в приложениях П 1, 2 в которых

, мм

Для пиления круглыми пилами и цилиндрического фрезерования, по таблицам из учебника в приложениях П 3 … П 9

Скорость резания

, мм (2.13)

, см³/с (2.14)

,мм (2.15)

принимается из таблицы из учебника в приложениях П10 по условиям пиления

Определение окружной и радиальной составляющих силы резания:

, H, (2.16)

, H, (2.17)



m принимают из таблицы из учебника в приложениях П11 в зависимости от и степени остроты лезвий.

(2.18)

, H

, H

Рисунок 2 Схема составляющих силы резания F в случае, когда пила находится под столом

Рисунок 3 Схема составляющих силы резания F в случае, когда пила находится над столом

Рисунок 4 Схема определения средней толщины стружки при пилении круглой пилой и цилиндрическом фрезеровании



2.3 Определение сил сопротивления подачи, мощности электродвигателя механизма подачи

Силы сопротивления подаче

,тр. К (2.19)

Силы трения качения верхних и нижних рифленых вальцов незначительны, поэтому

Тогда необходимое тяговое усилие механизмов подачи равно

T= 1,3*333,45=433,48 Н

Для стабильной работы механизма и предотвращения пробуксовывания применим гидравлический прижим усилием

Требуемая мощность на двигателе

, (2.20)

кВт



3. Исследовательская часть

3.1 Зависимость силы резания от скорости подачи

Толщина среза а и ширина b не в одинаковой степени влияют на силу резания. Сила резания возрастает пропорционально b, но отстает от увеличения а. Отставание роста силы резания от увеличения толщины среза можно объяснить следующим:

С увеличением толщины среза нагрузка на единицу длины режущего лезвия возрастает. В связи с этим увеличивается температура резания, что приводит к уменьшению сил трения, усадки стружки и снижению сопротивления обрабатываемого материала пластическому деформированию. Пластические деформации и напряжения распределяются по толщине стружки неравномерно. Они значительно больше в слоях, прилегающих к передней поверхности лезвия инструмента. Поэтому увеличение толщины среза приводит к относительному уменьшению слоя с максимальными деформациями. Кроме того, сила трения по задней поверхности лезвия, как одна из слагаемых при расчете сил резания, с изменением толщины среза остается неизменной или изменяется очень мало.

Таким образом, при сохранении площади поперечного сечения среза постоянной, силы резания уменьшаются по мере уменьшения ширины и одновременно увеличения толщины среза.

Рисунок 5 Зависимость силы резания от ширины и толщины срезаемого слоя



Ранее считалось, что скорость резания практически не влияет на его силу. Объясняется это проведением работ в сравнительно узком диапазоне скоростей, а также недостаточной чувствительностью используемых при этом динамометров. В настоящее время известно, как изменяется сила резания в широком диапазоне скоростей. Выясним эту зависимость на примере опытов для условий свободного резания стали 40Х.

Рисунок 6 Зависимость сил резания от скорости резания и переднего угла при обработке стали 40Х с а = 0,2 мм; b = 4 мм

Сложный характер кривых

Рz = f(V)

объясняется появлением нароста на передней поверхности лезвия инструмента. Минимальные значения силы резания на кривых

Рz = f(V)

соответствуют максимально возможному наросту. При малой скорости резания, когда нарост не образуется, сила резания велика. В диапазоне скоростей, где имеется максимальное наростообразование, сила резания и укорочение стружки уменьшаются, так как с увеличением размеров нароста возрастает действительный передний угол инструмента. По мере дальнейшего повышения скорости резания высота нароста, а следовательно, и действительный передний угол уменьшаются. Одновременно с этим возрастают коэффициент укорочения стружки и силы резания.

Как уже отмечалось, работа на очень высоких скоростях резания приводит к значительному повышению температуры резания, в результате чего уменьшается коэффициент трения, а следовательно, и Рz.

Минимумы и максимумы кривых

Рz = f(V)

тем рельефнее, чем меньше передний угол. Объясняется это тем, что больший нарост может образоваться (и образование его интенсивнее) при меньших передних углах инструмента. При обработке чугуна образуется меньший нарост, поэтому зависимость

Рz = f(V)

имеет вид плавной кривой (рис. 2). Аналогично выглядят зависимости

Рz = f(V)

для материалов, не склонных к наростообразованию -- меди, жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов, титановых сплавов.

Рисунок 7 Кривая зависимости Рz = f(V)



Заключение

По расчетам данного курсового проекта были проведены расчеты и определены силы, участвующие в процессе пиления. Задавшись реальными условиями работы лесопильного потока, подбирались необходимые двигателя на приводы механизмов резания и подачи. В исследовательской части установлена зависимость силы резания от скорости подачи.



Список использованных источников

1. Любченко В.И. Резание древесины и древесных материалов.-М.: Лесная пром-сть, 1986.-296с.

2. Нестерова И.Б. и др. Резание древесины и дереворежущие инструмент!: Мп одические указания к решению «прямой» и «обратной» задач по процессам резания древесины для студентов специальности 0519 всех форм обучения.-Красноярск: СТИ, 1987.-60с.

3. Нестерова И.Б. и др. Оборудование отрасли. Теория и конструкции деревообрабатывающего оборудования: Курсовое проектирование дереворежущих станков.-Красноярск: СТИ, 1989.-95с.

4. Бершадский Л.Л., Цветкова Н.И. Резание древесины.-Минск: Высшая школа, 1975.-303с.

5. Ивановский Е.Г. Резание древесины.-М.: Л есн. пром-сть, 1974.- 200с.

6. Грубе А.Э. Дереворежущие инструменты.-М.:Лесн. пром-сть, 1971.-344с.

7. Зотов Г.А., Швырев Ф.А. Подготовка и эксплуатация дереворежущего инструмента.-М.:Лесн. пром-сть, 1986.-301с.

Размещено на Allbest.ru

...