Плоскошлифовальный станок

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Научно-технический прогресс предполагает повышение производительности труда, технического уровня качества продукции, радикальное улучшение использования материалов, топлива и энергии.

Важную роль в обеспечении надёжной работы и увеличении эффективности использования электрического и электромеханического оборудования играет его правильная эксплуатация, составными частями которой являются: монтаж, техническое обслуживание и ремонты. Правильный выбор оборудования по мощности и уровню использования также позволяет экономить до 25-25% потребляемой электрической энергии. В наше время важнейшим направлением в электротехнике является эффективное их использование. Так получило довольно широкое применение программное управление оборудованием, преобразователей, коммутирующих и защитных систем. Это значительно увеличило качественные показатели электрохозяйства и снизило процент ошибочных переключений и длительность аварийных режимов. Микропроцессорные устройства вошли на рынок в роле измерительных и коммутирующих реле. Поэтому для эффективной работы персонала желательна квалификация оператора ЭВМ или специализация в этой сфере.

В масштабах России централизованному ремонту подвергается до 25% электрического оборудования, основная часть ремонтируется потребителями. Крупные заводы обладают специализированными цехами, а большинство предприятий производят ремонт по упрощенной технологии.

В данном курсовом проекте рассматривается электрическое оборудование плоскошлифовального станка с разработкой системы электромонтажа.



1. Проектирование электрооборудования станка

1.1 Назначение электрооборудования и проектируемого станка

Шлифовальный станок, в металлообработке - металлорежущий станок для обработки заготовок абразивным инструментом.

В соответствии с принятой для металлорежущих станков классификацией шлифовальные станки подразделяют на кругло- и внутришлифовальные (в т. ч. бесцентрово-шлифовальные, планетарные), специализированные, плоскошлифовальные и др., работающие абразивным инструментом. Специфика используемого инструмента предъявляет к конструкции и конструкционным материалам некоторые дополнительные требования: ветроустойчивость, износостойкость, интенсивный отвод абразивной пыли. Главное движение шлифовального станка - вращение абразивного инструмента, причём его скорость, как правило, значительно выше скорости подачи и других движений.

Наибольшее распространение получили кругло шлифовальные станки (например, станок марки 3М196). На этих станках заготовку устанавливают на центрах или в патроне и приводят во вращение навстречу шлифовальному кругу; вместе со столом станка она может совершать возвратно-поступательное движение. Шлифовальный круг в конце каждого (или двойного) хода стола получает поперечное перемещение на глубину резания. На кругло шлифовальных станках обычно шлифуют наружные цилиндрические и конические поверхности и торцы заготовок. На врезных кругло шлифовальных станках шлифование наружных цилиндрических, конических и фасонных поверхностей производится широким кругом (шире размера заготовки); продольная подача здесь отсутствует.

Внутришлифовальные станки предназначены для шлифования внутренних поверхностей вращения. Примером такого станка может служить станок марки 3К228А. Наиболее распространены внутришлифовальные станки, у которых обрабатываемая заготовка вращается вокруг оси шлифуемого отверстия, а шлифовальный круг - вокруг своей оси. Продольную и поперечную подачи осуществляют кругом. При обработке отверстий крупных заготовок, которые привести во вращение трудно, применяют планетарные внутришлифовальные станки. В этих станках шлифовальный круг вращается вокруг своей оси и вокруг оси шлифуемого отверстия одновременно.

В работе рассмотрен плоскошлифовальный станок марки 3Г71, который предназначен для обработки плоскостей заготовок периферией или торцом шлифовального круга. На таких станках, работающих периферией круга, стол с закрепленной на нём заготовкой совершает возвратно-поступательное или вращательное движение, а вращающийся шлифовальный круг получает поперечную подачу на каждый ход или оборот стола, а также перемещение на глубину резания. В плоскошлифовальных станках, работающих торцом шлифовального круга, в отличие от станков, работающих периферией круга, поперечная подача отсутствует, т.к. диаметр круга больше поперечного размера обрабатываемой заготовки (врезное шлифование).

Специализированные шлифовальные станки предназначены, как правило, для обработки деталей заданной формы, например для шлифования шеек коленчатых валов, деталей штампов, шаблонов, шлицевых деталей и т.д. Обработку заготовок на этих станках осуществляют в основном методом копирования, реже методом огибания.

В общую группу шлифовальных станков входят также станки: притирочные, полировальные, доводочные, заточные, шлице шлифовальные, хонинговальные и др., работающие абразивным инструментом.

Знание функционально общих основных узлов различных типов металлорежущих станков позволяет лучше и быстрее ознакомиться с устройством, управлением и работой любого конкретного станка.



1.2 Общая характеристика проектируемого станка

Плоскошлифовальный станок в основном предназначен для шлифования поверхностей периферией круга. На станке торцом круга возможна обработка поверхностей, расположенных под углом 900 к зеркалу стола. С применением различных приспособлений возможно профильное шлифование различных деталей. Точность профиля при этом зависит от метода заправки профиля круга и от точности применяемого приспособления для крепления детали. На плоскошлифовальном станке при работе периферией круга по методу врезания можно выполнять черновое и чистовое шлифование изделий, ширина которых меньше ширины круга (Рис. 1.1 а) и чистовое шлифование изделий с профильными поверхностями небольшой ширины и глубины профиля (Рис 1.1 б). При этом необходимы три движения формообразования.

Вращательное главное движение сообщается шлифовальному кругу и определяет скорость резания. Шлифовальной бабке сообщается вертикальная подача на глубину резания. Продольное перемещение на величину подачи сообщается столу с заготовкой. При работе периферией круга с поперечной подачей можно выполнять черновое и получистовое шлифование изделий с достаточной жесткостью, большой глубиной резания и малой поперечной подачей (Рис 1.1 в) и чистовое шлифование терм обработанных изделий с малой глубиной резания и большой поперечной подачей (Рис 1.1 г). При этом методе обработки необходимы четыре движения, так как добавляется поперечная подача. Четыре движения необходимы также и при шлифовании торцом круга поверхностей, расположенных под углом 900 к зеркалу стола.

На станке может также выполняться обработка фасонной поверхности изделий по участкам не профилированным (прямолинейные участки) и профилированным (криволинейные участки) кругом (Рис 1.1 д) с использованием синусных тисков, магнитных поворотных плит, делительных приспособлений и т.д.

Плоскошлифовальные станки отличаются следующими конструктивными характеристиками. Для того, чтобы обеспечить износоустойчивость и плавное движение, стол оснащается специальным фторопластовым покрытием. Так же столы для плоскошлифовальных станков имеют повышенную прочность, что позволяет работать им с самыми тяжеловесными деталями. Система смазки в данных станках является автоматической, что позволяет предупредить быстрый износ деталей станка и повысить его прочностные характеристики. Вся конструкция такого оборудования является жесткой и виброустойчивой, для обеспечения безопасности при проведении работ и для повышенной производительности такого оборудования.

Комплектуются станки еще и таким дополнительным оборудованием, как охладительный агрегат. Детали, которые совершают обработку металлической поверхности, непременно должны подвергаться охлаждению для повышения их работоспособности и прочностных характеристик. Максимальной массой самой обрабатываемой заготовки может быть масса, которая достигает до шестисот килограмм. Непременным условием для работы на плоскошлифовальном станке является плоскость обрабатываемой детали, и она не должна превышать высоту в двести восемьдесят миллиметров. Стоит отметить, что еще одним популярным видом шлифовальных станков является резьбошлифовальный станок.

Производительность данного оборудования является высокой именно благодаря тому, что всю обработку производят с помощью шлифовальных кругов, которые могут быть самого различного размера. По госту такие круги делаются по следующим стандартам, а именно 450x80x203 мм.



Глава 2. Расчетная часть

2.1 Выбор характеристик электродвигателей

Асинхронный электродвигатель для привода шлифовального круга. Выбирают так, чтобы обеспечить наилучшее выравнивания графика нагрузки, наименьших потерь в двигателе, а также наименьший расход электроэнергии за цыкал работы. Это условия обеспечиваются при установке на такие машины с нармальным скольжениям, в соответствии с этим для указанных механизмов выпускают асинхронные двигатели типа АИР.

Определим мощность двигателя привада шлифовального круга при следующих данных

Q=0,01 м3/ч, H=1000 м, kз=1,2, зн=0,7, =0,85

РДВ =КЗ

РДВ =1,2 кВТ

Рассчитав мощность двигателя, выбираем по каталогу электродвигатель АИР15S2 со степень защиты двигателя от воздействия окружающей среды JP 43. (Таблица 2.1)

Определим мощность двигателя гидропривода при следующих данных

Q=100 м3/ч, H=50 м, kз=1,1, зн=0,6, =0,89



Выбираем двигатель АИР132М4 (Таблица 2.2)

Определим мощность двигателя привода ускоренного перемещения шлифовальной бабки при следующих данных

Q=200 м3/ч, H=5 м, kз=1,1, зн=0,6, =0,89

Выбираем двигатель АИР80В2 (Таблица 2.3)

Мощность, кВт, двигателя магнитного сепаратора определяется по формуле при следующих данных М=7 Н*м , nшт=1500 об/мін

(кВт)

Выбираем двигатель АИР80А4 (Таблица 2.4)

2.2 Проверочный расчёт и выбор пускозащитной аппаратуры

Электромагнитные пускатели выполняют функции аппаратов дистанционного управления и отключения токоприемников при понижении напряжения, блокировку и реверсирование. Защита от перегрузок осуществляется при помощи встроенных тепловых реле. Диапазон регулирования тока уставки реле от 0,75до 1,25Iн

Электромагнитные пускатели выбирают в зависимости от условий окружающей среды и схемы управления по номинальному напряжению (Uн.п.?Uн.у), номинальному току (Iн.п? Iрасч), по току нагревательного элемента теплового реле (Iн.р? Iн.дв ) и по напряжению втягивающей катушки.

Произведем выбор магнитного пускателя, управляющего электродвигателем привода раздатчика- смесителя 3.

Определим номинальный ток пускателя, А:

где - номинальная мощность электродвигателя, кВт;

н -номинальное напряжение сети, кВ;

cosц - коэффициент мощности электродвигателя;

з- КПД электродвигателя, о.е

Выбираем магнитный пускатель из условий:

- по напряжению установки:

Uн.п.?Uн.у=380В

- по номинальному току:

Iн.п=10А? Iрасч=6,71А

-по току нагревательного элемента:

Iн.р? Iн.дв=6,71

-по напряжению втягивающей катушки:

Uк=220В.

Принимаем магнитный пускатель серии ПМЛ- 110004 Uн.п до 500 В;

Iн.п=10А, Iн.р=8А, Uк до220 В;

Тепловое реле выбираем по току нагревательного элемента РТЛ 1012 на 8А.

Аналогично выбираем магнитные пускатели для других электроприемников, результаты представлены на принципиальной схеме распределительной сети, представленной на листе 2 графической части курсового проекта.

В качестве защитных аппаратов выбираем автоматические выключатели. Автоматические выключатели осуществляют более совершенную защиту электропроводок и электроприемников, чем плавкие предохранители и одновременно являются коммутационными аппаратами.

Автоматические выключатели выбираем по следующим условиям:

- по номинальному напряжению автомата:

где -номинальное напряжение автоматического выключателя, В

-номинальное напряжение сети, В.

-по номинальному току автомата:

где -номинальный ток автоматического выключателя, А

-длительный рабочий ток электроприемника или линии, А;

-по току срабатывания отсечки электромагнитного расцепителя автомата:

где -ток срабатывания отсечки электромагнитного расцепителя, А;

Imax -максимальный ток цепи при включении электроприемников, у которых пусковые токи значительно превышают номинальные, А;

- по току срабатывания теплового расцепителя автомата:

Произведем выбор автоматического для раздатчика - смесителя;

;

;

Выбираем автоматический выключатель АЕ2046 по (5) с номинальным током выключателя 63А и током максимального расцепителя, равным 10А

Аналогично производим выбор автоматических выключателей для другого оборудования.

Выбор автоматических выключателей осуществляем исходя из правила селективности: вначале должен сработать выключатель на линии, затем выключатель в распределительном пункте, и только потом -выключатель на вводе в здание.

2.3 Расчёт и выбор проводов и кабелей

Для двигателя АИР18S2

Выбор сечения производим по условию нагрева длительным расчётным током по формуле: Iдоп?Iн

где Iдоп-длительно допустимый ток выбранного кабеля

Iн- номинальный ток электродвигателя из таблицы

Выбираем кабель марки КГ 3х10- кабель силовой, гибкий с медным многопроволочными жилами с резиновой изоляцией, в резиновой оболочке. Предназначенный для присоединения различных передвижных механизмов, а также стационарных установок, требующих периодического включения и выключения. Разделительный слой - синтетическая плёнка, допускается наложение изоляции без плёнки при отсутствии залипания резины. Максимально допустимая температура нагрева жил при эксплуатации от -40 до +50.Радиус изгиба кабелей не менее 8 наружных диаметров кабеля.

Iдоп=25?Iн=23,6

Проверяем выбранный кабель по потере напряжения

Где Iн - ток двигателя

- длина питающего кабеля

г - удельное сопротивление материала (для меди 57 м/Ом*мм2)

S - площадь сечения выбранного кабеля мм2

Потери недолжны превышать 5%

Условие выполняется, следовательно питающий кабель марки КГ 3х10 выбран правильно

Аналогично выбираем для других двигателей в Табл 2.5

2.4 Выбор элементов схемы управления

Управление движением стола и стойки производится с помощью системы контроля положения стола (стойки) сельсином-датчиком ВСІ (ВС2), кинематический связанным со столом (стойкой). Задание точек реверса стола (стойки) производится сельсинами BB2, BВЗ (BВA, ВB5), установленными на пульте управления.

В момент перехода через положение согласования осей сельсинов ВС1 и ВВ2, ВСІ и ВВ3 включается соответствующий тиристор и отключается противоположный (триггерный режим, схема электрическая принципиальная на рис.6). Происходит реверс стола. В схеме реверса стола включение соответствующего тиристора происходит также в момент перехода через положение (согласования?) осей сельсинов ВС2 и BВ4, ВС2 и ВВ5. Происходит реверс стойки. Отключение тиристора происходит в этой же точке в момент выхода стойки из зоны реверса (ключевой режим). Для выхода стола или стойки в крайнее положение необходимо держать нажатыми соответствующие кнопки пуска. Для остановки стола в любом положении необходимо нажать кнопку sB6 (а может, 8) «Стоп стола».

Скорость стола регулируется гидравлическим дросселем, вращение которого производится редукторным электродвигателем М9. Управление двигателем - ручное с пульта управления. С валом гидравлического регулятора связан резистор обратной связи R16, с которого снимается сигнал на прибор индикатора скорости стола PVI, с этого же резистора поступает сигнал в схему компенсации величины пробега стола при изменении скорости стола.

Поперечная подача стойки. Поперечная подача стойки может быть толчковой (на величину, заданную резистором R73); непрерывной (ускоренной в режиме обработки и замедленной в режиме правки) и ручной от маховика.

Для получения толчковой (прерывистой) подачи тяга выбора поперечных перемещений должна находиться в среднем положении, нажат путевой выключатель sQ10, сигналы на подачу поступают от блока реверса ЗЛ722A 850,000 в точках реверса стола.

Непрерывная подача производится при том же положении тяги выбора поперечных перемещений, включение подачи -- от кнопок sВІ, sВІ4.

Для получения замедленной непрерывной подачи тяга выбора поперечных перемещений должна быть в утопленном крайнем положении. Включение подачи -- от кнопок sВІЗ, sВІ4.

Ручная подача от маховика производится в крайнем вытянутом положении тяги выбора поперечных перемещений, при этом механическая подача от двигателей невозможна (контакты путевых выключателей sQ3 и sQ10 разомкнуты).

Величина автоматической поперечной подачи стойки задается временем включения асинхронного электродвигателя М13 привода стойки. Выдержка времени формируется реле времени (элементы DD11, DD12, DD13) и задается резистором R73.

Коммутация электродвигателя производится бесконтактным тиристорным пускателем A2.

В точках реверса стола (в одной или в каждой) подается «I» на вход реле времени. В зависимости от положения рукоятки резистора R73 на выходе усилителя (DD13) появляется импульс определенной длительности, включающий пускатель А2.

Вертикальная подача шлифовального круга. Схема электрическая принципиальная -- на рис. 3. 4.

Вертикальная подача производится шаговым двигателем, при этом величина толчковой подачи дозируется переключателем SA7 и осуществляется числовой схемой управления (элементы ДрІ. ppIO, DDI4. орг5) и силой тиристорным коммутатором обмоток шагового двигателя. Переключателем SAS выбираются условия подачи:

от хода стола или хода стойки;

подача на каждый или двойной ход стола (стойки);

ручной (наладочный) режим.

Ускоренное перемещение бабки осуществляется асинхронным электродвигателем М12, управление электродвигателем М12 -- кнопками sB9, sB10 с пульта управления.

Числовая схема управления вертикальной подачей. Функциональная схема -- на рис.9.

Схема включает:

задающий генератор-мультивибратор (DD14. DD16);

входное устройство (DD1, DD2-I);

пусковой триггер (DD3), сохраняет информацию при переключениях переключателя sА7;

счетную схему (DD17. .DD24), позволяющую получить величину подачи от 1 до 123 мм;

схему защиты (DD25, DD2-2, реле KVI7); схема отключает станок при неисправности счетной схемы;

распределитель импульсов (DDб. DDIO);

силовой коммутатор на тиристорах vs3, vs6;

источник тока (конденсаторы СІ. 3, трансформатор Т4, диодный мост VD56. VD61), осуществляет форсировку и номинальный режим питания -- шагового электродвигателя MI4;

схему защиты от перенапряжения (реле KV18, резистор R8?), отключает источник тока при обрыве цепей обмоток шагового двигателя;

источник питания элементов «Логика-T» AI.

В исходном состоянии из схем управления ходом стола и стойки сигналы на вертикальную подачу не поступают. С выхода соответствующего счетного триггера, определяемого переключателем SA7, снимается сигнал «І», элемент DD5-2 не пропускает импульсы задающего генератора. Шаговый двигатель находится в заторможенном состоянии. При поступлении сигнала от схемы хода стола (реле KVI, KV2) или стойки (реле КVЗ. КV4) в зависимости от положения переключателя sA6 на вход элемента DD1 подается сигнал «І». Через 0,1 с сигнал «І» подается на вход элемента DD3-І.

На выходе DD5-2 появляются импульсы управления силовым коммутатором. Одновременно эти же импульсы поступают на вход счетчика. После заполненная счетчика на его выходе появляется сигнал «І», который запирает элемент DD5-2, и импульсы перестают поступать в силовой коммутатор. Шаговый двигатель отработал заданный угол и остановился в заторможенном состоянии (через пару обмоток идет ток). Схема приходит в исходное состояние, с приходом сигнала от стола или стойки цикл подачи повторяется.

Толчковая подача производится кнопкой sВІ5. При этом цикл работы схемы подачи аналогичен описанному выше. Для подачи сигнал «1» через контакт кнопки sB?6 поступает на вход DD5-1 и все время, пока нажата кнопка sВІ6, импульсы поступают в силовой коммутатор и шаговый двигатель вращается. Ускоренное перемещение бабки производится кнопками sB9, sB10; коммутируется пускатель КМ6 и включает двигатель М12.

Управление электромагнитной плитой. При нажатии кнопки SB11 включается реле KVI4, плита намагничивается, зажигается лампа Н5. При нажатии кнопки sB12. реле KVI4 отключается. Плита отключается. Включается реле KV13 и подключает плиту на напряжение противоположной полярности. Плита размагничивается. При отпускании кнопки sB12 размагничивание прекращается.

Схемы управления остальными приводами станка понятны из принципиальной схемы станка.



3. Организационно-технологическая часть

3.1 Составление типовых технологических карт на техническое обслуживание станка

станок провод заготовка

Технологическая карта - это тип документации, в котором описаны ответы на следующие вопросы:

Какие действия необходимо производить?

В какой последовательности должны совершаться действия?

С какой периодичностью они должны совершаться?

Сколько времени необходимо потратить для выполнения одного действия?

Какой итог от совершенных действий?

Какие инструменты и оборудование для этого необходимы?

Чаще всего техкарта - это документ, который разрабатывается отдельно для конкретного объекта в формате таблицы или схемы. Он обязателен на любом крупном строительном объекте. В одной таблице могут быть указаны разные, но при этом в чем-то схожие объекты.

Простыми словами, технологическая карта - это готовая инструкция, в которой описаны комментарии для каждого этапа процесса. Она составляется далеко не для каждой операции. Некоторые из них достаточно простые, поэтому их реализация происходит без специальной инструкции.

Техкарта создается для следующих действий:

обеспечения обоснованного, грамотного, безопасного исполнения работ;

подтверждения того, что компания готова к производительным работам;

верификации инструментов качества и строительных продуктов;

эксплуатации в качестве стандарта организации;

эксплуатации в части ППР;

разработки договорных документов подряда.

Наличие у фирмы технологической карты производства отражает фирму как ответственного и серьезного конкурента.

Компания должна прибегнуть к разработке технической карты в следующих ситуациях:

при высоком уровне сложности исполняемых операций;

при присутствии спорных нюансов и неоднозначностей в запланированных работах;

при необходимости точного выявления трудозатрат для качественного использования объекта.

Также техкарты создаются для абсолютно всех работ строительного характера. Занимаются этим как непосредственные строительные фирмы, так и НИИ.

Технологическая карта оформляется в форме стандартного документа, в котором помимо текстовой части имеется описание различных действий. Образец структуры общепринятой технологической карты на производстве выглядит следующим образом:

наименование;

область эксплуатации;

организация исполнения действий - указание условий, требований к материалам и сырью;

непосредственный порядок действий;

характеристики готовой продукции и требования к ней;

информация по испытаниям в различных условиях - температурный режим, уровень влажности, степень освещенности;

технические и финансовые показания - смета производственных и трудовых затрат; материальная и иная смета;

ТБ во время изготовления товара.

Наличие перечисленных пунктов не является обязательным условием. Однако для сложных работ, например, возведение или ремонт, указываются все описанные разделы.

Самое сложное оформление принадлежит строительным ТК. В них не только описываются исчерпывающие данные по требованиям, но и делаются отсылки на соответствующие регламентирующие акты. Дополнительно в любой технологической карте имеются таблицы, графики, схемы. Формат готового документа - А4.

Область применения.

В этом пункте описывается предназначение документа, тип будущего объекта, его элементы. Также указываются названия процессов и условия их воплощения.

Технология проведения операций

Данный пункт обычно состоит из нескольких подпунктов: подготовительные действия; главные действия; заключительные действия.

Требования к операциям.

В этом пункте указываются показатели каждого процесса с добавлением мест мониторинга и исполнителей. Обязательно вписываются отсылки на нормативные акты и предъявляемые требования.

Потребность в МТР

В этом разделе прописывается: перечень машинной техники и оборудования; перечень инструментария, инвентаря, приспособительных изделий; перечень применяемых материалов.

Техника безопасности и охрана труда

Данный пункт регулируется приказом труда и СЗ РФ от 1 июня 2015 года.

Он должен включать:

список опасных факторов производства;

ТБ при исполнении текущей технической задачи;

зоны особой опасности, конструктивная особенность ограждений, присутствие знаков предупреждения, освещенность рабочих мест; правила безопасного использования машинной техники и оборудования, правила их установки в местах деятельности;

требования к противопожарной безопасности;

правила использования защитных средств;

правила к электрической безопасности.

Технические и финансовые параметры

В этом пункте могут указываться:

трудовые издержки и затраты на время использования машинной техники;

калькуляция трудовых издержек и затрат на использование машинной техники;

график операций производственной части;

расчеты и сметы издержек.

Защита окружающей среды

Раздел включает:

мероприятия по экологическому и безопасному использованию машинной техники и механических изделий;

мероприятия по сохранению зеленой зоны и плодородия;

мероприятия по снижению степени пыльности, шума и опасных выбросов;

мероприятия по устранению отходов строительного характера.

Непосредственной разработкой ТТК занимается компания или сторонние агентства.

Работы по подготовке ТК проводятся в несколько этапов:

анализ проектно-сметной документации с поиском подходящего варианта среди типовых ТК;

контроль соответствия изначальных данных (объема работы, марок строительного спецоборудования, временных и трудозатрат) найденному варианту с внесением необходимых коррективов с учетом принятых проектных решений;

пересчет трудозатрат, машинного времени, продолжительности каждого производственного процесса с формированием актуального графика и списка материально-технических ресурсов;

составление графической части в конкретной привязке к используемым механизмам, машинам, технологической оснастке и прочему оборудованию с учетом их фактических габаритов;

внесение требуемых исправлений в мероприятия по экологической безопасности, охране труда и контролю качества.

Также специалистами выполняется калькуляция основных и вспомогательных процессов, к которым относятся этапы разгрузки, складирования, доставки материалов в рабочую зону, организация рабочих мест для конкретных сотрудников, подготовка и подача строительных смесей и т. д. Затраты машинного и человеческого труда рассчитываются в зависимости от существующих нормативов и объемов данного процесса для конкретного возводимого объекта.

Продолжительность каждого строительного мероприятия и его отдельных операций определяется по простой формуле: трудозатраты рабочих делятся на количество сотрудников бригады. То же самое касается и машинного труда, если его роль в описываемом технологическом процессе является ключевой. После проведения всех расчетов составляется график выполнения работ.

ТК может дополняться различными сметными расчетами (затратами на заработную плату, обслуживание или аренду спецтехники, приобретение оснастки и строительных материалов). Содержание карты может меняться в зависимости от технического задания, подготовленного заказчиком, и предоставленной исходной информации.



Глава 4. Охрана труда и противопожарные мероприятия.

4.1 Мероприятия по охране труда и технике безопасности

1. Общие требования охраны труда

1.1 К самостоятельной работе на шлифовальном станке допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование, вводный инструктаж, первичный инструктаж на рабочем месте, обучение и стажировку на рабочем месте, проверку знаний требований охраны труда, имеющие группу по электробезопасности не ниже I и соответствующую квалификацию согласно тарифно-квалификационного справочника.

1.2 При работе на шлифовальном станке необходимо:

1.2.1 Выполнять только ту работу, которая определена должностной (рабочей) инструкцией, утвержденной администрацией предприятия, и при условии, что безопасные способы ее выполнения работнику хорошо известны.

1.2.2 Выполнять правила внутреннего трудового распорядка.

1.2.3 Правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты.

1.2.4 Соблюдать требования охраны труда.

1.2.5 Немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания (отравления).

1.2.6 Проходить обучение безопасным методам и приемам выполнения работ и оказанию первой помощи пострадавшим на производстве, инструктаж по охране труда, проверку знаний требований охраны труда.

1.2.7 Проходить обязательные периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры (обследования), а также проходить внеочередные медицинские осмотры (обследования) по направлению работодателя в случаях, предусмотренных Трудовым кодексом и иными федеральными законами.

1.2.8 Уметь оказывать первую помощь пострадавшим от электрического тока и при других несчастных случаях.

1.2.9 Уметь применять первичные средства пожаротушения.

1.2.10 Не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к порученной работе, не передавать станок другому работнику без ведома руководителя работ.

1.3 Станок должен эксплуатироваться в соответствии с назначением в сухом закрытом помещении и хорошо освещенном месте при температуре окружающего воздуха от 0 до 35С и его относительной влажности - не более 80. Поверхность рабочих столов должна быть на 800мм выше уровня пола.

1.4 При любом перерыве в работе станок должен быть отключен от сети. Вблизи станка не должно быть источников вибрации и интенсивного пылеобразования.

1.5 Не реже одного раза в два месяца производить чистку электродвигателя, проверять надежность его крепления и соединения с приводом.

1.6 У шлифовальных станков рабочая часть режущих инструментов должна закрываться ограждением, исключающим возможность соприкосновения работника с приведенным в действие режущим инструментом.

1.7 Если в конструкции станка не предусмотрено полное ограждение режущего инструмента, то должна быть ограждена его нерабочая часть. Ограждение нерабочей части режущего инструмента может использоваться как приспособление для улавливания и направления отходов в устройствах для их удаления.

1.8 Ограждение режущих инструментов, которые необходимо открывать или снимать для замены и правки инструмента, должны быть сблокированы с пусковыми и тормозными устройствами. Установка ограждения в рабочее положение не должна вызывать самопроизвольного пуска станка. Пуск станка должен осуществляться только от органов управления.

1.9 Процесс удаления отходов древесины от станков должен быть механизирован.

1.10 При невозможности применения устройств для отсасывания отходов непосредственно из зоны резания станка при работе на них должны применяться щетка с длиной ручки не менее 40см, а работник должен быть в защитных очках.

1.11 Все кнопки, ручки, штурвалы, маховички и другие части управления оборудованием должны надежно фиксироваться в установленном положении. Лимбы, шкалы, надписи и символы должны быть четко выполнены, должны быть не стираемыми, хорошо читаемыми на расстоянии не менее 500мм.

1.12 На рабочем месте должны находиться первичные средства пожаротушения. Курение разрешается только в специально оборудованном месте.

1.13 Каждый работник должен соблюдать правила личной гигиены, уметь оказывать первую доврачебную помощь; в помещении мастерской должна находиться укомплектованная аптечка первой помощи.

1.14 При работе на шлифовальном станке характерны и присутствуют следующие опасные и вредные производственные факторы:

-опасные уровни напряжения в электрических цепях, замыкания которых может пройти через тело человека;

-вращающиеся детали станка;

-острые лезвия режущего инструмента, острые кромки и заусенцы исходных материалов;

-недостаточная освещенность рабочей зоны;

-опасности возникновения пожара;

-травмирование от механического воздействия, обрабатываемых деталей и заготовок в случае их плохого прижатия и неправильной подачи;

-поражение рук и других частей тела при прикосновении к режущим частям (ножам, пиле, фрезе);

-поражение дыхательных путей пылью и отходами при обработке древесины.

1.15 Работники, работающие на шлифовальном станке, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты и Коллективным договором.

1.16 В случаях травмирования или недомогания необходимо прекратить работу, известить об этом руководителя работ и обратиться в лечебное учреждение.

1.17 За невыполнение данной инструкции виновные привлекаются к ответственности согласно законодательства Российской Федерации.

2. Требования охраны труда перед началом работы

2.1 Надеть положенную спецодежду, застегнуть пуговицы, надеть защитные очки или щитки.

2.2 Освободить рабочее место от посторонних предметов.

2.3 Определить уровень освещенности рабочего места и при необходимости включить общее или частичное освещение (местное) зоны обработки древесины.

2.4 Внимательно изучить памятку по эксплуатации деревообрабатывающего станка, имеющуюся на рабочем месте.

2.5 Проверить надежность и правильность крепления ограждающих приспособлений, направляющей линейки, патрона, дисковых пил, фуговальных ножей. Проверить величину выхода ножей, их остроту и заточку в неподвижном состоянии, проворачиванием вала вручную.

2.6 Убедиться в соответствии напряжения сети номинальному напряжению станка (220,220/380В в зависимости от модификации).

2.7 Подключить станок к электросети. Токоведущие части должны быть изолированы или ограждены, либо находиться в недоступных местах. Не допускается соприкосновение шнура станка с горячими и масляными поверхностями.

2.8 Установка штепсельных розеток и вилок, не соответствующих напряжению сети, запрещается. Применять рубильники открытого типа или с прорезями в кожухах для рукоятки или ножей запрещается.

2.9 Проверить работу станка на холостом ходу путем его включения и выключения кнопками «ПУСК» и «СТОП». Перед включением станка в розетку или выключением из розетки нажать на кнопку «СТОП».

2.10 Работать на неисправных станках и оборудовании, а также на станках с не исправным или незакрепленными ограждениями, тупыми режущими инструментами - запрещается.

2.11 При обработке заготовок длиной более 2м спереди и сзади станка должны быть установлены опоры в виде подставок или столов с роликами для подачи и уборки готового материала.

2.12 Запрещается работать без заземления станка.

3. Требования охраны труда во время работы

3.1 Для пуска станка нажать на черную кнопку «ПУСК» и удерживать ее нажатой до полного набора оборотов, но не более 3 секунд.

3.2 Запрещается работать на станке в рукавицах.

3.3 При обработке материала с трещинами, сучками и косослоем должна снижаться скорость подачи. При автоматической подаче материала приближать руки к зоне подающих валиков запрещается.

3.4 Ремонтировать оборудование и заменять рабочие органы (ножи, пилы и др.) на не отключенных станках запрещается.

3.5 Не передавать и не принимать какие-либо предметы через работающий станок.

3.6 Не производить проверку точности обработки деталей на станах в рабочей зоне до полной остановки станка (режущего инструмента, механизма подачи).

3.7 Запрещается работать на станке при возникновении хотя бы одной из следующих неисправностей:

-повреждении штепсельной вилки или электрического шнура;

-нечеткого срабатывания электросхемы при нажатии на кнопку «СТОП» и «ПУСК»;

-появлении дыма и запаха, характерного для горящей изоляции;

-появлении повышенного шума, стука, вибрации;

-поломке или появлении трещин в корпусных деталях;

-повреждения или ослабления крепления инструмента и ограждений.

3.8 Запрещается включение станка при незапертых или снятых ограждениях. Перед включением станка убедиться в надежности крепления инструмента.

4. Требования охраны труда в аварийных ситуациях

4.1 При возникновении аварий и ситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям, необходимо:

Немедленно прекратить работы, отключить станок от электросети и известить руководителя работ.

4.2 При обнаружении на металлических частях станка напряжения (ощущение тока), работу электродвигателя на две фазы (гудение), обрыва заземляющего провода, провести остановку двигателя, доложить руководителю. Ремонтные работы выполнять только по его указанию.

4.3 При внезапном прекращении подачи электроэнергии отключить станок кнопкой «СТОП» и отсоединением питающего шнура из розетки.

4.4 В случае защемления инструмента немедленно выключить электродвигатель кнопкой «СТОП», выключить штепсельную вилку из розетки, освободить инструмент.

4.5 При возникновении пожара, задымлении:

4.5.1 Немедленно сообщить по телефону «01» в пожарную охрану, оповестить работающих, поставить в известность руководителя подразделения, сообщить о возгорании на пост охраны.

4.5.2 Открыть запасные выходы из здания, обесточить электропитание, закрыть окна и прикрыть двери.

4.5.3 Приступить к тушению пожара первичными средствами пожаротушения, если это не сопряжено с риском для жизни.

4.5.4 Организовать встречу пожарной команды.

4.5.5 Покинуть здание и находиться в зоне эвакуации.

4.1 При несчастном случае:

4.1.1 Немедленно организовать первую помощь пострадавшему и, при необходимости, доставку его в лечебное медицинское учреждение.

4.1.2 Принять неотложные меры по предотвращению развития аварийной или иной чрезвычайной ситуации и воздействия травмирующих факторов на других лиц.

4.1.3 Сохранить до начала расследования несчастного случая обстановку, какой она была на момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью других лиц и не ведет к катастрофе, аварии или возникновению иных чрезвычайных обстоятельств, а в случае невозможности ее сохранения - зафиксировать сложившуюся обстановку (составить схемы, провести другие мероприятия).

5. Требования охраны труда по окончании работы

5.1 Отключить станок нажатием на красную кнопку «СТОП», отсоединить штепсельную вилку от розетки. Работы по уборке станка начинать не ранее 15-30 сек (после полной остановки двигателя).

5.2 Очистить станок, рабочее место от отходов древесных обрезков, заготовок. Провести складирование обработанного материала.

5.3 Убрать отходы в специальную тару.

5.4 Провести смазку направляющих перемещения фуговального стола, винта подъема рейсмусового стола, цепной передачи.

5.5 Периодически проверять состояние пусковой аппаратуры. Для сохранения работоспособности электродвигателя не реже одного раза в два месяца производить чистку электродвигателя, проверять надежность его крепления и соединения с приводом.

5.6 Периодически (через 8-10 часов непрерывной работы) проверить параллельность режущих кромок ножей относительно фуговальных столов.

5.7 Выполнить мероприятия по соблюдению правил личной гигиены, умыться или принять душ, убрать спецодежду, средства индивидуальной защиты в отведенное место.

5.8 Доложить руководителю работ о возникших в процессе работы замечаниях или неисправностях станка.

4.2 Противопожарные меры

Для предупреждения пожара каждый работающий в цехе должен строго выполнять следующие правила:

-- не курить и не зажигать спичек, курение допускается только в специально отведенных местах,

-- не загромождать сырьем, полуфабрикатами или готовой продукцией подступы к станкам,

-- не оставлять на рабочем месте промасленную спецодежду, а также в карманах ее промасленные концы,

-- не хранить легко воспламеняющиеся жидкости в открытых емкостях, в стеклянной посуде и не проливать их на пол.

Для скорейшего обнаружения пожара в случае его возникновения каждый рабочий должен хорошо знать следующие правила, свидетельствующие о его возникновении:

-- открытые пожары легко обнаружить по внешним признакам, так как для них характерно обильное выделение дыма и появление пламени;

-- скрытые пожары, возникающие в пустотах перекрытий и перегородок, обнаружить значительно труднее. Их можно обнаружить по появлению запаха гари, потрескиванию, изменению цвета или растрескиванию штукатурки, вздутию масляной краски, которой покрашены стены или перегородки.

При обнаружении признаков пожара необходимо срочно вызвать пожарную команду и заводскую добровольную пожарную дружину (ДПД). Вызов производится по телефону, с помощью электрической пожарной сигнализации ручного или автоматического действия, а также подачей звуковых сигналов тревоги.

При вызове пожарной команды по телефону нужно назвать адрес объекта, место возникновения пожара, что горит, чему угрожает пожар и свою фамилию.

Чтобы сообщить в пожарную охрану с помощью электрической пожарной сигнализации, надо разбить стекло извещателя, нажать кнопку и ждать ответный гудок. Ответный гудок означает, что сигнал принят.

До прибытия пожарной команды или заводской ДПД рабочие цеха совместно с цеховой ДПД должны:

-- отключить силовую, а при наличии достаточного освещения и световую электросеть, так как повреждения электросетей и электрооборудования при пожаре вызывают короткие замыкания и возникновение новых очагов пожара;

-- выключить приточно-вытяжную вентиляцию, так как при ее работе возможно распространение огня по воздуховодам на другие участки, а в очаг пожара поступает в изобилии свежий воздух, способствующий развитию пожара.

После этого должна быть произведена эвакуация в безопасное место людей и материальных ценностей и собраны имеющиеся в цехе средства тушения пожара, такие, как вода, химическая или воздушно-механическая пена, инертные газы, сыпучие материалы, покрывала (тяжелые асбестовые или шерстяные ткани).

На большинстве предприятий имеется внутренний водопровод с кранами, оборудованными рукавами и стволами. Порядок использования внутреннего пожарного крана для тушения пожара следующий: следует сорвать пломбу, открыть дверцу, раскатать в направлении очага горения пожарный рукав, затем, если он не присоединен к крану, а ствол не присоединен к рукаву, произвести соединения; открыть до отказа вентиль крана и пустить воду в рукав, после чего направить струю на очаг пожара.

В тех случаях, когда воду нельзя применять для тушения пожара (например, для тушения легковоспламеняющихся жидкостей, которые легче воды и др.), следует применять пенные огнетушители, представляющие собой баллоны с находящимися внутри них зарядами, состоящими из щелочной и кислотной частей с добавкой к ним пенообразного вещества. Такие огнетушители имеются в каждом цехе. Во время работы пенные огнетушители надо держать верхней крышкой вниз.

Продолжительность работы пенных огнетушителей около 1 мин, струя пены невелика (6--8 м), поэтому огнетушители надо подносить как можно ближе к очагу горения.



Заключение

Таким образом, можно сделать вывод, что техническое обслуживание электрооборудования плоскошлифовального станка является важным этапом в процессе эксплуатации станка. Эффективная работа станка зависит от правильности и своевременности проведенных технических мероприятий и замен деталей. В данной работе были рассмотрены основные подходы к техническому обслуживанию, а также приведены предложения по улучшению процесса обслуживания и предотвращению возможных сбоев в работе станка. В результате выполнения всех рекомендаций можно обеспечить безопасность на производстве и продлить срок эксплуатации оборудования.



Список литературы

"Электротехнические системы и комплексы оборудования" автора Антонова А.В.

"Электротехника" автора Иванова П.В.

"Электротехнические системы и устройства" автора Корякова Е.Н.

"Электрические машины общего назначения" автора Новикова А.М.

"Электротехника и электрооборудование" автора Попова А.Н.

Пасынков, Н.А. Технология машиностроения: Учебник для вузов / Н.А. Пасынков. - М.: Изд-во МГТУ, 2005. - 624 с.

Ефименко, В.П. Техническое обслуживание электрооборудования: Учебное пособие / В.П. Ефименко. - М.: Изд-во МГТУ, 2008. - 320 с.

Смирнов, С.М. Основы электротехники: Учебник для вузов / С.М. Смирнов. - М.: Изд-во МГТУ, 2010. - 480 с.

Тактаров, З.Б. Практическое руководство по эксплуатации электрооборудования: Учебник для вузов / З.Б. Тактаров. - М.: Изд-во МГТУ, 2012. - 354 с

Шевелев, А.А. Техническое обслуживание электрооборудования промышленной автоматики: Учебно-методическое пособие / А.А. Шевелев. - М.: Изд-во МГТУ, 2015. - 158 с.

Харамеев, А.В. Электротехнические системы и комплексы: Учебник для вузов / А.В. Харамеев. - М.: Изд-во МГТУ, 2018. - 468 с.

Сайты:

https://clck.ru/TEeLJ - сайт с технической документацией и инструкциями для плоскошлифовальных станков

https://clck.ru/TEeMN - сайт с электрооборудованием и инструментами для ремонта плоскошлифовальных станков

https://clck.ru/TEeNZ - сайт с форумами и сообществами специалистов, которые работают с плоскошлифовальными станками

https://clck.ru/TEePw - сайт с видеоуроками по техническому обслуживанию плоскошлифовальных станков

https://clck.ru/TEeRb - сайт с каталогом запчастей для плоскошлифовальных станков.



Приложение

Рис 1.1

Таблица 2.1

Характеристика электродвигателя привада шпинделя наружного шлифования

Назначение характеристики	Значение
Мощность на валу Рном кВт.	22
Число оборотов в минуту Рном п	2940
КПД при нн в %	90
Cos ? при нн	0,9
Номинальное скольжение Sном %	5,5
Перегрузочная способность лм	2,4
Кратность токов In/Iном	7,0



Таблица 2.2 Характеристика электродвигателя привада шпинделя внутреннего шлифования

Назначение характеристики	Значение
Мощность на валу Рном кВт.	11
Число оборотов в минуту Рном п	1450
КПД при нн в %	88,1
Cos ? при нн	0,85
Номинальное скольжение Sном %	6,0
Перегрузочная способность лм	2,3
Кратность токов In/Iном	7,0

Таблица 2.3 Характеристика электродвигателя привада насоса смазки подшипников шпинделя шлифовального круга

Назначение характеристики	Значение
Мощность на валу Рном кВт.	2,2
Число оборотов в минуту Рном п	2835
КПД при нн в %	81,1
Cos ? при нн	0,85
Номинальное скольжение Sном %	6,5
Перегрузочная способность лм	2,3
Кратность токов In/Iном	7,0

Таблица 2.4 Характеристика электродвигателя привада магнитного сепаратора

Назначение характеристики	Значение
Мощность на валу Рном кВт.	1,1
Число оборотов в минуту Рном п	1390
КПД при нн в %	78,3
Cos ? при нн	0,79
Номинальное скольжение Sном %	6,5
Перегрузочная способность лм	2,3
Кратность токов In/Iном	7,0



Таблица 2.5 Перечень характеристик для различных типов двигателя

Тип двигателя	Марка кабеля	Сечение и кол-во жил
АИР18S2	КГ	3х10
АИР132М4	КГ	3х4
АИР80В2	КГ	3х2,5
АИР80А2	КГ	3х2,5
АИР80А4	КГ	3х2,0

Размещено на Allbest.ru

...