3. Свариваемость металла

· Зачистка кромок;

· Сбор стыков при помощи прихваток;

· Выбор тока и электродов для сварки;

· Зачистка шва от шлака

Формула для вычисления сварочного тока (I_cв):

I_cв = K * d_э

Для моей конструкции я выбрал следующие параметры:

S = 3 мм

D =3 мм

К = 40

I_св= 40*3 = 120 A

Перед началом сборки кромки свариваемых деталей зачищают на 20мм от ржавчины до металлического блеска. После зачистки кромок, детали устанавливают в удобном положении и устанавливают прихватки. Далее подбираем параметры сварки и электрод . После чего начинаем проваривать шов. Зачистка шва от шлака проводится при помощи молотка и металлической щетки. Как только сварщик закончил зачистку шва, следует контроль качества шва на дефекты и трещины.

5. Контроль качества сварного изделия

Осматривая швы на сталях, склонных к закалке, необходимо обращать внимание на характер распределения нагара по поверхности деталей. Металлическая пыль и частицы окалины подл действием магнитных полей, возникающих при прохождении сварочного тока, скапливаются над трещиной в виде продолговатого бугорка. Эти места следует осматривать особенно тщательно. Трещина в шлаке часто указывает на наличие трещины в шве. сварщик электрод безопасность толщина

Внешний осмотр сварных швов на легированных сталях с целью выявления трещин выполняют дважды: сразу же после сварки и спустя 15-30 дней. Это объясняется тем, что структурные изменение в легированных сталях происходят медленно, и трещины могут появиться после того, как изделие уже осмотрено. Обнаруженные трещины разделывают до основного металла, после чего их заваривают и проводят повторный контроль шва. Результаты внешнего осмотра позволяют предположительно судить о местах расположения внутренних дефектов и их характере. Так, например, подрез на одной из сторон шва и наплыв на другой указывают на возможный непровар по его кромке; грубая чешуйчатость с закатами шва и загрязненности его неметаллическими включениями; непостоянная ширина шва часто является следствием неравномерной ширины зазора между свариваемыми кромками. В местах же с малым или очень большим зазором могут быть непровары, о наличии которых судят по перекосам, смещению кромок, большой высоте шва и мелким кратерам.

В некоторых случаях при внешнем осмотре применяют эталоны, по которым оценивают качество сварных швов изделия Перед испытанием сварное изделие герметизируют водонепроницаемыми заглушками, обтирают или обдувают сжатым воздухом сварные швы до получения сухой поверхности.

После полного заполнения изделия водой с помощью насоса или гидравлического пресса создают избыточное контрольное давление, величину которого принимают в соответствии со стандартами, инструкциями или техническими условиями (обычно в 1,5-2 раза больше рабочего). В процессе испытания давление определяют по проверенным и опломбированным манометрам.

В самой высокой точке испытываемого изделия устанавливают контрольную заглушку на резьбе для наблюдения за заполнением всего объема водой и выпуском воздуха в атмосферу. В противном случае не исключено образование воздушной подушки, находящейся под большим давлением, что может привести к разрыву изделия в процессе испытания. До испытания сварные швы тщательно обтирают ветошью или обдувают воздухом до получения сухой поверхности. Затем емкость заполняют водой и наблюдают за сварными швами и падением уровня воды. Продолжительность испытания, необходимого для осмотра всех швов, в соответствии с техническими условиями. Если в течении этого времени не обнаружено пропусков воды и уровень ее не снизился, емкость считают выдержавшей испытание. После того как изделия было сварено и проверено при помощи внешнего контроля его закрепили между тисками для проверки гидравлическим способом. После фиксации водяной шланг прикрутили к приваренном отводу и пустили воду, в результате этого внутри изделия возникло давление. Благодаря этому изделие проверялось на герметичность. По завершении проверки подачу воды останавливали, а шланг отсоединяли от отвода.

6. Организация рабочего места сварщика

Рабочее место сварщика - это сварочный пост, который оснащён необходимым инструментом и оборудованием для выполнения работ.

Сварочные посты могут быть оборудованы как в производственном помещении, так и на открытой производственной площадке.

В зависимости от условий работы сварочные посты могут быть стационарными и передвижными. Сварочные посты необходимо размещать в специальных сварочных кабина. Они комплектуются как источником питания, так и электрододержателем, сварочными проводами, зажимами для токопроводящего провода, сварочным щитком с защитными светофильтрами, различными зачистными и мерительными инструментами

Кабина сварочного поста должна иметь размеры должна иметь размеры: 2х2 м и высоту не менее 2 м. В кабине устанавливается металлический стол, к верхней части кабины подводится зонд местной вытяжки воздуха от вентиляционной системы. В столе предусматривается выдвижные ящики для хранения необходимого инструмента и приспособлений.

Рисунок1 Рабочее место сварщика

1 - Источник электропитания;

2 - Кабеля;

3 - Электрододержатель;

4 - Ящик для электродов;

5 - Стол;

6 - Ящик для инструментов;

7 - Вытяжная вентиляция;

8 - Противопожарный инвентарь.

Щитки сварочные изготавливают из двух типов: ручные и головные из лёгких негорючих материалов. Электрододержатель - приспособление для закрепления электрода и подвода к нему тока. Время замены электрода не превышает 3-4 с. По конструкции различают винтовые, пластинчатые, вилочные и пружинные электрододержатели.

Конструкция хорошо изолируется для предотвращения поражения током. Кабель и сам держатель постоянно оказывают воздействие на руку сварщика своим весом. Поэтому масса этих элементов должна быть минимальной, чтобы не переутомлять сварщика и не ограничивать в движении. Защитные светофильтры, предназначенные для защиты от излучения дуги, брызг металла и шлака, изготавливаются 13 классов или по ГОСТ 12.4.080-79. Номер светофильтра подбирается в первую очередь в зависимости от индивидуальных особенностей зрения сварщика. Размеры светофильтра составляют 52х102 мм.

Кабели и сварочные провода необходимы для подвода тока от источника питания к электрододержателю и изделию. Кабель сплетён из большого числа отожженных медных проволочек диаметром 0,18 - 0,20 мм. Применять провод длиной более 30 м не рекомендуется, т.к. это вызывает значительное падение напряжения в сварочной цепи.

Токоподводящий провод соединяется с изделием через специальные зажимы. В сварочном поворотном приспособлении должны быть предусмотрены специальные клеммы. Самодельные удлинители токоподводящего провода в виде кусков или обрезков металла не допускается.

При выполнении сварочных работ сварщик пользуется традиционным инструментом: металлической щёткой для зачистки кромок перед сваркой и удаления остатков шлака после сварки; молотком-шлакоотделителем для удаления шлаковой кори; зубилом, шаблонами для проверки размеров швов; личным клеймом; рулеткой металлической; угольником; чертилкой и др…

Стол сварщика изготавливается исходя из габаритов будущих изделий. Ножки должны иметь регулировку по высоте, чтобы подстраиваться под разных по росту рабочих. Стол должен соответствовать следующим требованиям:

Безопасной укладки держателя в процессе перестановки изделия;

Быстрого доступа к расходным материалам и лёгкой смены электрода;

Установки нестандартных конструкций с выступами в специальные отверстия;

По возможности стол должен иметь выдвижной ящик, в котором будет храниться технологическая документация на сварку;

К столу обязательно должны быть приварены стальные болты для крепления токопроводящего провода от источника сварочного тока и для провода заземления стола. Вытяжка обеспечивает удаление вредных тяжелых газов от плавящегося металла и покрытия электродов. Не практично располагать ее в виде большого зонта над столом, поскольку часть вредоносной смеси будет проходить через органы дыхания сварщика. Целесообразно устанавливать гибкую систему бокового отсоса воздуха, которая будет сразу забирать вредные газы, на давая им подниматься к лицу рабочего

7. Техника безопасности и охрана труда

Основные требование по технике безопасности:

1. Надежная изоляция всех, проводов, связанных с питанием источника тока и сварочной дуги, наличие геометрически закрытых включающих устройств, заземление корпусов сварочных аппаратов. Заземлению подлежат: корпуса источников питания, аппаратного ящика, вспомогательное электрическое оборудование. Сечение заземляющих проводов должно быть не менее 25 мм2. Подключением, отключением и ремонтом сварочного оборудования занимается только дежурный электромонтер. Сварщикам запрещается производить эти работы.

2. Применение в источниках питания автоматических выключателей высокого напряжения, которые в момент холостого хода разрывают сварочную цепь и подают на держатель напряжение 12 В.

3. Надежное устройство электрододержателя с хорошей изоляцией, которая гарантирует, что не будет случайного контакта токоведущих частей электрододержателя со свариваемым изделием или руками сварщика (ГОСТ 14651-69). Электрододержатель должен иметь высокую механическую прочность и выдерживать не менее 8000 циклов зажима электродов.

4. Работа в исправной сухой спецодежде и рукавицах. При работе в тесных отсеках и замкнутых пространствах обязательно использование резиновых галош и ковриков, источников освещения с напряжением не свыше 6-12 В.

5. Для ослабления резкого контраста между яркостью дуги и малой яркостью темных стен (кабины) последние должны быть окрашены в светлые тона (серый, голубой, желтый) с добавлением в краску окиси цинка с целью уменьшения отражения ультрафиолетовых лучей дуги, падающих на стены.

6. При работе вне кабины для защиты зрения работающих сварщиков и вспомогательных рабочих должны применяться переносные щиты и ширмы.

7. Предотвращение опасности поражения брызгами расплавленного металла и шлака.

8. Образующиеся при дуговой сварке брызги расплавленного металла имеют температуру до 1800 градусов Цельсия, при которой одежда из обычной ткани разрушается. Для защиты от таких брызг обычно используют спецодежду (брюки, куртку и рукавицы) только из специальной ткани. Куртки при работе не следует вправлять в брюки, а обувь должна иметь гладкий верх, чтобы брызги расплавленного металла не попадали внутрь одежды, так как в этом случае возможны тяжелые ожоги.

Требования по охране труда в процессе сварочных работ:

1. Сварщик не может ремонтировать, включать и выключать оборудование. Это поручено электромонтёрам. Сварщик лишь следит за исправностью аппарата.

2. В качестве искусственного освещения в местах сварки используются лампы мощностью 12Вт.

3. Очищать сварочные швы от шлака нужно только специальной металлической щёткой в защитных очках.

При проведении сварочных работ запрещается:

1. Допускать посторонних людей к месту работы.

2. Проводить сварку в местах, не согласованных с руководством.

3. Работать при сильной пыльности и загазованности помещения.

4. Работать, если оборудование функционирует неисправно.

5. Осуществлять резку и варить металл навесу.

6. Работать на одной вертикали с другими сварщиками.

7. Допускать передачу электрод держателя других лицам.

8. Проводить разборку и самовольный ремонт электрооборудования.

9. Удалять шлак со «свежего» горячего шва до его полного остывания.

10. Перемещать сварочную установку, когда она включена в сеть.

11. Использовать проводку без изоляции, либо, когда она повреждена.

12. Использование электродов, не подходящих силе тока.

13. Использовать поврежденный защитный щеток.

14. Постоянно «варить» при выключенном отсосе.

15. Использование одного генератора несколькими сварщиками.

16. Оставлять без присмотра включенный генератор.

Требования охраны труда по окончании работы:

1. По окончании электросварочных работ работник обязан:

-отключить электросварочный аппарат;

-привести в порядок рабочее место, собрать инструмент, смотать в бухты сварочные провода и убрать в отведенные для их хранения места;

-убедиться в отсутствии очагов загорания, при их наличии залить водой;

-обо всех нарушениях требований безопасности, имевших место в процессе выполнения работы, сообщить бригадиру или руководителю работ;

2. После окончания газосварочных работ электрогазосварщик обязан:

-потушить горелку;

-привести в порядок рабочее место;

-убрать газовые баллоны, шланги и другое оборудование в отведенные для них места;

-разрядить генератор, для чего следует очистить его от ила и промыть волосяной щеткой;

-убедиться в отсутствии очагов загорания, при их наличии - залить их водой;

-обо всех нарушениях требований безопасности, имевших место в процессе работы, сообщить бригадиру или руководителю работ.

Заключение

По окончании производственной практики было изготовлено изделие ?стакан? при помощи РДС, производилась подготовка металла перед и после сварки, зачищено от шлаковых включений и неровностей поверхности, а также проверено на наличие наружных дефектов визуальным и гидравлическим способом контроля. Были соблюдены все меры безопасности и охраны труда

Перечень используемых источников

1 М.Д. Банов, Сварка и резка металлов: учеб. пособие для нач. проф. Образования ИЦ «Академия», 2013. - 400 с.3.

2 В.С. Виноградов. Электрическая дуговая сварка: уч.пособие для студ. НПО «Академия», 2013 -208 с2.

3 Маслов Б.Г. Сварочные работы. - М., ИЦ «Академия», 2014. - 240 с.8

4 Овчинников В.В. Дефектация сварных швов и контроль качества сварных соединений: учебник для СПО /В.В. Овчинников - М., ИЦ «Академия», 2015. - 224 с.4.

5 Овчинников В.В. Технология электросварочных и газосварочных работ. Рабочая тетрадь. - М., ИЦ «Академия», 2012. - 80 с.11.

6. ГОСТ 5264-80

Приложение