Сварка "Рубки судна"

2. Пазовая сборка крыши рубки.

3. Установка набора с последующей обваркой.

4. Предварительная установка и закрепление переборок по линиям разметок.

5. Проверка положений переборок.

6. Причерчивание переборок по настилу палубы на которую устанавливается рубка.

7. Подъем корпуса и отвод в сторону. Обрезка припуска. Формирование кромок под сварку.

8. Окончательная установка рубки и проверка ее положения по осям.

9. Подгонка кромок корпуса рубки к настилу палубы и установка на электроприхватки.

10. Сварка корпуса по контуру. Зачистка настила и переборок после сварочных работ.

11. Предъявление работ Отделу Технического Контроля.

3. Организация планирования участка работ

3.1 Выбор средств труда при изготовлении рубки судна

Общее время на выполнение сварочной операции Тсв, час, состоит из нескольких компонентов и определяем по формуле:

Tсв= tо+ tп.з.+ tв+ tобс+tп=1,076+0,1076+0,18+0,0861+0,07532=1,525 ч

где tп.з. - подготовительно-заключительное время;

tо - основное время;

tв - вспомогательное время;

tобс - время на обслуживание рабочего места;

tп - время перерывов на отдых и личные надобности.

Основное время - это время на непосредственное выполнение сварочной операции. Определяем по формуле:

=1028,98/(2,516*380)=1,076 ч

где - коэффициент наплавки, г/А·час

- масса наплавленного металла, г.

=0,565 *232*7,85=1028,98 г.

где =0,565 - сумма площадей наплавленного металла всех швов, см2;

=7,85 - плотность металла, г/см3;

=232 - сумма длин всех швов, см.

Подготовительно-заключительное время включает в себя такие операции как получение производственного задания, инструктаж, получение и сдача инструмента, осмотр и подготовка оборудования к работе и т.д. При его определении общий норматив времени tп.з. делится на количество деталей, выпущенных в смену. В расчетно-графической работе примем:

tп.з. = 10% от tо=0,1076 ч

Вспомогательное время включает в себя осмотр и очистку свариваемых кромок tкр, очистку швов от шлака и брызг tбр, клеймение швов tкл, установку и поворот изделия, его закрепление tизд:

Время зачистки кромок или шва вычисляем по формуле:

tкр = Lш (0,6+1,2 (nc-1))=2,32*0,6=1,392 мин

где nс =1 - количество слоёв при сварке за несколько проходов;

Lш = - длина шва в метрах.

Время на установку клейма, tкл принимаем 0 мин.

Время на установку, поворот и снятие изделия, tизд =8,4 мин (m до 100 кг краном).

Таблица 3.1. Норма времени на установку, поворот и снятие изделия в зависимости от его массы

Элементы работ	Вес изделия, кг
	5	10	15	25	до 40	до 50	до 100
	Время, мин
	вручную	Краном
Установить, повернуть, снять сборочную единицу и отнести на место складирования	1,30	3,00	4,30	6,00	5,20	6,30	8,40

Время на обслуживание рабочего места включает в себя время на установку режима сварки, наладку автомата, уборку инструмента и т.д. принимаем равным:

tобс = (0,06…0,08)·tо =0,08*1,076=0,0861 ч

Время перерывов на отдых и личные надобности зависит от положения, в котором сварщик выполняет работы. При сварке в удобном положении

tп = 0,07·tо =0,07532 ч

Масса наплавленного металла =1,029 кг

При определении расхода электродов учитывается вес наплавленного металла, а также все неизбежные потери металла в процессе сварки на угар и разбрызгивание, в виде электродного покрытия.

Расход электродов при ручной дуговой сварке, Gэл, кг, определяется по формуле:

Gэл = ш · МУНМ,

где ш=1,6 - коэффициент расхода, учитывающий потери электродов на огарки, угар и разбрызгивание металла;

МУНМ - масса наплавленного металла.

Если известна масса наплавленного металла МНМ одного метра шва, то расход электроэнергии W, кВт·ч, вычисляем из удельного расхода электроэнергии по формуле:

W = э · МНМ=7*0,4435=3,1045 кВт·ч

где э - удельный расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла, кВт·ч/кг.

Для укрупнённых расчётов величину э можно принимать равной:

- при многопостовой сварке на постоянном токе, кВт·ч/кт 6…8;

Таблица 3.2. Сводная таблица расхода материалов

Наименование сборочной единицы	Расход материала на узел, кг	Расход электроэнергии на узел, кВт.ч
	электроды
Рубка судна	1,6464	3,1045

Требуемое количество оборудования рассчитывается по данным техпроцесса.

Определяем действительный фонд времени работы оборудования Фд, ч, по формуле:

ФД = (Дp·tn-Дпр·tc) ·Kпр ·Кс=(253*8-9*1)*0,95*2=3828,5 ч

где: Др=253 - число рабочих дней;

Дпр=9 - число предпраздничных дней;

tп=8 - продолжительность смены, час;

tc=1 - число часов, на которое сокращен рабочий день перед праздниками (tc=1 час);

Кпо=0,95 - коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте;

Кс =2 - число смен.

Определяем общую трудоёмкость, программы То, н-ч, сварных конструкций по операциям техпроцесса:

,

где Тшт. - норма штучного времени сварной конструкции по операциям техпроцесса, мин;

В=25130 - годовая программа, шт.

Таблица 3.3. Ведомость трудоёмкости изготовления сварных конструкций

Наименование сварных конструкций	Наименование операций	Норма штучного времени, Тшт, мин	Трудоёмкость, Т, н-ч
Рубка судна	Сборочная Сварочная Слесарная	Тшт.сб. =17,248 Тшт.св.=64,56 Тшт.сл. =9,6852	7224,03733 2703,88 4056,4846

Рассчитываем количество оборудования Ср по операциям техпроцесса:

1) Сборочная операция:

=7224,03733/ (3828,5*1,15) =1,5

где Т - трудоёмкость программы по операциям, н-ч;

Кн - коэффициент выполнения норм (Кн = 1,1… 1,2).

2) Сварочная операция:

=27039,88/ (3828,5*1,15) =6,1

Кн = 1,15

3) Слесарная операция:

4056,4846/ (3828,5*1,1)=0,9

Кн = 1,15

Принятое количество оборудования, Сп, определяем путём округления расчётного количества в сторону увеличения до ближайшего целого числа. Следует иметь в виду, что допускаемая перегрузка рабочих мест не должна превышать 5-6%.

Расчёт коэффициента загрузки оборудования

По каждой операции:

1) Сборочная операция:

2) Сварочная операция:

3) Слесарная операция:

Средний по расчёту:

Необходимо стремиться к тому, чтобы средний коэффициент загрузки оборудования был возможно ближе к единице. В массово-поточном и крупносерийном - 0,85…0,76. Коэффициент загрузки оборудования соответствует норме.

Далее определяем численность производственных рабочих (сборщиков, сварщиков). Численность основных рабочих Рор, определяется для каждой операции по формуле:

где Тгод - годовая трудоёмкость программы по операциям, ч;

Фдр - действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч;

Кв - коэффициент выполнения норм выработки (1,1… 1,3).

где Тшт. - норма штучного времени сварной конструкции по операциям техпроцесса, мин;

В - годовая программа, шт.

ФДР=ФД / Кс,

где ФД - действительный фонд времени работы оборудования;

Кс =2 - число смен.

Число рабочих округляется до целого числа с учетом количества оборудования.

При поточной организации производства число основных рабочих определяется по числу единиц оборудования с учетом его загрузки, возможного совмещения профессий и планируемых невыходов по уважительным причинам. Исходя из этого, определяем суммарное количество основных рабочих Рор=18.

Определяем численность вспомогательных рабочих Рвр, по формуле:

Определяем численность служащих Рсл, по формуле:

В том числе численность руководителей (мастеров) Ррук, по формуле:

Определяем численность специалистов (технологов) Рспец, по формуле:

Определяем численность технических исполнителей (табельщиков) Ртех.исп., по формуле:

Таблица 3.4. Численность работающих

Категории работающих	Количество	Разряд
Основные: сборщик сварщик слесарь	4 12 2	1 1 1
Итого	18
Вспомогательные рабочие: наладчик слесарь-ремонтник	2 1	1 1
Итого	3
Служащие: мастер технолог табельщик	1 2 1	1 1 1
Итого	4

Затраты на силовую электроэнергию Wсил, кВт ч., определяем по формуле:

где УN - суммарная мощность электродвигателей, кВт;

ФД - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Ко.ср - средний коэффициент загрузки оборудования;

ko - коэффициент одновременной работы электродвигателей (0,6… 0,8);

КПДС - коэффициент полезного действия сети (0,95… 0,97);

КПДУ - коэффициент полезного действия электродвигателей (0,8… 0,9).

Расход сжатого воздуха на единицу изделия определяется по операциям техпроцесса, при выполнении которых применяется сжатый воздух, Рсж, м3:



3.2 Технико-экономические показатели проекта

Определение фонда заработной платы работающих на участке

Таблица 3.5. Сводная ведомость расценок на изделие

Наименование операции	Разряд работ	Трудоемкость, н/ч	Тарифная ставка, руб.	Расценка, руб.
Сборка	2/3	23,2	45,908	1065,06
Полуавтоматическая сварка	3	1,5	48,113	81,79
Автоматическая сварка	3	7,9	48,113	380,09
ИТОГО:		32,6		1526,94

Тст2/3 = = руб.

Тст3/4 =

Таблица 3.6. Расчёт полного фонда заработной платы основных рабочих

Наименование категории	Производственная программа, шт.	Расценка, руб.	Тарифный фонд зар. Платы, руб.	Премия	Основная зарплата, руб.	Дополнительная заработная плата	Полный фонд заработной платы, руб.
				Размер, %	сумма		Размер, %	сумма
Основные рабочие	1	1526,94	1526,94	40	610,77	2137,71	30	641,31	2779,02
	678	1526,94	1035265,3	40	414106,12	1449371,4	30	434811,42	1884182,8

Отчисления в фонд социального обеспечения определяются по формуле:

,

где З/П - полный фонд заработной платы

ФСО ед. = руб.

ФСО год = руб.

Таблица 3.7. Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Наименование профессий	Кол-во	Разряд	Фонд времени работы, ч 1730	Часовая тарифная ставка, руб.	Тарифный фонд, руб.	Премия	Основная зар. плата, руб.	Дополнительная зарплата	Полный фонд зар. платы, руб.	З/п расчётного кол-ва всп. рабочих 97293,42
	1,16 расчётное	принятое					50 Размер, %	Сумма, руб.		25 Размер, %	Сумма, руб.
Слесарь		1	4		24,884	43049,32		21524,66	64573,98		16143,49	80717,47
Наладчик		1	5		26,830	46415,9		23207,95	69623,85		17405,96	87029,81
Итого		2										167747,28

Отчисления в фонд социального обеспечения определяется по формуле:

З/П*38% /100%,

Где З/П - заработная плата расчётного количества вспомогательных рабочих.

ФСО = руб.

Таблица 3.8. Расчёт фонда заработной платы ИТР

Наименование должности	Количество	Месячный оклад, руб.	Годовой фонд з/п, руб.	Премия	Полный фонд зар. платы, руб.	З/п расчётного кол-ва ИТР, руб.
	Расчетное	Принятое			Размер, %	Сумма, руб.
Мастер	1	1	19300	111600	60	66960	178560	178560
Итого								178560

Отчисления в фонд социального обеспечения

ФСО = ,

где З/П - заработная плата расчётного количества ИТР.

ФСО = руб.

Таблица 3.9. Расчёт стоимости технологической электроэнергии

Наименование операции	Расход материала на изделие, кг	Коэффициент учитывающий потери	Масса наплавленного металла, кг	Норма расхода электроэнергии на 1 кг наплавленного металла, кВт	Расход электроэнергии на изделие, кВт	Цена одного кВт электроэнергии, руб.	Стоимость электроэнергии на изделие, руб.
Авт. сварка	110,88	1,02	108,7	5	543,5	2	1087
П/авт. сварка	5,542	1,1	5,04	4	20,16	2	40,32
ИТОГО							1127,32

Расчёт отдельных статей цеховых накладных расходов

Определяем затраты на содержание оборудования из расчёта 5% от расчётной стоимости оборудования:

руб.

Затраты на вспомогательные материалы составляют 5000 руб. на единицу расчетного количества оборудования:

3*5000=15000 руб.

Амортизация оборудования определяется из расчёта 32% от расчётной стоимости оборудования:

руб.

Затраты на текущий ремонт оборудования составляют 4,5% от расчётной стоимости оборудования:

руб.

Расчёт по охране труда и технике безопасности составляют 3% от фонда заработной платы основных и вспомогательных рабочих:

руб.

Расходы на изобретательство и рационализацию определяются из расчёта 1500 руб. на одного работающего:

13,76*1500=20640 руб.

Прочие расходы составляют 15-25% от суммы с 1 по 9 статью

руб.

Процент цеховых накладных расходов определяется по формуле:

Где ЦНР - итоговая сумма накладных цеховых расходов

З/п - тарифная заработная плата производственных рабочих

%ЦНР =

Таблица 3.10. Смета цеховых накладных расходов

Наименование расходов	Сумма, руб.
Затраты на содержание оборудования	31068,18
Текущий ремонт оборудования	27961,36
Затраты на вспомогательные материалы	15000
Амортизация оборудования	198836,35
Заработная плата вспомогательных рабочих	97293,42
Заработная плата ИТР	178560
Отчисления в фонд социального обеспечения с заработной платы вспомогательных рабочих и ИТР	104824,3
Расходы по охране труда и технике безопасности	82033,12
Расходы по изобретательству и рационализации	20640
Прочие расходы	113432,51
ИТОГО цеховые накладные расходы	869649,24
Тарифная заработная плата основных рабочих	1035265,3

Расчёт себестоимости сборки и сварки изделия составим в виде таблицы 3.11.

Таблица 3.11

Наименование затрат	Сумма, руб.	% к итогу
ПРЯМЫЕ ЗАТРАТЫ
Стоимость сварочных материалов	9247,31	59,7
Стоимость технологической электроэнергии	1127,32	7,3
Основная З/п производственных рабочих	2137,71	13,8
Дополнительная З/п основных рабочих	641,31	4,1
Отчисления в фонд социального обеспечения с заработной платы основных рабочих	1056,02	6,8
ИТОГО прямые затраты	14209,67	91,7
КОСВЕННЫЕ РАСХОДЫ
Цеховые накладные расходы	1282,63	8,3
ИТОГО цеховая себестоимость	15492,3	100

Находим сумму цеховых накладных расходов:

НР = руб.

Где З/П - тарифный фонд заработной платы основных рабочих на единицу изделия;

%ЦНР - процент цеховых накладных расходов.

Комплекс технико-экономических показателей работы участка сведем в таблицу 3.12.

Таблица 3.12

Наименование затрат	Единицы измерения	Цифровая характеристика
Производственные затраты	Шт.	678
То же	Руб.	10503779

Продолжение таблицы 3.12

Режим сменности	Смена	1
Численность работающих,	Чел.	16
В том числе: Производственные рабочие Вспомогательные рабочие ИТР	Чел. Чел. Чел.	13 2 1
Выработка на одного работающего	Шт.	42,375
То же	Руб.	656486,19
Выработка на одного рабочего	Шт.	45,2
То же	Руб.	700251,93
Фонд З/П на участке, В том числе: Производственных рабочих Вспомогательных рабочих ИТР	Руб. Руб. Руб. Руб.	2980850,02 2600172,3 134264,92 246412,8
Количество установленного оборудования	Шт.	4
Суммарная установленная мощность	кВт	160
Средний коэффициент загрузки оборудования	%	75
Расчётная стоимость оборудования	Руб.	621363,6
Цеховая себестоимость,	Руб.	15492,3
В том числе:
Стоимость сварочных материалов	Руб.	9247,31
З/П производственных рабочих	Руб.	3835,04
Цеховые накладные расходы	Руб.	1282,63

4. Безопасность жизнедеятельности

Нарушение техники безопасности при проведении сварочных работ нередко приводит к самым печальным последствиям - пожарам, взрывам и, как следствие, травмам, а то и гибели людей.

Также при сварке возможны следующие травмы: поражение электрическим током, ожоги от шлака и капель металла, травмы механического характера.

Для предотвращения всех этих последствий важно неукоснительно соблюдать следующие меры предосторожности:

* Надежная изоляция всех, проводов, связанных с питанием источника тока и сварочной дуги, наличие геометрически закрытых включающих устройств, заземление корпусов сварочных аппаратов. Заземлению подлежат: корпуса источников питания, аппаратного ящика, вспомогательное электрическое оборудование.

Сечение заземляющих проводов должно быть не менее 25 мм². Подключением, отключением и ремонтом сварочного оборудования занимается только дежурный электромонтер. Сварщикам запрещается производить эти работы.

* Применение в источниках питания автоматических выключателей высокого напряжения, которые в момент холостого хода разрывают сварочную цепь и подают на держатель напряжение 12 В. Человеческое тело обладает собственным сопротивлением и поэтому безопасным напряжением считают напряжение не выше 12 В.

* Надежное устройство электрододержателя с хорошей изоляцией, которая гарантирует, что не будет случайного контакта токоведущих частей электрододержателя со свариваемым изделием или руками сварщика. Электрододержатель должен иметь высокую механическую прочность и выдерживать не менее 8000 циклов зажима электродов.

* Работа в исправной сухой спецодежде и рукавицах. При работе в тесных отсеках и замкнутых пространствах обязательно использование резиновых галош и ковриков, источников освещения с напряжением не свыше 6-12 В.

Защитные стекла, вставленные в щитки и маски, снаружи закрывают простым стеклом для предохранения их от брызг расплавленного металла. Щитки изготовляют из изоляционного металла - фибры, фанеры и т.д. По форме и размерам они должны полностью защищать лицо и голову сварщика соответственно ГОСТ.

Для ослабления резкого контраста между яркостью дуги и малой яркостью темных стен (кабины) последние должны быть окрашены в светлые тона (серый, голубой, желтый) с добавлением в краску окиси цинка с целью уменьшения отражения ультрафиолетовых лучей дуги, падающих на стены.

При работе вне кабины для защиты зрения работающих сварщиков и вспомогательных рабочих должны применяться переносные щиты и ширмы.

При дуговой электросварке и особенно резке брызги расплавленного металла разлетаются на значительные расстояния, что вызывает опасность пожара. Поэтому сварочные цеха (посты) должны сооружаться из негорючих материалов, в местах проведения сварочных работ не допускается скопление смазочных материалов, ветоши и других легковоспламеняющихся материалов. Образующиеся при дуговой сварке брызги расплавленного металла имеют температуру до 180⁰ градусов Цельсия, при которой одежда из обычной ткани разрушается. Для защиты от таких брызг обычно используют спецодежду (брюки, куртку и рукавицы) только из специальной ткани. Куртки при работе не следует вправлять в брюки, а обувь должна иметь гладкий верх, чтобы брызги расплавленного металла не попадали внутрь одежды, так как в этом случае возможны тяжелые ожоги.

Для защиты от соприкосновения с влажной, холодной землей и снегом, а также с холодным металлом при наружных работах и в помещении сварщики должны обеспечиваться теплыми подстилками, матами, подколенниками и подлокотниками из огнестойких материалов с эластичной прослойкой.

Высокая температура дуги (600⁰-800⁰°С) неизбежно приводит к тому, что часть сварочной проволоки, покрытий, флюсов переходит в парообразное состояние. Эти пары, попадая в атмосферу цеха, конденсируются и превращаются в аэрозоль конденсации, частицы которого по дисперсности приближаются к дымам и легко попадают в органы дыхания сварщиков. Эти аэрозоли представляют одну из главных профессиональных опасностей труда сварщиков. Количество пыли в зоне дыхания сварщика зависит главным образом от способа сварки и свариваемых материалов, но в известной степени определяется и типом конструкций.

Химический состав электросварочной пыли зависит от способов сварки и видов основных и сварочных материалов.

Существуют строгие требования и к обеспечению вентиляции и очистке воздуха при сварочных работах. Для улавливания сварочного аэрозоля на стационарных постах (а там, где это возможно, и на нестационарных) необходимо устанавливать местные отсосы в виде вытяжного шкафа, вертикальной или наклонной панели равномерного всасывания для стола с подрешеточным отсосом и др. При сварке крупногабаритных серийных конструкций на кондукторах, манипуляторах и т.п. местные отсосы необходимо встраивать непосредственно в эти приспособления. При автоматической сварке под флюсом, в защитных газах, а также при электрошлаковой сварке применяют устройства с местным отсосом газов.

При использовании баллонов со сжатыми газами необходимо соблюдать установленные меры безопасности: не бросать баллоны, не устанавливать их вблизи нагревательных приборов, не допускать совместного хранения баллонов с кислородом и горючими газами. Газовые баллоны следует хранить в вертикальном положении. При замерзании влаги в редукторе баллона с СО2 необходимо отогревать его только посредством специального электроподогревателя, либо обкладывая ветошью, пропитанной горячей водой. Категорически запрещается отогревать любые баллоны со сжатыми газами открытым пламенем, так как это почти неизбежно приводит к взрыву баллона.

Взрывоопасность существует и при выполнении работ в помещениях, имеющих большое количество пылевидных органических веществ (торфа, каменного угля). Эта пыль при определенной концентрации может давать взрывы большой силы. Помимо тщательной вентиляции для производства сварочных работ в таких помещениях требуется специальное разрешение органов пожарной охраны.

При воспламенении карбида при хранении или транспортировке и ацетиленового генератора для тушения необходимо использовать сжатый азот или углекислотный огнетушитель. Для быстрой ликвидации очагов пожаров вблизи места сварки всегда должны быть емкости с водой или песком, лопата, а также ручной огнетушитель.

Пожарные рукава, краны, стволы, огнетушители должны находиться в легкодоступном месте.

Пожар может начаться не сразу, поэтому по окончании сварки следует внимательно осмотреть место проведения работ, не тлеет ли что-нибудь, не пахнет ли дымом и гарью.

Предотвращение пожаров от расплавленного металла и шлака. Опасность возникновения пожаров по этой причине существует в тех случаях, когда сварку выполняют по металлу, закрывающему дерево либо горючие изолировочные материалы, на деревянных лесах, вблизи легко воспламеняющихся материалов и т.п. Все указанные варианты сварки не должны допускаться.

Важное значение имеет внедрение комплексной механизации и автоматизации, что значительно уменьшает опасность травм такого рода, связанных со сборочными и транспортными операциями (травмы механического характера).

Основные причины травматизма при сборке и сварке:

* отсутствие транспортных средств для транспортировки тяжелых деталей и изделий; неисправность транспортных средств;

* неисправность такелажных приспособлений; неисправный инструмент: кувалды, молотки, гаечные ключи, зубила и т.п.;

* отсутствие защитных очков при очистке швов от шлака;

* отсутствие спецодежды и других защитных средств.

Меры безопасности в этом случае:

* все указанные средства и инструменты следует периодически проверять;

* такелажные работы должны производить лица, прошедшие специальный инструктаж;

* от рабочих необходимо требовать соблюдения всех правил по технике безопасности, включая работу в спецодежде, рукавицах;

* использование средств индивидуальной вентиляции (где это необходимо) и т.д.

Важное значение имеет внедрение комплексной механизации и автоматизации, что значительно уменьшает опасность травм такого рода.

Заключение

В выпускной квалификационной работе было выполнено описание используемых сварочных материалов и оборудования, подготовки кромок и сборка под сварку конструкции, требований к узлам и конструкциям, поступающим на сборку, требований к технологическому процессу сварки рубок судна. Была разработана схема последовательности приварки набора к полотнищу и выбор режима сварки.

Также разработана спецификация процесса сварки. Был произведён расчет расхода сварочных материалов для проведения автоматической сварки под слоем флюса.

В работе разработана технология изготовления конструкции рубок судна.

Так же произведено технико-экономическое обоснование проекта и рассмотрена безопасность жизнедеятельности при производстве работ.

Список используемых источников и литературы

1. «Правила классификации и постройки морских судов. Том 1» Российского Морского Регистра Судоходства, 2015;

2. Учебник, 4-е издание, в двух томах «Конструкция корпуса морских судов. В двух томах» - Барабанов Н.В., - СПб.: Судостроение, 2013. -304 с.;

3. Желтобрюх Н.Д. Технология судостроения и ремонта судов: - Л., «Судостроение» 2014;

4. Андреев С.Б., Головченко В.С. и др. Основы сварки судовых конструкций: - Л., «Судостроение», 2016;

5. Мацкевич В.Д. Основы технологии судостроения: - Л., «Судостроение», 1980;

6. Акулов А.И. Технология и оборудование сварки плавлением: Учебник - М., «Машиностроение», 1977;

7. Мацкевич В.Д. Сборка и сварка корпусов судов: - Л., «Судостроение», 1979;

8. Гуревич И.М. Технология судостроения и судоремонта: - М., «Транспорт», 1976.

9. Гажиев А.В. Судостроительное черчение: - Л., «Судостроение», 1979;

10. Кулик Ю.Г., Сумеркин Ю.В. Технология судостроения и судоремонта: - М., «Транспорт», 1988.

11. ГОСТ Р 7.0.100-2018 «Система стандартов безопасности труда. Организация работ по сварке и родственным технологиям на судах» (утвержден 29 ноября 2018 года).

12. «Сборник Нормативных Документов по Нефтяной и Газовой Промышленности», Том 2.1 «Судостроение» (издание 2018 года).

13. «Кодекс Морской Техники», Том 2 «Судовые Конструкции» (издание 2017 года).

14. «Свод Правил По Классификации и Постройке Морских Судов. Часть III. Правила Классификации и Постройки Корпусов Судов» (издание 2018 года).

15. «Международное Правило Строительства Кораблей» (издание 2017 года).

16. Ю.А. Исаев Строительство судов. Технология выполнения сварочных работ: учебно-методическое пособие / Ю.А. Исаев, А.Г. Морозов. - Санкт-Петербург: Политехника, 2019. - 304 с.

17. И.В. Белоусов Методы сварки и контроля качества сварочных соединений в морском судостроении: учебное пособие / И.В. Белоусов. - Санкт-Петербург: БХВ-Петербург, 2018. - 272 с.

18. В.А. Жуков Судовые конструкции: основы проектирования и расчета: учебное пособие / В.А. Жуков. - Санкт-Петербург: Профессия, 2017. - 368 с.

19. Д. Розинк Сварочные материалы для судовой промышленности: учебное пособие / Д. Розинк. - Москва: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2018. - 359 с.

20. А.В. Брейзен Монтаж паровых и газотурбинных установок на судах и плавучих сооружениях: учебник / А.В. Брейзен, В.С. Рябов, О.Е. Шестаков. - Москва: Навигатор, 2019. - 416 с.

21. А.Н. Золотарев Физико-механические свойства материалов при морской эксплуатации: учебное пособие / А.Н. Золотарев. - Москва: СПбГМТУ, 2019. - 304 с.

22. Д.В. Бойко Судовая сварка: технология и качество: учебное пособие / Д.В. Бойко. - Москва: Маркон, 2019. - 336 с.

23. А.В. Попов Организация работ по сварке и родственным технологиям на судах: учебное пособие / А.В. Попов. - Москва: Юрайт, 2019. - 288 с.

24. В.А. Иванов Современные технологии сварки и контроля качества сварных соединений на судах: монография / В.А. Иванов, К.В. Серяпин. - Санкт-Петербург: Кронштадтский морской государственный университет, 2019. - 192 с.

25. В.Л. Яковлев Сварка судовых конструкций: учебное пособие / В.Л. Яковлев. - Москва: Издательство ММА, 2020. - 288

Размещено на Allbest.ru

...