Экономические показатели работы механического участка

Размещено на http://allbest.ru

Курсовая работа

Экономические показатели работы механического участка



Исходные данные

Наименование детали - Пробка

Масса детали - 0,021 кг

Вид заготовки - пруток

Масса заготовки - 0,064 кг

Режим работы - 2-х сменный

К_зо - 15

Таблица 8 - Технологический маршрут обработки детали

№	Наименование операции	Модель станка	Нормы времени	Время Тпз.	Разряд работы
			То	Тв	Тш
140	Токарная с ЧПУ	LT-400M	3,8	0,6	4,84	35	5
150	Слесарная	Мотоустановка	0,7	0,2	0,97	10	2
160	Токарная с ЧПУ	LT-400M	4,9	1,2	6,71	35	5
170	Слесарная	Мотоустановка	1,2	0,2	1,51	10	2
180	Сверлильная	Настольно-сверлильный "НС-12"	0,37	0,6	1,05	20	4
190	Слесарная	Верстак, Мотоустановка	0,6	0,2	0,86	10	2
200	Фрезерная	ОФ - 55	9	1,2	11,02	25	3
210	Слесарная	Верстак, Мотоустановка	0,6	0,2	0,86	10	2



1. Организация работы производственного участка

Производственный участок - объединённая по определённому признаку структурная единица, представляющая собой группу рабочих мест, на которых осуществляется относительно обособленная часть производственного процесса.

В процессе организации и планирования работ на механическом участке следует определить тип производства и организационные формы выполнения механической обработки детали.

Тип производства зависит:

- от специализации, т.е. номенклатуры выпускаемой продукции;

- от количества выпускаемого изделия, т.е. заданной годовой программы;

- от количества закреплённых за каждым рабочим местом повторяющихся операций;

- габаритов и массы обрабатываемых изделий.

1.1 Определение годового приведенного выпуска детали-представителя, т.е. условного количества типовых деталей

Годовой приведённый выпуск деталей N_пр., шт., т.е. условное количество типовых деталей, трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех деталей, закрепленных за участком, определяется исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле (34):

, (34)

где N_г - годовая производственная мощность, шт.;

К_з - коэффициент загрузки оборудования принимаем равным 0,8, что характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени;

F_д - действительный годовой фонд работы оборудования в две смены, час;

б - планируемые простои, %.

Принимаем F_д = 4015 часов.

Т_{шт ср.} - среднее штучное время, мин., определяется по формуле (35)

Т_шт.ср. = ?Т_шт / i, (35)

где i - число операций.

Т_шт.ср = (4,84 + 0,97 + 6,71 + 1,51 + 1,05 + 0,86 + 11,02 + 0,86) / 8 = 3,48 мин.

N_пр = (4015 • 0,8 • 60) / (3,48 • (1 + 0,05)) = 52 742

В отдельных случаях является целесообразным объединение операций небольшой длительности (менее минуты), выполняемых на станках одной модели.

б - коэффициент допустимых потерь на переналадку;

б = 0,05 - 0,08 - для среднесерийного производства.

Принимаем б = 0,05.

Расчётное значение N_пр округляется до целой величины, удобной для последующих расчётов.

Принимаем N_пр = 60 000 шт.

Годовой объем выпуска детали представителя N_год, шт., определяется в пределах по формуле (36)

N_год = N_пр. / К_з.о.max… N_пр / K_з.о.min, (36)



где К_з.о.= 15 - коэффициент закрепления операций (согласно ГОСТ 3.1108-74 для среднесерийного производства 11-20).

N_год = 60 000 / 11 = 5 455 шт.

N_год = 60 000 / 20 = 3 000 шт.

Принимаем N_год = 4 000 шт.

Количество наименований деталей, обрабатываемых на участке m_д, шт., определяется по формуле (37)

m_д = N_пр / N_год, (37)

При планомерном выпуске продукции в течение года и закреплении за каждым рабочим местом одной операции К_з.о. = m_д.

m_д = 60 000 / 4 000 = 15

1.2 Определение количества деталей в партии

Характерной особенностью серийного производства является обработка деталей партиями.

Производственная партия - группа заготовок (деталей) одного наименования и типоразмера, запускаемых в обработку одновременно или непрерывно в течение определённого интервала времени. Операционная партия - производственная или её часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.

Минимальное число деталей в партии n_д, шт., определяется по формуле (38)

, (38)



где Т_пзв - подготовительно - заключительное время на ведущей операции, мин. (для операции с max Т_шт).

n_д = 25 / (11,02 • 0,05) = 45 шт.

Расчётная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была не менее полусменного выпуска деталей и кратна годовому выпуску.

Выпуск деталей за половину смены 1/2N см, шт., определяется из следующей зависимости по формуле (39)

n ? Ѕ N _см = T_оп.см. / (2 · Т_оп.), (39)

где Т_оп.см. - оперативное время за смену, принимается равным 300 мин. для серийного производства;

Т_оп. - норма оперативного времени на ведущей операции (Т_о + Т_в), мин.

Т_оп - на операции № 200 Т_оп = 9 + 1,2 = 10,2 мин.

Ѕ N _см = 300 / (2 • 10,2) = 15

Принимаем n_д = 50 шт.

1.3 Определение нормы штучно-калькуляционного времени

Норма штучно-калькуляционного времени Т_шт.к., мин., на операцию определяется по формуле (40)

, (40)

где Т_шт. - штучное время на данной операции, мин.;

Т_п.з. - норма подготовительно-заключительного времени на данной операции, мин.; серийный механический трудоемкость деталь

n_д - размер деталей в партии , шт.

Тшт.к.₁₄₀ = 4,84 + 50 / 50 = 5,54 мин.

Тшт.к.₁₅₀ = 0,97 + 10 / 50 = 1,17 мин.

Тшт.к.₁₆₀ = 6,71 + 35 / 50 = 7,41 мин.

Тшт.к.₁₇₀ = 1,51 + 10 / 50 = 1,71 мин.

Тшт.к.₁₈₀ = 1,05 + 10 / 50 = 1,45 мин.

Тшт.к.₁₉₀ = 0,86 + 10 / 50 = 1,06 мин.

Тшт.к.₂₀₀ = 11,02 + 25 / 50 = 11,52 мин.

Тшт.к.₂₁₀ = 0,86 + 10 / 50 = 1,06 мин.

Результаты расчета сводятся в таблицу 8

Таблица 8 - Расчет штучно-калькуляционного времени, Т_шк.

№ опер	Тшт, мин.	Тпз, мин.	nд, шт.	Тшк, мин.
140	4,84	35	50	5,54
150	0,97	10		1,17
160	6,71	35		7,41
170	1,51	10		1,71
180	1,05	20		1,45
190	0,86	10		1,06
200	11,02	25		11,52
210	0,86	10		1,06
Итого	30,92

Трудоемкость обработки детали, Тр, н/час, определяется по формуле (41)

Т_р = Т_шк i / 60, (41)

где i - число операций.

Т_р = 30,92 / 60 = 0,52 н/ч



Общая трудоемкость годового приведенного выпуска деталей, Тр _{год.общ}., определяется по формуле (42)

Тр _{год общ.} = ( Т_шк · N_пр) / 60 (42)

Тр _{год общ.} = ( 0,52 · 60 000) = 31 200 н/ч

1.4 Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки

Исходя из трудоемкости обработки годового приведенного выпуска, по каждой операции рассчитывается потребное количество станков.

Расчетное количество станков С_расч, шт., определяется по каждой группе однотипных станков по формуле (43):

С_расч = ( Т_шк · N_пр ) / ( F_д · 60 ), (43)

где C_расч - расчетное количество станков на операции, шт.

Принимаем F_д = 4015 час.

Cрасч 140,160 = 12,95 • 60 000 / 4015 • 60 = 3,23;	Спр = 4;
Cрасч150,170,190,210 = 5 • 60 000 / 4015 • 60 = 1,25;	Спр = 2;
Cрасч 180 = 1,45 • 60 000 / 4015 • 60 = 0,36;	Спр = 1;
Cрасч 200 = 11,52 • 60 000 / 4015 • 60 = 2,87;	Спр = 3.

Расчетное количество станков получается дробным, поэтому принятое количество станков С_пр округляем до целого в большую сторону.

Коэффициент загрузки оборудования К_з на каждой операции определяется по формуле (44):



К_з = C_расч / C_пр (44)

К_{з 140,160} = 3,23 / 4 = 0,8;

К_{з 150,170,190,210}= 1,25 / 2 = 0,63;

К_{з 180} = 0,36;

К_{з 200} = 2,87 / 3 = 0,96.

Этот коэффициент не должен быть ? 1, т.к. в этом случае имеется «узкое» место, оборудование перегружено, что ставит под угрозу выполнение запланированного объема работ.

Для среднесерийного производства К_з = 0,7 - 0,9.

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле (45)

К_{з ср.} = ? С_расч. / ? C_пр, (45)

К_{з ср} = 7,71 / 10 = 0,78

Расчеты сводим в таблицу 9

Таблица 9 - Расчет количества потребного оборудования

№ операции	Тип и модель станка	Nпр, шт.	Fд, ч	Тшк, мин.	Срасч, шт.	Спр, шт.	Кз
140,160	LT- 400M	60 000	4015	12,95	3,23	4	0,8
150,170,190,210	Мотоустановка			5	1,25	2	0,63
180	НС-12			1,45	0,36	1	0,36
200	ОФ-55			11,52	2,87	3	0,96
Итого	30,92	7,71	10	0,78

Строим график загрузки оборудования в виде столбиковой диаграммы (рисунок 13).



Рисунок 13 - График загрузки оборудования

1.5 Определение производственной площади участка

Производственная площадь участка рассчитывается с учётом габаритов оборудования, указанных в таблице 12, транспортных разделов и требований противопожарной безопасности.

Производственная площадь F_пр, кв.м, определяется по формуле (46)

F_пр = (? (F_ф • С_пр · r)) • К_пл, (46)

где F_ф - фактическая площадь единицы каждого вида оборудования, кв. м;

С_пр - количество принятых станов, шт.;

r - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (таблица 10)

К_пл - 1,3 - 1,4 - коэффициент, учитывающий площадь главного проезда, К_пл принимаем равным 1,3.

Таблица 10 - Нормативы производственной площади

Площадь станка по габаритам, м2	2-3	3-5	6-9	10-14	15-20	21-40	41-75	св.75
Коэф-т, учитывающий доп. площадь, r	5,0	4,5	4,0	3,5	3,0	2,5	2,0	1,5

F_пр = ((5,5 • 4 • 4,5) + (0,41 • 2 • 5) + (0,36 • 1 • 5) + (1,76 • 3 • 5) · 1,3 = 170,69 м²

1.6 Организация многостаночного обслуживания

Многостаночное обслуживание - это такая форма организации труда, при которой рабочий производит работу не на одном, а одновременно на нескольких станках. Основной принцип организации многостаночной работы - использование свободного времени рабочего во время машинно-автоматической работы данного станка для выполнения ручной работы по обслуживанию других станков.

При организации многостаночного обслуживания необходимо соблюдать условие, при котором неперекрываемое машинно-автоматическое время каждого станка должно быть больше или равно времени занятости рабочего на всех остальных станках. Многостаночное обслуживание возможно при выполнении следующих условий:

1. На станках, работающих в автоматическом режиме;

2. На станках с продолжительным машинно-автоматическим временем, таким образом, когда T_маш. > ? T_{всп.руч.}

Установлено, что на операции 140,160 возможно применять многостаночное обслуживание.



Расчеты проводятся по формуле (47):

Т_ц = Т_маш + Т_всп + Т_пер = Т_осн + Т_{всп.маш} + Т_{всп.руч} + Т_пер, (47)

где Т_ц - время производственного цикла, мин.;

Т_маш - основное (машинное) время на данной операции, мин.;

Т_всп - вспомогательное время на данной операции, мин.;

Т_пер - время перехода от станка к станку, мин.

Т_пер = 0,4 мин.

Количество станков, обслуживаемых одним рабочим, определяется по формуле (48):

(48)

где Т_{всп.руч} - вспомогательное ручное время на данной операции, мин.;

Т_{всп.маш} - машинно-вспомогательное время на данной операции, мин.

Т_{всп.руч.} = 3/5 Т_всп.

Т_{всп.маш}. = Т_всп. - Т_{всп.руч.}= 2/5 Т_всп

Проводим расчеты для операции 160:

Т _{всп.руч. 20} = 3/5 · 1,8 = 1,08 мин.

Т _{всп.маш. 20} = 1,8 - 1,08 = 0,72 мин.

Т _{ц 20} = 8,7 + 0,72 + 1,08 + 0,4 = 10,9 мин.

Время активного наблюдения за работой станков рабочего определяется по формуле (49)

Т_ан = Т_ц - С_м • (Т_{всп.руч} + Т_пер), (49)



Принимаем С_м140,160 = 4, так как на операции 4-и станка.

Т_{ан 20} = 10,9 - 3 · (1,08 + 0,4) = 4,98

Строим циклограмму многостаночного оборудования для операции 140,160 (рисунок 14):

	- Т перехода;
	- Т вспомогательное ручное;
	- Т вспомогательное машинное;
	- Т основное (машинное).

Рисунок 14 - Циклограмма многостаночного обслуживания для операции 140,160

Для остальных моделей станков величина С_м принимается равной 1, т.к. станки универсальные.



1.7 Определение численности основных производственных рабочих

Численность рабочих, непосредственно занятых изготовлением основной продукции, определяется в поточном производстве по рабочим местам с учетом многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

Расчет явочной численности основных производственных рабочих Р, чел., производится отдельно по каждому виду оборудования по формуле (50)

Р = Т_шт.к. • N_пр / F_д • С_м • 60, (50)

где F_д - эффективный (действительный) годовой фонд времени работы за год, час

Принимаем F_д = 1840 час.

Р_рас._140,160 = 12,95 · 60 000 / 1840 · 4 · 60 = 1,76

Р_рас._{150,170,190,210} = 5 · 60 000 / 1840 · 1 · 60 = 2,72

Р_рас.₁₈₀ = 1,45 · 60 000 / 1840 · 1 · 60 = 0,79

Р_рас.₂₀₀ = 11,52 · 60 000 / 1840 · 1 · 60 = 6,26

Данные по численности основных производственных рабочих сводим в таблицу 12.

Таблица 12 - Расчет численности производственных рабочих

№ опер.	Профессия рабочих	Спр., шт.	Тариф. разряд	Nпр, шт.	Fд,ч	См, шт.	Р рас., чел.	Численность рабочих, чел.
								Р	1см	2см
140, 160	Оператор	4	5	60 000	1 840	4	1,76	2	1	1
150,170, 190,210	Слесарь	2	2			1	2,72	3	2	1
180	Сверловщик	1	4			1	0,79	1	1	-
200	Фрезеровщик	3	3			1	6,26	7	4	3
Итого	10						13	8	5

Итого: Р_яв. = 13 чел.

Списочное количество основных (производственных) рабочих определяется по формуле (51):

Р_сп = Р_яв · 1,1, (51)

где Р_яв - явочное количество рабочих

Р_сп = 13 · 1,1 = 14,3 чел.

Принимаем Р_сп = 15 чел.

Средний разряд основных рабочих i_ср определяется по формуле (52):

i_ср = (i · Р) / Р , (52)

где i - разряд рабочего;

(i · Р) - сумма произведений разряда на количество рабочих данного разряда;

Р - общее количество всех рабочих, чел.

i_ср = 2 · 3 + 3 · 7 + 4 · 1 + 5 · 2 / 13 = 3

Производительность труда рабочего ПТ, н / ч, определяется как трудоемкость продукции в нормо /часах на одного рабочего по формуле (53):

ПТ = Тр _{год.общ} / Р_яв (53)

ПТ = 31 200 / 13 = 2 400



2. Экономические расчеты

2.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов

Стоимость (затраты) основного материала на деталь М, руб., определяется исходя из стоимости заготовки с учетом стоимости отходов по формуле (54)

М = М_з • Ц_з - М_отх • Ц_отх, (54)

где М - стоимость основных материалов на деталь, руб.;

М_з = 0,064 кг - масса заготовки;

Ц_з = 1923,20 руб. - цена 1 кг заготовки;

М_отх = 0,021 кг - масса отходов на 1 деталь;

Ц_отх = 240 руб. - цена за 1 кг отходов.

М = 0,064 • 1923,2 - 0,043 • 240 = 112,76 руб.

Стоимость основного материала на приведённую программу выпуска М_год, руб., определяется по формуле (55)

М_год = М • N_пр (55)

М_год = 112,76 • 60 000 = 6 765 600 руб.

Расчёты сводится в таблицу 13



Таблица 13 - Расход и стоимость основных материалов

Деталь	Наименование	Пробка
	Годовой приведенный выпуск, шт.(Nпр)	60 000
	Масса	одной детали, кг(mд)	0,021
		годового приведенного выпуска, кг	1 260
Заготовка	Материал	ВТ3-1
	Вид заготовки	Пруток
	Норма расхода	на 1 заготовку, кг(Мз)	0,064
		на годовой приведённый выпуск, кг	3 840
Стоимость материалов	1 кг материала, руб. (Цм)	1923,20
	на 1 заготовку , руб. (Цз)	123,08
	на годовой приведённый выпуск, руб.	7 384 800
Масса отходов	на деталь, кг (Мотх)	0,043
	на годовой приведённый выпуск, кг	2 580
Стоимость отходов	на 1кг, руб. (Цотх)	240
	на 1 деталь, руб.	10,32
	на годовой приведённый выпуск, руб.	619 200
Стоимость материалов за вычетом отходов	на 1 деталь, руб. (М)	112,76
	на годовой приведённый выпуск, руб. (Мгод)	6 765 600

2.2 Определение годового фонда заработной платы производственных рабочих и величины их среднемесячной заработной платы

Годовой фонд заработной платы основных рабочих включает в себя основной фонд, доплаты, премию и дополнительный фонд. Основной фонд заработной платы рассчитывается по расценкам за выполненную работу

Расценка Рс, руб. - это оплата труда за каждую деталь - операцию и рассчитывается по формуле (56):



Р_с = Т_с • Т_шк / 60, (56)

где Т_с - часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работ, руб.

Рс_140,160 = 142,46 · 12,95 / 60 = 30,75 руб.

Рс_{150,170,190,210}= 93,83 · 5 / 60 = 7,82 руб.

Рс₁₈₀ = 111,75 · 1,45 / 60 = 2,7 руб.

Рс₂₀₀ = 102,36 · 11,52 / 60 = 19,65 руб.

Данные расчетов сводятся в таблицу 14

Таблица 14 - Расчет сдельной расценки на деталь

№ опер.	Тшк, мин.	Тс, руб.	Рс, руб.	Коэффициент многостаночности, Кмн	Рс • Кмн, руб.
140,160	12,95	142,46	30,75	0,39	11,99
150,170,190,210	5	93,83	7,82	1	7,82
180	1,45	111,75	2,7	1	2,7
200	11,52	102,36	19,65	1	19,65
Итого:	42,16

Заработная плата по тарифу З_тар, руб., на деталь определяется по формуле (57)

З_птар = ? (Р_с · К_мн), (57)

где К_мн - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание.

Значение К_мн приведены в таблице 15.

Таблица 15 - Значение коэффициента многостаночности

Количество обслуживаемых станков	1	2	3	4	5	6	7
Кмн	1	0,65	0,48	0,39	0,35	0,32	0,30

З_птар = 42,16 руб.



Основная заработная плата на деталь З_посн, руб., определяется по формуле (58)

З_посн = З_птар • К_пр • К_ур, (58)

где К_пр - коэффициент, учитывающий премиальные доплаты основных производственных рабочих (К_пр = 1,25 - 1,6);

К_ур - уральский (районный) коэффициент (К_ур = 1,15).

З_посн = 42,16 · 1,5 · 1,15 = 72,73 руб.

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих З_{посн год}, руб., определяется по формуле (59)

З_{посн год} = З_посн • N_пр, (59)

З_{посн год} = 72,73 • 60 000 = 4 363 800 руб.

Годовой фонд дополнительной заработной платы производственных

рабочих З_пдоп определяется по формуле (60) в размере 13% от годового фонда основной заработной платы.

З_пдоп = (З_посн · 13%) / 100% (60)

З_пдоп = (72,73 • 13%) / 100% = 9,45 руб.

Годовой фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих З_{пдоп год} определяется по формуле (61) в размере 13% от годового фонда основной заработной платы.

З_{пдоп год} = (З_{посн год} • 13%) / 100% (61)

З_{пдоп год} = (4 363 800 · 13%) / 100% = 567 294 руб.

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы и определяется по формуле (62)

З_пгод = З_{посн год} + З_{пдоп год}, (62)

З_пгод = 4 363 800 + 567 294 = 4 931 094 руб.

Среднемесячная заработная плата производственных рабочих ЗП_ср.мес, руб., определяется по формуле (63)

ЗП_cр.мес = З_пгод / (? Р_сп • 12), (63)

где Р_сп - списочная численность производственных рабочих;

12 - число месяцев в году.

ЗП_ср.мес = 4 931 094 / (15 • 12) = 27 394,97 руб.

2.3 Калькуляция цеховой себестоимости материала

Цеховая себестоимость состоит из расходов на материалы за вычетом отходов (М), основной (Зпосн) и дополнительной (Зпдоп) заработной платы рабочих, выплат во внебюджетные фонды (Звып.фон), затрат по содержанию и эксплуатации оборудования (Зобор) и цеховых расходов (Рцех).

Цеховая себестоимость Сц, руб., определяется по формуле (64):

С_ц = М + З_посн + З_пдоп + З_{вып.фон} + З_обор + Р_цех (64)

Выплаты во внебюджетные фонды определяются в размере 31,7 % к сумме основной и дополнительной заработной платы по формуле (65)



З_{вып.фон} = ((З_посн + З_пдоп) • 31,7%) / 100% (65)

З_{вып.фон} = ((72,73 + 9,45) • 31,7%) / 100% = 26,05 руб.

Затраты по содержанию и эксплуатации оборудования З_обор, руб., включают в себя целый ряд затрат:

- затраты на силовую электроэнергию (технологическую);

- затраты на сжатый воздух;

- затраты на воду для производственных нужд;

- амортизационные отчисления;

- затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования;

- затраты на вспомогательные материалы;

- затраты на износ инвентаря.

Расчет данных расходов определяется укрупнено, как процентное отношение к основной заработной плате основных производственных рабочих без премиальных доплат (принимаем 150%) и определяется по формуле (66):

З_обор = З_птар • К_ур • 150%, (66)

З_обор = 42,16 • 1,15 • 150% = 72,73 руб.

Цеховые расходы включают в себя следующие затраты:

- фонд оплаты труда вспомогательных рабочих;

- фонд оплаты труда специалистов и служащих;

- выплаты во внебюджетные фонды из зарплаты выше перечисленных категорий работающих;

- расходы по охране труда и технике безопасности;

- затраты на рационализацию и изобретательство;

- затраты на отопление, освещение цеха;

- затраты на текущий ремонт здания;

- прочие расходы.

Расчет цеховых расходов Р_цех, руб., производится аналогично затратам на содержание и эксплуатацию оборудования (принимаем для цеховых расходов 250%) по формуле (67)

Р_цех = З_птар • К_ур • 250% (67)

Р_цех = 42,16 • 1,15 • 250% = 121,21 руб.

С_ц = 112,76 + 72,73 + 9,45 + 26,05 + 72,73 + 121,21 = 414,93 руб.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 16.

Таблица 16 - Калькуляция цеховой себестоимости детали

Статьи затрат	Сумма, руб.
Материалы (за вычетом отходов) (М)	112,76
Основная заработная плата производственных рабочих (Зпосн)	72,73
Дополнительная заработная плата производственных рабочих (Зпдоп)	9,45
Выплаты во внебюджетные фонды (Звып.фон)	26,05
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования (Зобор)	72,73
Цеховые расходы (Рцех)	121,21
Итого: цеховая себестоимость детали (Сц)	414,93
Годовой приведенный объем выпуска детали (Nпр, шт.)	60 000
Себестоимость годового приведенного объема выпуска деталей (Сц год)	24 895 800

Себестоимость годового приведенного объема выпуска деталей С_{ц год}, руб., определяется по формуле (68)

С_{ц год} = С_ц • N_пр (68)

С_{ц год} = 414,93 • 60 000 = 24 895 800 руб.



3. Определение экономической эффективности

Развитие науки и техники открывает новые способы и средства для выполнения одних и тех же технологических задач. Технологу приходится иметь дело с разработкой, выбором и применением наиболее рациональных из них.

Вместо универсальных станков применяются с ЧПУ для улучшения производительности труда.

При расчете экономической эффективности внедрения проектируемой технологии обработки детали, основными показателями являются: объем производства, себестоимость единицы продукции, капитальные вложения, приведенные затраты, годовой экономический эффект, срок окупаемости капитальных вложений, производительность труда. При этом следует учитывать также дополнительные показатели экономической эффективности: высвобождение работающих, экономию материалов, топлива, энергии и др.

Экономическая эффективность спроектированного технологического процесса определяется путем экономического сравнения спроектированного технологического процесса с базовым.

При сопоставлении вариантов наиболее эффективным является вариант, имеющий наименьшую величину приведенных затрат.

Приведенные затраты по каждому варианту П, руб., определяются по формуле (69)

П = С_т.год + Е_н · К, (69)

где С_т.год - себестоимость (технологическая) механической обработки приведенного выпуска по данному варианту, руб.;

К - капитальные вложения по вариантам, руб.;

Е_н - 0,15 - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.

Годовой экономический эффект Эг, руб., определяется по разности приведенных затрат по формуле (70)

Э_г = П₁ - П₂ (70)

Если новый вариант технологии требует большую сумму капитальных вложений по сравнению с базовым вариантом, то следует определить срок окупаемости получаемой от снижения себестоимости продукции по формуле (71)

Т_ок = (К₂ - К₁) / (См.о.год₁ - См.о.год₂) ? Т_н.ок, (71)

где Т_н.ок - нормативный срок окупаемости (Т_н.ок = 6,2 года).

3.1 Определение исходных данных для экономического сравнения вариантов

Данные по вариантам сводятся в таблицу 17.

Таблица 17 - Исходные данные для экономического сравнения вариантов

Наименование данных	1 вариант (базовый) Станок универсальный	2 вариант (проектный) станок с ЧПУ
Деталь - представитель	Пробка
Годовой приведённый объём выпуска Nпр, шт.	60 000	60 000
Количество наименований обрабатываемых деталей mд, шт.	15	15
Модель станка	SV-18RA	LT-400M
Норма штучно - калькуляционного времени, Тшк, мин.	20,8	12,25
Норма штучного времени, Тшт., мин.	20,2	11,55
Основное время на операции, Тосн., мин.	15,2	8,7
Количество станков Спр, шт.	6	4
Коэффициент загрузки, Кз	0,86	0,8
Площадь станка по габаритам, кв. м	2,6	5,54
Категория сложности ремонта станка:
Механической части, Рм	12,5	13,5
Энергетической части, Рэ	9	19
Мощность станка,кВТ	6	11
Оптовая цена станка, Цст., руб.	600 000	1 300 000
Приспособление	-	-
Цена приспособления, Цпр., руб.	-	-
Расценка сдельная на операцию, руб.	35,48	29,11
Количество рабочих, чел.:
станочников, Рп	12	2
наладчиков, Рн	2	2
Разряд рабочих:
станочников	3	5
наладчиков	4	5
Коэффициент многостаночности, Кмн	1	0,39

Определение дополнительных исходных данных для базового варианта:

а) расчетное количество станков С_расч, шт., по формуле (72)

С_расч = Т_шк • N_пр / F_д • 60 (72)

С_расч1 = 20,8 • 60 000 / 4015 • 60 = 5,18

Принимаем С_пр1 = 6.

б) коэффициент загрузки оборудования Кз по формуле (73)

К_з = С_расч / С_пр (73)

К_з1 = 5,18 / 6 = 0,86

в) количество производственных рабочих Р_{п рас}, чел., по формуле (74)



Р_{п рас} = Т_шк • N_пр / F_др • 60 • С_м (74)

Рп рас1 = 20,8 • 60 000 / 1840 • 60 • 1 = 11,3

Принимаем Р_{п рас1} = 12 чел.

г) явочное количество наладчиков по каждому типу станков Р_няв, чел., определяется по формуле (75)

Р_{н яв1} = (С_пр1 • К_см) / Н_обс, (75)

где К_см - коэффициент сменности работы оборудования (2 смены);

Н_обс - норма обслуживания на одного наладчика в смену,

Н_обс = 10 - для универсальных станков;

Н_обс = 5 - для станков с ЧПУ.

Р_{н яв1} = 6 • 2 / 10 = 1,2

Принимаем Р_{н яв1} = 2 чел.

Р_{н яв2} = 4 • 2 / 5 = 1,6

Принимаем Р_{н яв2} = 2 чел.

д) расценка за операцию Р_сд, руб., определяется по формуле (76)

Р_сд = Т_с • Т_шк / 60 (76)

Р_сд1 = 102,36 • 20,8 / 60 = 35,48 руб.

Р_сд2 = 142,46 • 12,25 / 60 = 29,11 руб.

3.2 Расчёт суммы капитальных вложений по сравниваемым вариантам

Капитальные вложения участка складываются из стоимости основных производственных фондов, к которым на участке относятся: стоимость технологического оборудования, стоимость производственной площади, стоимость специальных приспособлений.

Балансовая стоимость оборудования К_ст, руб., определяется по формуле (77)

К_ст = (Ц_ст • С_пр) · 1,1, (77)

где Ц_ст - цена станка, руб.

К_ст1 = 600 000 • 6 • 1,1 = 3 960 000 руб.

К_ст2 = 1 300 000 • 4 • 1,1 = 5 720 000 руб.

Стоимость специальных приспособлений определяется по формуле (78)

К_пр = Ц_пр • С_пр, (78)

где Ц_пр - цена комплекта приспособлений, руб.

Стоимость производственной площади К_пл, руб., рассчитывается по формуле (79)

К_пл = Ц_пл • ? (f_ст • r • С_пр), (79)

где Ц_пл - стоимость одного квадратного метра площади, руб.;

Принимаем Цпл = 3 900 руб.

f_ст - площадь станка по габаритам, мІ;

r - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь.

Принимаем Цпл = 3 900 руб.

К_пл1 = 3 900 • (2,6 • 5 • 6) = 304 200 руб.

К_пл2 = 3 900 • (5,54 • 4 • 4) = 345 696 руб.



Стоимость служебно - бытовых объектов определяется по формуле (80)

К _быт = Ц_пл.быт · f_пл.быт (Р_п +Р_н + Р_доп), (80)

где Ц_пл.быт - стоимость служебно-бытовых объектов, руб.;

f_пл.быт = 7 - площадь служебно-бытовых объектов, м²;

Р_доп = 0,5 · С_пр - дополнительная рабочая сила, затрачиваемая на подготовку ПУ, чел.

Принимаем Ц_пл.быт = 2 200 руб.

К_быт1 = 2 200 · 7 · (12 + 2) = 215 600 руб.

К_быт2 = 2 200 · 7 · (2 + 2 + 0,5 · 4) = 92 400 руб.

Стоимость оборотных средств в незавершенном производстве определяется по формуле (81)

К_об = 3 • n_д • (М + С_м.о. • 0,5), (81)

где 3- число партий деталей, приходящихся в среднем на одно рабочее место;

М - стоимость заготовки;

С_м.о. - стоимость механической обработки годового впуска продукции, руб.;

0,5 - коэффициент нарастания затрат.

К_об1 = 3 • 50 • (112,76 + 125,77 • 0,5) = 26 346,75 руб.

К_об2 = 3 • 50 • (112,76 + 79,19 • 0,5) = 22 853,25 руб.

Данные по расчетам сводятся в таблицу 18



Таблица 18 - Суммы капитальных вложений по вариантам

Условное обозначение затрат	1 вариант, базовый, руб.	2 вариант, проектный, руб.
Кст	3 960 000	5 720 000
Кпр	-	-
Кпл	304 200	345 696
Кбыт	215 600	92 400
Коб	26 346,75	22 853,25
Итого:	4 506 146,75	6 181 949,25

3.3 Расчёт себестоимости механической обработки годового приведенного объема выпуска продукции по сравниваемым вариантам

Технологическая себестоимость продукции - сумма затрат на организацию технологического процесса изготовления продукции. К таким затратам относятся прежде всего расходы на заработную плату, расходы на амортизацию, эксплуатацию и ремонт оборудования, инструмента и приспособлений.

Себестоимость механической обработки годового объёма выпуска деталей С_{м. год}, руб., определяется по формуле (82)

С_м = З_о.год + З_н.год + З_ин.год + А_ст + А_пл + А_пр + С_рем + С_{тех.обсл.ЧПУ} + З_эн, (82)

где З_о.год - заработная плата производственных рабочих за выполнение годового объёма выпуска деталей на сравниваемых операциях с учётом отчислений во внебюджетные фонды, руб.;

З_н.год - заработная плата наладчиков с отчислениями за год, руб.;

З_ин.год - заработная плата настройщика инструмента вне станка с отчислениями за год, руб.;

А_ст - годовые амортизационные отчисления на полное восстановление станков, руб.;

А_пл - годовые затраты на амортизацию и содержание помещения, занимаемого станками, руб.;

А_пр - годовые затраты на ремонт и содержание приспособлений;

С_рем - годовые затраты на ремонт (включая капитальный) и техническое обслуживание станка (кроме устройств ЧПУ),руб.;

С_{тех.обсл.ЧПУ} - затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ, руб.

З_эн - затраты на электроэнергию, руб.

а) основная заработная плата рабочего за год рассчитывается по формуле (83)

З_о.год = Р_сд • К_мн • К_ур • К_д · К_пр · К_вып.ф • N_пр, (83)

где З_о.год - основная заработная плата производственных рабочих за выполнение годового объёма выпуска деталей на сравниваемых операциях, руб.;

Р_сд - расценка сдельная на операцию, руб.;

К_мн - коэффициент многостаночности

К_ур = 1,15 - районный коэффициент (уральский);

К_д = 1,13 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату производственных рабочих;

К_пр = 1,4 - коэффициент приработки;

К_вып.ф = 1,317- коэффициент, учитывающий выплаты во внебюджетные фонды.

З_о.год.1 = 35,48 • 1 • 1,15 • 1,13 • 1,4 · 1,317 · 60 000 = 5 100 643,33 руб.

З_о.год2= 29,11 • 0,39 • 1,15 • 1,13 • 1,4 · 1,317· 60 000 = 1 239 259,85 руб.

б) заработная плата наладчиков за год определяется по формуле (84)

З_н.год = Т_ст • F_др • Р_н • К_ур · К_д · К_пр · К_вып.ф, (84)

где Тст - часовая тарифная ставка наладчика соответствующего разряда работы, руб.;

Fдр = 1840 ч - действительный фонд рабочего времени (для наладчиков).

З_н.год1 = 136,75 • 1840 • 2 • 1,15 • 1,13 · 1,4 • 1,317 = 1 205 772,15 руб.

З_н.год2 = 142,46 • 1840 • 2 • 1,15 • 1,13 · 1,4 • 1,317 = 1 256 119,2 руб.

в) годовая заработная плата на настройщика инструмента вне станка определяется по формуле (85) (Если не применяются сложные станки с ЧПУ, то годовая заработная плата настройщика инструмента вне станка не считается)

З_ин = Т_ч.с • К • К_уб • Т_инс • Т_осн • N_пр / 60 • t_ст • П_гр, (85)

где Тч.с = 196,52 руб. - стоимость часа инструментальщика,;

К = К_ур • К_пр • К_д • К_вып.ф,

где Куб = 1,43 - коэффициент случайной убыли инструмента;

tст = 50 - средняя стойкость инструмента;

Пгр - среднее число граней твердосплавной механической пластины (только для резца, в остальных случаях Пгр = 1);

Тинс - среднее время настройки одного инструмента по прибору;

Тинс = 4 - 10 мин.

К = 1,15 • 1,4 • 1,13 • 1,317 = 2,39

З_ин2 = 196,52 • 2,39 • 1,43 • 6 • 8,7 • 60 000 / 60 • 50 • 1 = 701 198,84 руб.

г) годовые амортизационные отчисления на полное восстановление станков определяется по формуле (86)

Аст =(Цст · Спр · 1,1· n_а) / 100%, (86)



где n_а - норма амортизационных отчислений на полное восстановление станка, %;

n_a = 10 % для всех типов металлообрабатывающих станков.

А_ст1 = 600 000 • 6 • 1,1 • 10% / 100% = 396 000 руб.

А_ст2 = 1 300 000 • 4 • 1,1 • 10% / 100% = 572 000 руб.

д) годовые затраты на амортизацию и содержание помещения, занимаемого станками, определяется по формуле (87)

А_пл = Н_{пл ·}(f_ст · С_пр), (87)

где Н_пл - затраты на содержание и амортизацию 1 кв.м площади участка механического цеха для станков нормальной и повышенной точности, руб.

Принимаем Н_пл = 570 руб.

А_пл1 = 570 • (2,6 • 6) = 8 892 руб.

А_пл2 = 570 • (5,54 • 4) = 12 631,2 руб.

е) годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание станков

Величина С_рем определяются по формуле (88)

С_рем = ? [(Н_м • R_м + Н_э • R_э) • С_пр], (88)

где Н_м, Н_э - среднегодовые нормативы затрат на единицу ремонтосложности соответственно механической и электрохимической частей станка, руб.;

R_м, R_э - категория сложности ремонта станка (механической и электротехнической частей).

Принимаем Н_м = 1650,00 руб.; Н_э = 794,00 руб.

С_рем1 = (1 750 • 12,5 + 900 • 9) • 6 = 179 850 руб.

С_рем2 = (1 750 • 13,5 + 900 • 19) • 4 = 162 900 руб.

ж) годовые затраты на ремонт и содержание приспособлений рассчитываются по формуле (89)

А_пр = 1,3 • Ц_пр • С_пр / Т_вып, (89)

где Т_вып = 3…5 лет - средний срок выпуска деталей одного наименования.

Принимаем Т_вып = 4 года.

и) затраты на электроэнергию определяются по формуле (90)

З_эн = Р • С_эн • t_шт • N_пр / 60, (90)

где Р - мощность двигателя, кВт;

Сэн - стоимость одного кВт · ч, руб.; Сэн. = 5,25 руб.

t_шт - штучное время, мин.

З_эн1 = 6 • 5,25 • 20,8 · 60 000 / 60 = 655 200 руб.

З_эн2 = 11 • 5,25 • 12,25 • 60 000 / 60 = 707 437,5 руб.

е) затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ определяется по формуле (91)

С_{тех.обсл.ЧПУ} = Н_пу • С_пр, (91)

где Н_пу = 25 000 руб. - годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт ЧПУ.

С_{тех.обсл.ЧПУ} = 25 000 • 4 = 100 000 руб.

Данные по затратам сводятся в таблицу 19



Таблица 19 - Затраты, составляющие технологическую себестоимость

Условное обозначение затрат	1 вариант, базовый, руб.	2 вариант, проектный, руб.
Зо.год	5 100 643,33	1 239 259,85
Зн.год	1 205 772,15	1 256 119,2
Зин.год	-	701 198,84
Аст	396 000	572 000
Апл	8 892	12 631,2
Апр	-	-
Срем	179 850	162 900
Зэн	655 200	707 437,5
Стех.обсл.ЧПУ	-	100 000
Итого себестоимость См.о.год	7 546 357,48	4 751 546,59

Себестоимость механической обработки на одну деталь определяется по формуле (92)

С_м.о = С_м.о.год / N_пр (92)

С_м.о1 = 7 546 357,48 / 60 000 = 125,77

С_м.о2 = 4 751 546,59 / 60 000 = 79,19

3.4 Определение приведенных затрат по сравниваемым вариантам и расчет годового экономического эффекта

Расчетные данные капитальных вложений (итого табл.18) и технологической себестоимости (итого табл. 19) по вариантам заносятся в таблицу 20, для расчета величины приведенных затрат, годового экономического эффекта и срока окупаемости дополнительных капитальных вложений.



Таблица 20 - Расчет величины приведенных затрат

Условное обозначение затрат	Расчет затрат	Сумма, руб.
		I вариант	II вариант
К	Таблица 12	4 506 146,75	6 181 949,25
См.о.год	Таблица 13	7 546 357,48	4 751 546,59
П1	П1 = См.о.год1 + Ен · К1(формула(93))	8 222 279,49
П2	П2 = См.о.год2 + Ен · К2 (формула(94))		5 678 838,98
Эг	Эг = П1 - П2(формула (95))	2 543 440,51
Ток	Ток = (К2 - К1) / (См.о.год1-См.о.год2) (формула (96))	0,6

П₁ = 7 546 357,48 + 0,15 · 4 506 146,75 = 8 222 279,49

П₂ = 4 751 546,59 + 0,15 · 6 181 949,25 = 5 678 838,98

Э_г = 8 222 279,49 - 5 678 838,98 = 2 543 440,51

Т_ок = (6 181 949,25 - 4 506 146,75) / (7 546 357,48 - 4 751 546,59) = 0,6

0,6 ? 6,2

3.5 Расчет количества высвобождаемых рабочих, роста производительности труда и снижения себестоимости продукции

Из-за внедрения станков с ЧПУ и многостаночного обслуживания происходит высвобождение рабочих Ч_в, чел., которое рассчитывается по формуле (97)

Ч_в = (Р_п1 + Р_нал1 + Р_доп1) - (Р_п2 + Р_нал2 + Р_доп2) (97)

Ч_в = (12 + 2) - (2 + 2 + 0,5 • 4) = 8

Принимаем Ч_в = 8 чел.

Рост производительности труда на участке п.тр, %, определяется по формуле (98):



п.тр = ((В₂ - В₁) / В₁) • 100%, (98)

где В₁, В₂ - выработка продукции на одного рабочего по сравниваемым вариантам, шт.

Выработка - это количество произведенной продукции одним рабочим В, шт., определяется по формуле (99)

В = N_пр / Р_п (99)

В₁ = 60 000 / 12 = 5 000

В₂= 60 000 / 2 = 30 000

п.тр = ((30 000 - 5 000) / 5 000) • 100% = 500%

Снижение себестоимости продукции себ, %, определяется по формуле (100)

себ = [ Мгод + (См.о.год1- См.о.год2)] / {Сц.год + [ Мгод +

+ (См.о.год1 - См.о.год2...