Технология производства керамического облисовочного кирпича годовой производительностью 800 тысяч м3

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И СРЕДНОГО СПЕЦИАЛНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ УЗБЕКИСТАН ДЖИЗАКСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

Курсовая работа

Тема Технология производства керамического облисовочного кирпича годовой производительностью 800тыс.м3

Выполнил(а) Сайдийев Шерхон

Принял(а) Расулова Наргиза

Джизак-2023



Содержание

Введение

1. Характеристика материала

2. Технологические процессы производства керамического кирпича и камней

3. Технологическая линия для производства керамического кирпича полусухого прессования

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Отрасль промышленности - это совокупность предприятий, специализированных на выпуске однородной продукции. Технология - это наука о методах и способах переработки сырья в предметы потребления. Любой технологический процесс - совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Основным технологическим процессом является такой, в результате которого предметы труда превращаются в готовую продукцию, характерную для данного предприятия (кирпич, ЖБИ и др.). Вспомогательные процессы, характеризуются получением продукции, не являющейся основой данного предприятия (воздух, пар, ремонт оборудования и др.). Обслуживающие процессы создают условия для осуществления основных и вспомогательных процессов (транспорт, технический контроль и др.). Процесс производства материала состоит из отдельных стадий или переделов, которые в свою очередь подразделяются на ряд технологических операций, выполняемых в строго определенной последовательности. Технологическая операция состоит из отдельных элементов, представляющих собой законченное трудовое действие, и характеризуется неизменностью объекта обработки, рабочего места и исполнителей. Операции могут быть ручные, машинные, автоматические и аппаратные. Последовательность основных переделов в промышленности строительных материалов осуществляется через подготовку исходных компонентов, смешивание этих компонентов, формование полуфабрикатов, тепловую обработку. Дополнительные процессы: механическая обработка, отделка, резка и т.д. Пример: изготовление керамического кирпича и железобетонных плит перекрытий [11]. Классификация основных процессов в технологии строительных материалов может быть приведена на основе различных признаков. В зависимости от основных законов, определяющих скорость протекания процессов, различают: механические процессы, основой которых является механическое воздействие на исходные материалы, описываемые законами механики твердых тел (измельчение, сортировка, смешение и транспортировка твердых компонентов); гидромеханические процессы, скорость которых определяется законами гидродинамики - наукой о движении жидкостей и газов; движущей силой процесса является гидростатическое и гидродинамическое давление. К ним относятся перемещения и перемешивание жидкостей и газов. Разделение жидких неоднородных систем под действием сил тяжести и центробежных сил. Движение твердых тел в жидкости или газе; тепловые и массообменные процессы, скорость которых определяется законами теплопередачи - наука о способах распространения теплоты, и законами молекулярной диффузии; химические процессы, протекающие со скоростью, определяемой законами химической кинетики. керамический кирпич шихта печь



1. Характеристика материала

Кирпич применяется в строительстве для кладки наружных и внутренних стен и других элементов зданий и сооружений, а также для изготовления стеновых панелей и блоков.

В Узбекистан основные размеры лицевого кирпича составляют: 250 х 120 х 65 мм для одинарного кирпича, 250 х 120 х 88 мм для полуторного и 250 х 120 х 138 мм для двойного. На Западе стандарты другие, к тому же их намного больше. Среди самых ходовых - 200 х 100 х 50(65) мм, 240 х 115 х 52 (71) мм. Важный параметр для строительного и лицевого кирпича - наличие пустот. Бывают кирпичи полнотелые, пустотелые (эффективные) и пустотелые поризованные (сверхэффективные, "теплая керамика"). У полнотелых, как следует из названия, отверстий нет. Их чаще всего применяют там, где нужно выдерживать распределенные нагрузки - фундамент, цоколь, но можно выложить ими и наружную стену. Однако чтобы обеспечить нормативную теплопроводность, стены из них должны быть достаточно толстыми. Другое дело пустотелые кирпичи. У них имеются сквозные отверстия (различной формы), благодаря которым они теплее, а значит, стены можно делать тоньше. Кроме того, пустотелые кирпичи легче, поэтому от них меньше нагрузка на фундамент. Следует отметить, что лицевой кирпич почти всегда является пустотелым. Наконец, самый "теплый" кирпич - поризованный.

В нем, как и в изделии предыдущего типа, имеются сквозные отверстия, однако структура самого материала принципиально иная. В глину добавляют особые органические или минеральные компоненты, которые выгорают при обжиге, образуя мельчайшие замкнутые поры. В результате, сохранив все достоинства обычной керамики, поризованный кирпич существенно улучшил ее теплозащиту: если у пустотелого кирпича самый высокий коэффициент теплопроводности - как правило, 0,28 - 0,4 Вт/м 0С, то у поризованного - 0,18 - 0,22 Вт/м 0С. Причем на прочность поры совершенно не влияют. Более того, изделие становится легче, что позволяет увеличить его размеры (они могут достигать 510 х 250 х 219 мм). Благодаря этому стены возводятся значительно быстрее, чем из обычного кирпича, и они становятся тоньше. Предел прочности кирпича при сжатии определяет его марку. Она обозначается буквой "М" и цифрой, показывающей, какую нагрузку может выдержать 1 см изделия.

Чаще всего встречаются кирпичи марок М-75, М-100, М-125, М-150, М-175, М-200, М-250, М-300. Кирпичи марок 75 и 100 подходят для стен 2 - 3х этажного дома, марок 125 и выше - для стен многоэтажных зданий. Марки кирпича относятся ко всем типам изделий, так что пустотелый лицевой кирпич марки 100 будет столь же прочен, как и полнотелый строительный той же марки. Еще один нюанс: предел прочности кладки на сжатие зависит не только от марки кирпича, но и от марки раствора, условий его твердения, а также от качества кладки.

В условиях нашего изменчивого климата одна из важнейших характеристик для кирпича - морозостойкость. Она измеряется количеством циклов попеременного замораживания и оттаивания водонасыщенного изделия: чем больше циклов оно способно выдержать, не изменив своих потребительских свойств, тем дольше его срок эксплуатации. В технической документации морозостойкость обозначается буквой "F", а следующая за ней цифра говорит о количестве циклов, которые кирпич может выдержать. В Центральном регионе рекомендуется применять строительный кирпич с морозостойкостью не ниже 15 - 25 циклов, лицевой - не ниже 50 циклов /8/.



1-одинарный полнотелый. 2-одинарный пустотелый.

Рис. 1.1. Кирпич керамический

Таблица 1.1. Масса изделий

Вид продукции	Масса, кг.
1.Одинарный полнотелый кирпич	3.5
2.Одинарный пустотелый кирпич	2.7-2.8

Продукция должна выпускаться в соответствии с требованиями ГОСТа 530-95:

Допускается изготовление кирпича с закруглёнными углами, радиусом закругления до 15 мм.

Пустоты в кирпиче должны располагаться перпендикулярно или параллельно постели и могут быть сквозными или несквозными.

Размер цилиндрических сквозных пустот по наименьшему диаметру должен быть не более 16 мм, ширина щелевидных пустот не более 12 мм. Диаметр не сквозных пустот не регламентируется.

Толщина наружных стенок кирпича не менее 12 мм.

Отклонение от установленных размеров и показателей внешнего вида кирпича не должны превышать на одном изделии следующих значений:

по длине 5 мм.

по ширине 4 мм.

по высоте 3 мм

6. Не прямолинейность рёбер и граней кирпича и камней, мм. (не более):

по постели 3;

по ложку 4.

7. Отбитости углов глубиной от 12 до 15 мм.

8.Трещины протяжённостью по постели полнотелого кирпича до 30 мм., пустотелых изделий не более чем до первого ряда пустот, штук:

на ложковых гранях -1;

на тычковых гранях -1.

Общее количество кирпича с отбитостями должно быть не более 5%.

Количество половняка в партии должно быть не более 5%. Половняком считают изделия, состоящие из парных половинок или имеющие трещины, протяженностью по постели полнотелого кирпича более 30 мм., пустотелых изделий - более, чем до первого ряда пустот (на кирпиче во всю толщину).

Водопоглащение кирпича, высушенного до постоянной массы, должно быть для полнотелого кирпича не менее 8%, для пустотелых изделия не менее 6%.

Кирпич в насыщенном водой состоянии должен выдерживать без каких либо признаков видимых повреждений (расслоение, шелушение, растрескивание) не менее 25 циклов попеременного замораживания и оттаивания.

Предел прочности при сжатии для всех видов кирпича, средний для 5 образцов:

для марки 75:......... 7,7 МПа;

для марки 100:..................... 10 МПа;

для марки 150:................. 15 МПа.

При изгибе:

марки 75:....................... 1,4 МПа;

марки 100:................................ 1,6 МПа;

марки 150:........................... 2,1 МПа.

14. Кирпич высшей категории качества должен удовлетворять требованиям:

марка по прочности не менее 100;

морозостойкость не менее (Мрз.) 25 циклов;

общее количество кирпича с отбитостями, превышающими допускаемые не более 3% /7/.

Для производства выбираем полнотелый и пустотелый керамический кирпич по ГОСТ 530-95.

2. Выбор сырьевой базы и энергоносителей

В качестве сырья для производства керамического кирпича и керамических камней применяют:

глинистые породы, встречающиеся в природе в плотном, рыхлом и пластическом состоянии, называемые в целом легкоплавкими глинами, а также трепельные и диатомитовые породы;

органические и минеральные добавки, корректирующие свойства природного сырья (кварцевый песок, шлаки, шамот, опилки, уголь, зола и другие.);

Светложгущиеся огнеупорные и тугоплавкие глины, стекло, мел, отходы фарфорового производства, огнеупорного кирпича для получения офактуренного лицевого кирпича, изготавливаемого из легкоплавких глин.

Основным сырьём для производства кирпича являются легкоплавкие глины - горные землистые породы, способные при затворении водой образовывать пластическое тесто, превращающееся после обжига при 800- 10000С в камнеподобный материал.

Легкоплавкие глины относятся к остаточным и осадочным породам. Для производства кирпича наибольшее применение нашли элювиальные, ледниково-моренные, гумидные, аллювиальные, морские и некоторые другие глины и суглинки.

Для определения возможности использования глин и суглинков для производства стеновых материалов необходимо знать их зерновой, химический и минералогический состав, пластичность и технологические свойства.



2. Технологические процессы производства керамического кирпича и камней

Керамический кирпич и камни производят пластическим прессованием путем экструзии (выдавливания) массы в виде сплошного бруса с последующим разрезанием его на отдельные изделия и методом полусухого прессования сыпучей массы в пресс-формах.

К основным технологическим процессам производства керамического кирпича и камней относятся: добыча сырья и его усреднение, подготовка добавок, корректирующих свойства исходного сырья, составление массы (шихты) путем дозирования компонентов в требуемом соотношении, обработка и подготовка массы для получения полуфабриката сырца, экструзионное или полусухое прессование полуфабриката, сушка и обжиг.

В зависимости от вида и свойств исходного сырья отдельные технологические процессы и применяемое оборудование могут быть различными. При использовании пластичного глинистого сырья его часто обрабатывают при естественной карьерной влажности или с доувлажнением до формовочной относительной влажности 18 20%. Если сырье находится в переувлажненном состоянии, из него предварительно удаляют излишнюю влагу, подсушивая в естественных условиях или в сушильных барабанах, подвергают грубой обработке с удалением камней, вводят при необходимости различные добавки, смешивают их с исходным сырьем и передают на глиноперерабатывающее оборудование

Значительно засоренное карбонатными (известняковыми) включениями или твердое и трудно размокаемое сырье обрабатывают сухим способом путем высушивания до остаточной влажности 4 ... 8% с последующим измельчением в тонкий порошок и затем вводят добавки, увлажняют до формовочной влажности при одновременном смешивании и проминании.

При полусухом способе прессования сырье высушивают до влажности 8 . . . 10 % , измельчают до требуемого зернового состава, смешивают для усреднения влажности и в виде сыпучей массы прессуют из него кирпич.

В особых случаях, когда требуется удалить из сырья карбонатные и другие каменистые включения, обогатить его глинистыми частицами, применяют мокрую обработку. Для, этого распускают сырье в воде до состояния шликера (влажность 40 ...50%), что позволяет осадить крупные каменистые включения, и процеживают через сито для удаления мелких включений. Затем шликер обезвоживают путем распыления в башенных сушилках, из которых получают тонкий сыпучий порошок влажностью 8 ... 10%. Из такого порошка или порошка с добавками прессуют кирпич в пресс-формах.

Ниже приведены технологические схемы подготовки и обработки сырья в зависимости от его свойств.

3. Технологическая линия для производства керамического кирпича полусухого прессования

Керамический кирпич получают путем приготовления пресспорошка заданного зернового состава с влажностью 7-9%, кратковременного прессования при удельном давлении не менее 20 мПа, сушки и обжига сырца.

Отличие технологии полусухого прессования от традиционной пластической формования заключается в упрощенной схеме приготовления сырьевой смеси. Кроме того, оборудование для оснащения линии подготовки пресспорошка менее энерго- и металлоемко. Полусухое прессование облегчает одну из наиболее сложных и длительных стадий технологического процесса - сушку. Получаемый кирпич имеет более четкие грани и углы, что позволяет использовать его как лицевой материал.

Кирпич по своим качественным показателям не уступает традиционному керамическому кирпичу пластического формования. Благодаря простоте технологии и оборудования себестоимость кирпича полусухого прессования на 15-20% ниже себестоимости кирпича пластического деформирования.

Особенности технологии полусухого прессования заключаются в следующем. Предусмотрен метод грануляции - как один из эффективных вариантов рыхлого глинистого сырья к сушке. Гранулирование исходного сырья перед сушильным барабаном обеспечивает улучшение условий сушки, снижение потерь с выносами (унос пыли), повышение однородности по размерам и влажности кусков, способствует повышению качества кирпича.

В технологическую схему приготовления преспорошка введена стадия механической активации массы в стержневом смесителе конструкции ВНИИстрома. Смеситель не только удовлетворительно гомогенизирует массу, но и обеспечивает уплотнение и частичную грануляцию порошковых масс. Последнее улучшает сыпучесть порошка и заполнение пресформ, облегчая прессование и получение качественных изделий.

Разработанная конструкция оснастки для прессования сырца со сквозными пустотами улучшает структуру и повышает морозостойкость кирпича.

Сушка сформованного сырца выполнена на люльках в роторно-конвейерных сушилках.

В качестве единственного сырьевого материала используют глинистые породы в том числе низкокачественные, а также отходы обогащения твердого топлива - угля.

Все технологические переделы, начиная от подачи глины в ящичные питатели и до выхода готового кирпича из туннельной печи, полностью механизированы и автоматизированы.



Технические схема

Основные показатели технологической линии. Мощность в млн. шт. усл. кирпича до 40 Установленная мощность эл/двигателей, кВт 2400 Занимаемая площадь, м2 (включая крытый глинозапасник с месячным запасом сырья) не более 12000

Расчет

а) Режим работы: Мы не учитываем режим работы предприятия или отдельных цехов, в том числе 262 рабочих дня, праздничные и праздничные дни. Работа предполагает работу в 2 смены с учетом капитального или профилактического ремонта оборудования, выполнение расчетов. Годовой фонд рабочего времени основного технологического оборудования принят равным 247 дням. Годовой коэффициент использования основного технологического оборудования 247:262=0,94.



№	Названияцех и отделов	Коли-чество дней в году	Коли-чество смен в день	Продолжитель-ность смены, часов	Фонд рабочего времени, часов	Коэффициент исполь зования времени эксплуатации	Годовой фонд наработки, часов
1	Сортировка	262	2	8	8	0.94	262
2	Склад готовой продукции	262	2	8	8	0.94	262

б) Производственная мощность предприятия. Необходимо рассчитать производственную мощность предприятия по проекту в соответствии с режимом работы фабрики, цеха, цеха и производства готовой продукции. Исходя из данного задания, производственная мощность проектируемого предприятия в часах, сменах, днях и годах приведена в таблице 2. Производительность производства для одной технологической системы рассчитывается по следующей формуле:

,

Здесь Mx -- расчетная производительность системы

МT - заданная производительность цеха (предприятия).

Б - с потерей в браке %

,

МТ - 800 000 м3

Б - 3 % Рм - 1,65т/м3



,

№	Продукция	Единица измерения	Производительность
			Год 262	Сутка 24	Смена 2	Час 8
1	древесноволокнистых плит	м3	824742	34364,4	17182,2	2147,7
2	древесноволокнистых плит	тонна	1360824	64801	32400	4050

Материальный баланс производства

Общие исходные данные для технологических расчетов

Исходные данные:
Производительность завода	40 млн. шт. год
Средняя масса одного изделия	3,12 кг
Нормы потерь и брака по технологическим переделам:
Разгрузка на выставочной площадке (бой)	2%
Брак при обжиге	3%
Садка на обжиговые вагонетки	0,5%
Сушка (брак при сушке)	2%
Укладка на сушильные вагонетки	0,5%
Формование (брак)	0,5% (возврат)
Складирование шихты	0,2%
Смешение (лопастной смеситель)	0,05%
Камневыделительные вальцы	0,1%
Объемное дозирование (ящичный питатель)	0,1%
Транспортировка опилок	0,02%
Переработка опилок	1%
Пароувлажнение	0,4%
Остаточная влажность кирпича после сушки	6%
Влажность карьерной глины	16%
Влажность шамота ( уноса)	5%
Влажность опилок	20%
Формовочная влажность	21%
Потери при прокаливании глины	3,87%



Расчет химического состава шихты по шихтовому составу массы

При расчете из состава массы исключают шамот, так как он по химическому составу практически одинаков с химическим составом массы.

1. Пересчет шихтового состава массы после исключения шамота на 100%:

Глина - 96,77%

Коэффициент пересчета:

?=84,85+2,83=87,68%

К=100/87,86=1,14

2. Химический состав шихты:

Химический состав компонентов массы, %

Наименование компонентов	SiO2	Al2O3	TiO2	Fe2O3	CaO	MgO	SO3	Na2O+K2O	п.п.п.
Глина	58,65	19,16	1,22	9,16	1,28	1,28	0,10	2,66	6,94
Опилки	0	0	0	0	0	0	0	0	100

Таблица Химический состав шихты, %

SiO2	Al2O3	TiO2	Fe2O3	CaO	MgO	SO3	Na2O+K2O	п.п.п.
56,76	18,54	1,18	8,86	1,24	1,24	0,10	2,57	8,72

SiO2 (шихта)=58,65•0,9677=56,76%

Потери при прокаливании:

ППП=6,94•0,8485+100•0,0283=8,72

Расчет производственной программы цеха.

Эффективный фонд времени работы оборудования Тэф. определяем по формуле:

Для непрерывного производства Тэф = Ткал. Кисп.

где Ткал. - календарный фонд работы оборудования, маш.-ч;

при непрерывном режиме, Ткал.- 8760 маш.-ч;

Кисп. - коэффициент использования оборудования во времени,

рассчитывается согласно, Кисп. - 0,81.

Тогда

Тэф = 8760 * 0,81 = 7095 маш.-ч.

Часовая производительность Q час. технологического комплекса:

Q час. = Q год.

Тэф

Q год. - годовая производительность технологического комплекса,

Q год. = 40 млн. шт. усл. кирпича

Q час. = 40000000 / 7095 = 5637 шт/ч

Сменная производительность Q смен. :

Q смен. = Q час. ? t см.

Q смен. = 5637 ? 8 = 45096 шт/см

Суточная производительность Q сут. :

Q сут. = Q смен. ? Z см.

Q сут. = 45096 ? 3 = 135288 шт/сут

Найдем массу одного кирпича размером 250 х 120 х 65 (мм).

Плотность кирпича 1600 кг / м3. m = p V;

Площадь кирпича: S = a ? b = 250?120 = 30000 мм2 = 0,03 м2.

Объем кирпича: V = 0,03?0,065 = 0,00195 м3.

m = 1600 ? 0,00195 = 3,12 кг.

При условии, что масса одного кирпича m = 3,12 кг, часовая Q час., сменная Q смен. и суточная Q сут. массовые производительности соответственно составят.:

Q час. = Q час. · m = 5637 · 3,12 = 17587,44 кг/ч. = 17,58 т/ч.

Q смен. = Q смен. · m = 45096 ·3,12 = 140699,52 кг/см. = 140,69 т/см.

Q сут. = Q сут. · m = 135288 ·3,12 = 422098,56 кг/сут. = 422,09 т/сут.

Масса выпускаемого кирпича в тн:

40000 000 ·3,12/1000 = 124 800 т

Расчёт материального баланса цеха.

1. Производительность завода

40000000 * 3,5 = 140000000 кг/год = 140000 т/год

2. Масса кирпича, поступающего на склад с учетом боя при разгрузке на выставочной площадке

140000*100/(100-2) = 142857,14 т/год

Бой на складе 142857,14 - 140000 = 2857,14 т/год

3. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при обжиге



142857,14*100/(100-3) = 147275,40 т/год

Брак при обжиге 147275,4 - 142857,14 = 4418,26 т/год

4. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом остаточной влажности после сушки

147275,4 *100/(100-6) = 156675,95 т/год

Потери влаги при обжиге 156675,95 - 147275,4 = 9400,55 т/год

5. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом п.п.п.

156675,95*100/(100-6,33) = 167263,74 т/год

Потери при прокаливании 167263,74 - 156675,95 = 10587,79 т/год

6. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при садке на вагонетки обжига

167263,74 *100/(100-0,5) = 168104,26 т/год

Потери при садке на вагонетки обжига 168104,26-167263,74 = 840,52 т/год

7. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при сушке

168104,26*100/(100-2) = 171534,95 т/год

Брак при сушке 171534,95 -168104,26 = 3430,69 т/год

8. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом формовочной влажности



171534,95*(100-6)/(100-21) = 204104,87 т/год

Потери влаги при сушке 204104,87 - 171534,95 = 32569,92 т/год

9. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при садке на вагонетки сушки

204104,87*100/(100-0,5) = 205130,52 т/год

Потери при садке на вагонетки сушки 205130,52 - 204104,87 = 1025,65 т/год 10. Масса шихты, поступающей на формование с учетом брака при формовании

205130,52*100/(100-0,5) = 206161,32 т/год

Брак при формовании (возвратный) 206161,32 - 205130,52 = 1030,80 т/год 11. Масса шихты, поступающей в смеситель с учетом пароувлажнения

206161,32*(100-21)/100-(21-0,4) = 205122,73 т/год

Вода на пароувлажнение 205122,73 - 206161,32 = 1038,59 т/год с учетом потерь

205122,73*100/(100-0,05) = 205225,34 т/год

Потери при перемешивании 205225,34 - 205122,73 = 102,61 т/год

12. Масса шихты, поступающей на вальцы тонкого помола с учетом потерь



205225,34*100/(100-1) = 207298,32 т/год

Потери 207298,32 - 205225,34 = 2078,98 т/год

13. Масса шихты, поступающей на дозирование с учетом потерь

207298,32*100/(100-0,1) = 207505,82 т/год

Потери 207505,82 - 207298,32 = 207,5 т/год

14. Масса шихты, поступающей на камневыделительные вальцы с учетом потерь

207505,82 *100/(100-0,1) = 207713,53 т/год

Потери при камневыделении 207713,53 - 207505,82 = 207,71 т/год

15. Масса глины, поступающей на дозирование с учетом потерь

207713,53*(100-20,6)/100-(20,6-0,4) = 206672,35 т/год

Потери 207713,53 - 206672,35 = 1041,18 т/год

16. Масса глины, поступающей на рыхление с учетом потерь

206672,35 *100/(100-0,05) = 206775,73 т/год

Потери при рыхлении 206775,73 - 206672,35 = 103,38 т/год

17. Масса глины с учетом транспортных потерь

206775,73 *100/(100-0,02) = 206817,09 т/год

Потери при транспортировке 206817,09 - 206775,73 = 41,36 т/год

Масса глины 206817,09 т/год

Материальный баланс

Приход	Расход
статьи	т/год	%	статьи	т/год	%
Глина	206817,09	99,03	Готовый кирпич	140000	63,97
Вода на пароувлажнение	1038,59	0,97	Потери влаги при обжиге	9400,55	7,14
			П.П.П.	10587,79	7,24
			Потери при садке на вагонетки обжига	840,52	0,41
			Брак при сушке	3430,69	1,68
			Потери влаги при сушке	32569,92	11,70
			Потери при садке на вагонетки сушки	1025,65	0,48
			Потери при перемешивании шихты	102,61	0,05
			Потери на вальцах тонкого помола	2078,98	0,97
			Потери при дозировании шихты	207,5	0,10
			Потери при вылеживании	275,99	0,19
			Потери воды на пароувлажнение шихты	1038,59	0,50
			Потери потери при формовании глины	1030,80	0,49
			Потери при камневыделении	207,71	0,10
			Потери при дозировании глины	1041,18	0,51
			Потери при рыхлении глины	103,38	0,04
			Транспортные потери глины	41,36	0,013
Итого:	207855,68	100	Итого:	207855,68	100

Режим работы цехов предприятия

1. Режим работы массозаготовительного цеха.

Календарный фонд времени 365 дней

Число праздничных дней 11 дней

Сменность 3 смены в сутки

Длительность смены 8 часов

Плановый ремонт 18 суток

Аварийные остановки 1%

Чистка и уборка оборудования 0,5 ч/смену

Годовой фонд времени работы оборудования:

часа

Режим работы цеха формования, сушки, обжига.

Календарный фонд времени 365 дней

Число праздничных дней 11 дней

Сменность 3 смены в сутки

Длительность смены 8 часов

Плановый ремонт 18 суток

Аварийные остановки 1%

Чистка и уборка оборудования 0,5 ч/смену

Годовой фонд времени работы оборудования:

часа

Теплотехнический расчет печи

Исходные данные для расчета.

Туннельная печь для обжига керамического кирпича размером 250*120*65 производительностью 40 млн. шт. в год, режим работы непрерывный, трехсменный;

Годовой фонд времени - 7484,4 часа;

Остаточная влажность кирпича после сушки - 6%;

Брак при обжиге - 3%;

П.П.П. - 8,72%;

Топливо - природный газ Березовского месторождения;

Температура обжига - 1000оС;

Продолжительность обжига - 26 часов;

Температура атмосферного воздуха - 20оС;

Коэффициент избытка воздуха б=1,15

Температура выгружаемых изделий - 50оС;

Температура отходящих газов из печи - 300оС;

Температура воздуха на сушку - 400оС;

Масса кирпича - 3,5 кг.

Расчет горения топлива.

1. Состав сухого газа.

Таблица Состав сухого газа, %.

СО2	СН4	С2Н6	С3Н8	С4Н10	С5Н12	N2
0,4	95,1	1,1	0,3	0,03	0,02	3,05

2. Состав влажного рабочего газа.

Принимаем содержание влаги в природном газе 1%

Пересчитываем состав сухого газа на влажный рабочий газ:

Теплотехнический расчет печи.

1. Производительность печи.



П = 40000000 • 3,5 = 140000000 = 140000 (т/год)

2. Единовременная емкость печной вагонетки.

Длина печи - 240 м, количество вагонеток - 80;

Дина вагонетки:

(м)

Ширина вагонетки 2,9 м.

Единовременная емкость печной вагонетки:

GВ = 5568 • 3,5 = 19488 = 19,488 (т)

3. Единовременная емкость печи по массе.

GП = 80 • 5568 • 3,5 = 1559 (т)

4. Количество обжигаемого сырца в час.

Время обжига 26 часов.

GC = GП / Z = 768420 / 26 = 29554,61 (кг/ч)

Охрана труда и техника безопасности на производстве

К самостоятельной работе в качестве работника допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие соответствующую квалификацию, прошедшие:

- предварительный, при поступлении на работу, медицинский осмотр и признанные годными по состоянию здоровья для выполнения данного вида работ;

- вводный инструктаж;

- первичный инструктаж на рабочем месте;

- стажировку в количестве 2-14 рабочих смен под руководством лица, назначенного распоряжением начальника цеха;

- обучение, проверку знаний и приобретенных навыков работы;

- ознакомленные с правилами пожарной безопасности.

Допуск к работе оформляется в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте. Работник должен пройти инструктаж и проверку знаний на I группу по электробезопасности.

Не реже одного раза в три месяца работник должен проходить повторный инструктаж по программе первичного инструктажа на рабочем месте и ежегодно - обучение по 10-часовой программе, с проверкой знаний. Лица, не прошедшие проверку знаний, к самостоятельной работе не допускаются. При работе с грузоподъемными механизмами, управляемыми с пола или со стационарного пульта и зацепке груза на крюк такой машины, допускаются только специально-обученные лица, прошедшие инструктаж по охране труда и проверку навыков по управлению машиной и строповке грузов, в соответствии инструкции по охране труда № «для лиц, производящих работы с применением грузоподъемных машин управляемых с пола».

Работник предприятия обязан:

- соблюдать трудовую дисциплину, правила внутреннего трудового распорядка;

- выполнять только ту работу, по которой он обучен и проинструктирован по безопасности труда, при получении новой работы требовать от руководителя дополнительного инструктажа. При совмещении с основной работой, какой-либо другой, изучить и выполнять инструкцию по охране труда для совмещаемой работы;

- во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других;

- работать только на исправном оборудовании, при наличии исправных блокировок и ограждений;

- использовать оборудование только по его прямому назначению;

- содержать в порядке и чистоте рабочее место, не допускать загромождения его деталями, отходами, мусором;

- работать в спецодежде, выдаваемой в соответствии с утвержденным на предприятии перечнем выдачи средств индивидуальной защиты (СИЗ);

- соблюдать правила пожарной безопасности;

- при пожаре звонить 01 или 2-78;

- курить только в специально отведенных местах.

Работник должен знать:

- назначение и содержание выполняемой работы её связь с технологическим процессом на смежном участке;

- правила технической эксплуатации оборудования;

- назначение, устройство оборудования, ограждений, предохранительных устройств;

- порядок и безопасные приемы работы;

-требования безопасности, предъявляемые к приспособлениям и технологическому инструменту, используемым в работе;

- перечень работ повышенной опасности выполняемых по наряду-допуску;

- план эвакуации из производственного помещения;

- правила пользования защитными средствами;

- содержание инструкции по «Оказанию первой помощи пострадавшим при несчастном случае на производстве», инструкции по охране труда «При работе на высоте» и другие при необходимости, план локализации и ликвидации аварийных ситуаций в газовом хозяйстве ООО «ДВП НЛПК»;

- место хранения аптечки первой медицинской помощи;

- правила пользования первичными средствами пожаротушения и место их хранения.



Заключение

Приведенные технико-экономические показатели подтверждают экономическую целесообразность строительства завода по производству керамического кирпича в Московской области. Реализация проекта позволит удовлетворить потребность в кирпиче строительные организации, и частных потребителей осуществляющих строительство и реконструкцию объектов промышленного, общественного назначения, жилого фонда и населения.

К достоинствам этого метода, можно отнести следующее. Не требуется затрат на энергоносители для сушки и ввода в глину добавок для улучшения сушильных свойств кирпича. Соответственно, технологическое оборудование более простое и потребляет значительно меньше электроэнергии, чем на заводе пластического формования. Одновременно снижаются затраты на строительство завода, так как оборудование для полусухого прессования стоит дешевле, размеры здания значительно меньше, отсутствует отделение для сушки кирпича, которое обычно занимает довольно большую площадь. При новом строительстве завод полусухого формования занимает в 1,5-2 раза меньшую площадь, чем аналогичный пластического, и его строительство обходится в 2~2,5 раза дешевле. Себестоимость кирпича, отформованного по полусухой технологии, на 25-30% ниже себестоимости кирпича пластического формования.

При переработке глин в сыром виде схема подготовки сырья несколько проще и экономичнее, поскольку нужно меньше оборудования, следовательно меньше энергоёмкость. Всё оборудование более надёжно и просто в обслуживании. Благодаря системе автоматического регулирования печи сокращается количество брака после обжига. Технологические линии производства максимально автоматизированы. Всё это подтверждает обоснованность строительства завода.

Список используемой литературы

1. Трудовой кодекс Российской Федерации.

2. Основы законодательства Российской Федерации об охране труда.

3. Полубояринов Д.Н., Попильский Р.Я. Химическая технология керамики и огнеупоров - М.: Стройиздат, 1972 - 547 с.

4. Канаев В.К. Новая технология строительной керамики - М.: Стройиздат

5. Бахталовский И.В., Барыбин В.П., Гаврилов Н.С. Механическое оборудование керамических заводов - М.: Машиностроение, 1982 - 432 с.

6. Августиник А.И. Керамика - Л., Стройиздат, 1975 - 592 с.

7. Мороз И.И. Технология строительной керамики - Киев: Высшая школа

8. Под ред. Рохваргера Е.Л. Справочник «Строительная керамика» - М.: Стройиздат, 1976 - 491 с.

9. Левченко П.В. Расчеты печей и сушил силикатной промышленности - М.: Высшая школа, 1968 - 367 с.

10. Щукин А.А. Промышленные печи и газовое хозяйство заводов» - М.: Энергия, 1973 - 300 с.

11. Михайлов К.В. Энциклопедия «Стройиндустрия и промышленность строительных материалов» - М.: Стройиздат, 1996 - 169 с.

12. Нечаев Г.К. Автоматика и автоматизация производственных процессов - М.: Высшая школа, 1985 - 279 с.

13. Мясковский И.Г. Тепловой контроль и автоматизация тепловых процессов - М.: Стройиздат, 1990 - 255 с.

14. Орлов Г.Г. Охрана труда в строительстве - М.: Высшая школа, 1984 - 343с.

15. Филиппов Б.И. Охрана труда при эксплуатации строительных машин - М.: Высшая школа, 1977 - 320 с.

16. Ильенкова С.Д., Бандурин А.В., Горбовцов Г.Я. и др. Производственный менеджмент - М.: ООО «Издательство ЮНИТИ-ДАНА», 2000 - 583 с.

Размещено на Allbest.ru

...