Изучение проблем коррозии бетонов в строительных конструкциях разного типа и получение эффективного тяжелого бетона с повышенной коррозионной стойкостью

Размещено на http://www.allbest.ru/

Заказ на тему

Исследование и повышение коррозионной стойкости тяжелых бетонов путем введения комплексных добавок



Оглавление

Введение

1. Литературный обзор средств повышения коррозионной стойкости бетонов

1.1 Определение и особенности коррозии бетонов

1.2 Повышение стойкости бетонов к процессам коррозии

2. Методы исследования сырьевых компонентов тяжелой бетонной смести и готового изделия

2.1 Методы исследования

2.2 Исследование сырьевых компонентов

2.3 Исследование свойств бетонной смеси



Введение

Актуальность темы. Обеспечение долговечности зданий и сооружений РФ имеет большое народнохозяйственное значение. Коррозия любого вида наносит большой ущерб экономике страны, и борьба с ней требует огромных материально-технических затрат. Однако, несмотря на это, последние три десятилетия проблеме коррозии бетонов как в России так и за рубежом не уделяется должное внимание. Многие вопросы теории коррозионных процессов и практики повышения долговечности зданий и сооружений недостаточно разработаны. При исследовании коррозии бетонов в агрессивных средах не используются в достаточной степени достижения фундаментальных наук, особенно, физико-химии гетерогенных процессов, что затрудняет анализ коррозионных процессов и разработку эффективных методов борьбы с ними. бетон коррозионный сырьевой

Одной из причин того, что масштабность исследований по долговечности уступает разработкам новых рецептур бетонов, является длительность и высокая трудоемкость первых.

Универсальным методом повышения коррозионной стойкости бетонов в любых агрессивных средах является замедление диффузии последних вглубь изделий по контакту цементной матрицы и заполнителя. Повысить коррозионную стойкость цементных систем можно за счет рационального выбора вяжущих и применения активных заполнителей, которые взаимодействуют с цементной матрицей по тем или иным механизмам, что уменьшает или полностью ликвидирует проводимость контактной зоны для агрессивных компонентов внешней среды. В технической литературе нет четких научно-обоснованных рекомендаций по рациональному применению бетонов с различными активными заполнителями в тех агрессивных средах, где их преимущество проявляется в наибольшей степени.

Существующие методы прогноза коррозии строительных материалов основаны на применении уравнений кинетики процесса коррозии с постоянным во времени коэффициентом диффузии, хотя механизм и кинетика процессов коррозии могут быть различными, и это не всегда учитывается. Поэтому актуальна проблема совершенствования методики расчета коррозионной стойкости и прогнозирования долговечности материалов и изделий на основе краткосрочных испытаний.

Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии является важнейшей проблемой, решение которой направлено на увеличение срока службы конструкций, зданий и сооружений различного назначения. На практике эксплуатации различных инженерных бетонных и железобетонных сооружений было не раз доказано, что под воздействием различных физико-химических процессов, газов и жидкостей бетону свойственно разрушаться.

Практикуемые в настоящее время методы сокращения испытаний коррозионной стойкости зачастую сильно искажают физико-химические процессы, происходящие при взаимодействии компонентов материалов с агрессивной средой и могут дать недостоверные результаты, что необходимо учитывать при выборе методик. Для соблюдения законов подобия и размерностей при выборе последних рекомендуется использовать безразмерные критерии, отражающие геометрическое подобие, фактор времени, диффузионные характеристики материала и т.п. Предложено новое выражение для расчета критериев Фурье и Био, в которых коэффициент диффузии заменен на коэффициент диффузионного торможения, их использование позволяет проводить научно-обоснованный перенос результатов экспериментов на реальные объекты.

Предметом работы является повышение коррозионной стойкости тяжелых бетонов.

Объектом работы является комплексные добавки тяжелых бетонов.

Цель работы: изучение проблем коррозии бетонов в строительных конструкциях разного типа и получение эффективного тяжелого бетона с повышенной коррозионной стойкостью.

Разработаны коррозионностойкие составы мелкозернистых бетонов с использованием активных заполнителей и установлены рациональные области их применения, проведены их испытания на промышленных объектах в условиях воздействия биокоррозии и кислотной агрессии, которые подтверждают результаты теоретических и лабораторных исследований.



1. Литературный обзор средств повышения коррозионной стойкости бетонов

1.1 Определение и особенности коррозии бетонов

Характерным внешним признаком этого вида коррозии является появление белого налёта на поверхностях бетонных конструкций в местах выхода воды при фильтрации (см. рис. 1).

Рис. 1. Коррозия бетона плит покрытия здания с оголением рабочей арматуры, выщелачивание

Не только бетонная поверхность, но и арматура бетона подвержены разрушению (см. рис. 2).



Рис. 2. Коррозия бетона, арматуры и закладных деталей

Взаимодействие цементного камня с кислотами вызывает коррозию

Увеличение объема сопровождается реакцией:

Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O

Углекислый газ в воде может вызывать растворение карбоната кальция, что приводит к образованию кислотных солей и коррозии бетона:

CaCO3 + H2O + СО2 > Са(НСО3)2

В результате реакции сульфатов с гидроксидом кальция образуется гипс, который, кристаллизуясь и накапливаясь в порах бетона, приводит к увеличению объема и разрушению цементного камня Румянцева В.Е. Особенности процесса сульфатной коррозии бетона в агрессивных средах / В.Е. Румянцева, И.Н. Гоглев, М.Е. Шестеркин и др. // Информационная среда вуза. 2017. №1. С.69-73.:



Ca2+ + SO4-2 + 2Н2О> CaSO4 • 2H2O

Типичным примером сульфатной коррозии является образование «цементной бациллы» (гидросульфоалюмината кальция):

3CaSО4 + ЗСаО * Аl2O3*6Н2О + 25Н2О -- 3СаО *Аl2O3 * 3CaSО4 * 31Н2О.

Таким образом, коррозия бетона - одна из важнейших проблем современного строительства. Для предотвращения разрушения конструкции и возможных летальных последствий, необходимо заранее принимать меры по защите бетонных и железобетонных конструкций от коррозии.

1.2 Повышение стойкости бетонов к процессам коррозии

Влияние комплексных добавок на свойства тяжелых бетонов и использование комплексных добавок для повышения коррозионной стойкости тяжелых бетонов

Устойчивость к агрессивному воздействию окружающей среды является одним из основных условий, которые определяют качество и долговечность бетонных, железобетонных изделий и конструкций Бабенкова Ю.В. Методы исследования железобетонных конструкций в агрессивных средах. E-Scio. 2020. № 4(43). С. 647-654.. Способы повышения устойчивости бетона в водных и неводных средах, включая растворы органических, неорганических кислот, оснований и их солей, становятся все более актуальными Кондратьева Н.В., Алфименкова А.Ю. Исследование способов повышения коррозионной стойкости железобетонных конструкций. Градостроительство и архитектура. 2020. Т. 10. № 1(38). С. . Особое внимание в науке бетоноведения уделяется вопросам антикоррозионной защиты бетонных и железобетонных изделий. Практическое повышение качества традиционных и создаваемых композиционных материалов стало возможным благодаря современным достижениям и развитию теоретической физикохимии материалов. Поляков И.В., Баранников М.В., Степанова Е.А. Добавки для тяжелого бетона на основе техногенных отходов химических производств. Изв. вузов. Химия и хим. технология. 2021. Т. 64. Вып. 4. С. 104-109.

В строительстве в ближайшие годы будет наблюдаться увеличение производства и использования цемента на основе композитов с цементными вяжущими. Это связано с растущим спросом на новые эффективные химические модификаторы и добавки для улучшения свойств цемента и бетона. Таким образом, использование этих материалов будет значительно влиять на объемы производства цемента и его применение в строительстве. Каприелов С.С. Цементы и добавки для производства высокопрочных бетонов. Строительные материалы. 2017. № 11. С. 4-10.

Важное значение придается решению данной проблемы в теории и практике бетоноведения. Не решены в настоящее время проблемы, связанные с увеличением долговечности и коррозионной устойчивости бетонных и железобетонных изделий, несмотря на наличие множества путей достижения поставленных целей. Бурханова Р.А., Евстафьева Н.Ю., Акчурин Т.К. Оценка работоспособности наполненной двухкомпонентной полимерной системы холодного отверждения в качестве покрытия для защиты бетонных поверхностей от воздействия агрессивной среды. Вестник Волгоградского госу-дарственного архитектурно-строительного университета. Серия: Строительство и архитектура. 2021. № 1(82). С. 143-152.

В данной работе представлены результаты исследований, посвященные изучению влияния химических добавок на поглощение воды бетоном. Это является основным фактором, приводящим к коррозионному воздействию и, как следствие, снижению прочности и сокращению срока эксплуатации бетонных изделий и конструкций.

При создании состава добавок для тяжелого бетона марки В22,5 с повышенной устойчивостью к водопоглощению, основой служили фундаментальные принципы строительной науки. Основная идея заключается в оптимальном сочетании двух противоположных процессов, происходящих во времени и объеме бетонной смеси, а также в последующем твердении цементного камня. Это позволяет увеличить срок эксплуатации бетонных и железобетонных изделий и конструкций Нажуев М.П., Княжиченко М.В., Орлов М.Г., Ельшаева Д.М., Доценко Н.А. Некоторые аспекты структурообразования модифицированных центрифугированных бетонов с использованием суперпластификаторов. Вестник ВСГУТУ. 2021. № 2(81). С. 51-57.. На стадиях затворениия, перемешивания в бетоносмесителе, вибрировании смеси важным фактором является время и скорость гидратации зёрен цемента, что связано со скоростью смачивания их поверхности и капиллярным проникновением молекул воды в нижние слои зерен. Следует отметить, что данный эффект усиливается использованием пластификаторов, супер- и гиперпластификаторов Govin A., Bartholin M.-C., Schmidt W., Grosseau Ph. Combination of superplasticizers with hydroxypropyl guar, effect on cement-paste properties. Construction and Building Materials. 2019. V. 215. P. 595-604., либо увеличением водоцементного (В/Ц) соотношения. Alawode O., Idowu O.I. Effects of water-cement ratios on the compressive strength and workability of concrete and lateritic concrete mixes. The Pacific Journal of Science and Technology. 2011. V. 12. N 2. P. 99-105. Второй способ, как известно, приводит к снижению прочностных характеристики бетона и используется в основном при транспортировке бетонных смесей на дальние расстояния или в регионах с высокими температурами в весенне-летний период.

На второй стадии процесса твердения цементное тесто структурируется последовательно в виде коллоидно-кристаллизационной и далее более жёсткой и прочной кристаллизационной фазы. Эти процессы протекают в присутствии и при воздействии химических добавок, выбор которых определяется достижением планируемых величин физико-механических характеристик бетона в каждом конкретном случае. Шарафутдинов З.З. Действие расширяющих добавок на процесс формирования цементного камня. Строительство нефтяных и газовых скважин на суше и на море. 2022. № 2(350). С. 28-34. Например, процесс твердения бетона интенсифицируется действием ускорителей твердения неорганической и органической природы и заключается в повышении степени пресыщения системы гидратом окиси кальция (СН) и последующим активным образованием кристаллов гидросиликата кальция (CHS). Демьяненко О. В., Куликова А. А., Копаница Н. О, Петров. А. Г. Влияние комплексных модифицирующих добавок на эксплуатационные свойства тяжелого бетона. Известия высших учебных заведений. Строительство. 2021. № 5(749). С. 23-32.

Известно, что использование таких добавок в комбинации с суперпластификаторами увеличивает прочностные характеристики бетона, уменьшает водопоглощение и повышает устойчивость бетона к агрессивному воздействию окружающей среды. Макридин Н.И., Максимова И.Н. О физико-химическом и техническом влиянии добавок модифицированных гидросиликатов кальция на процессы структурообразования и твердения цементного камня. Региональная архитектура и строительство. 2020. № 2(43). С. 24-32. Тем не менее, вопросы повышения водостойкости и прочности бетона в условиях циклических изменений влажности и температуры окружающей среды остаются важными в гражданском и промышленном строительстве. Белоус Н. Х., Родцевич С. П., Опанасенко О. Н., Крутько Н. П. Влияние модифицирующих добавок на структурные характеристики и свойства портландцементных бетонов. Известия Национальной академии наук Беларуси. Серия химических наук. 2021. Т. 57. № 1. С. 94-100. С этой целью в настоящей работе были исследованы экспериментальные составы добавок на основе суперпластификатора С-3 с полимерными гидрофобными добавками.

Бетонную смесь марки В22,5 готовили на основе цемента марки ЦЕМ I 42,5 ГОСТ 31108-2003, песка кварцевого с модулем крупности 2,0¬2,5 по ГОСТ 8736-85, щебня гранитного фракции 5,0-20,0 мм по ГОСТ 10268-80, воды водопроводной технической ГОСТ 2874-82 при водоцементном соотношении (В/Ц) - 0,4.

Комплексная добавка представляла собой смесь суперпластификатора С-3 и экспериментальной полимерной гидрофобной добавки (ПГД), которую готовили в двух рецептурных составах.

Полимерная гидрофобная добавка по составу 1 представляет собой 40 % водную эмульсию нефтеполимерной смолы (НПС). Для получения эмульсии расплавляли необходимое количество нефтеполимерной смолы при температуре 85-90 °С, после чего расплав вливали при перемешивании в металлический стакан из нержавеющей стали объёмом 500 см3, заполненный расчётным количеством дистиллированной воды, предварительно нагретой до температуры 88-92 °С и содержащей эмульгатор имидазолинового типа ForeIMA в концентрации 1,5% от общей массы приготавливаемой эмульсии. Далее исходную смесь гомогенизировали на лабораторном гомогенизаторе в течение 4 мин при увеличении числа оборотов вала гомогенизатора с турбинной мешалкой от 500 до 6000 об/ мин. После окончания гомогенизации эмульсию охлаждали при комнатной температуре и выдерживали в течение 24 ч для подтверждения гомогенности эмульсии и отсутствия «сливок» и осадка, а при их наличии по объему более 1,5-2,0% эмульгирование повторяли при комнатной температуре в течение 5 мин.

Полимерная гидрофобная добавка по составу 2 представляет собой механическую смесь 40% эмульсии состава 1 и водной стирол-акриловой дисперсии Acrol 757A при соотношении указанных компонентов 1:0,25 в пересчёте на сухие вещества.

Комплексную добавку (ПГД-1) на основе 40% эмульсии добавки состава 1 и суперпластификаора С-3 готовили с использованием лабораторного гомогенизатора с регулируемым числом оборотов вала перемешивающего устройства в интервале 500 - 550 об/мин. в течение 60 - 65 с. Аналогичным способом готовили комплексную добавку (ПГД-2) на основе полимерной гидрофобной добавки состава 2 и суперпластификатора С-3.

Дисперсии комплексных добавок ПГД-1 и ПГД-2 выдерживали при комнатной температуре в течение 6-8 ч для определения их однородности и устойчивости к расслоению. Добавки использовали для приготовления образцов бетона при отсутствии в приготовленных по указанному способу дисперсиях осадков, разделения фаз или слоя «сливок» толщиной более 1,0 - 1,2 мм.

Для исследования влияния приготовленных экспериментальных комплексных добавок на водопоглощение и прочность при сжатии образцов бетона В22,5 рассчитывали количество компонентов в образцах добавок исходя из условия, что общая масса суперпластификатора С-3 в пересчете на сухое вещество не должна превышать 0,3 - 0,35% от массы цемента, являющейся при практическом использовании С-3 в промышленном производстве бетона модальной величиной.

Составы 1 и 2 в качестве компонентов комплексных полимерных добавок (ПГД-1, ПГД-2) в пересчёте на сухие вещества использовали в количестве от 0,01% до 0,17% от массы цемента при интервальном шаге, равном 0,02%.

Для определения прочности при сжатии и водопоглощения испытанию подвергали по шесть образцов-кубов бетона В22,5 с размером ребра куба 100 мм. Величину каждого показателя рассчитывали, как среднюю арифметическую из числа испытаний. Водопоглощение образцов определяли согласно ГОСТ 12730.3-2020. Прочность при сжатии определяли согласно ГОСТ 28570-2019 на гидравлическом прессе П-120. Полученные величины прочности при сжатии корректировали на величину поправочного коэффициента К = 0,95, учитывающей размер ребра куба.

Результаты испытаний зависимости водопоглощения и прочности образцов бетона В22,5 от концентрации полимерных компонентов (составы 1,2) в комплексных добавках ПГД-1 и ПГД-2 для образцов-кубов бетона В22,5 размером 100^100x100 мм показаны на рис. 1 и 2.

Рис. 1. Водопоглощение образцов бетона В 22,5 с добавками ПГД-1 и ПГД-2



Рис. 2. Прочность образцов бетона при сжатии на 28 сут. с добавками ПГД-1 и ПГД-2

Исследования показали положительное влияние добавок на свойства бетона марки В22,5. Максимальный эффект на повышение прочности бетона и уменьшение водопоглощения достигается применением добавки ПГД-2 при содержании в ней полимерного компонента (состав 2) в интервале 0,09 - 0,15% по сухому веществу. Водопоглощение бетона при содержании полимерного компонента 0,09% в добавках ПГД-1 и ПГД-2 снизилось на 18,31%, а при 0,15% снижение водопоглощения составило 58,4% (рис.1).

В ходе экспериментов было установлено, что наибольшую прочность при сжатии на 28 сут. твердения имеют образцы с комплексными добавками ПГД-1 и ПГД-2 при содержании в них полимерного компонента в интервале 0,09 - 0,13% по сухому веществу. Максимальная прочность образца с добавкой ПГД-1 составляет 34,6 МПа при содержании полимерного компонента (состав 1) в количестве 0,09%, а с добавкой ПГД-2, соответственно, 36,9 МПа и 0,13% (состав 2) по сухому веществу Румянцева В.Е., Коновалова В.С., Гоглев И.Н., Касьяненко Н.С. Ингибирование коррозии бетонного композита комбинированной добавкой нитрита натрия и сили-ката натрия. Изв. вузов. Химия и хим. технология. 2021. Т. 64. Вып. 8. С. 57-62..

Таким образом, на основании анализа данных, полученных в ходе экспериментов, установлено, что комплексные добавки на основе суперпластификатора С-3 в комбинации с полимерными гидрофобными компонентами являются эффективными пластифицирующими и гидрофобизирующими композициями. При этом выявлено, что использование указанных полимерных компонентов в составе добавок ПГД-1, ПГД-2 в количестве 0,09¬0,13% по сухому веществу не снижает прочные свойства бетона В22,5 при значительном уменьшении водопоглощения и как следствие увеличению коррозионной устойчивости и долговечности



2. Методы исследования сырьевых компонентов тяжелой бетонной смести и готового изделия

2.1 Методы исследования

Песок, как щебень, цемент и уже готовый бетон лучше проверять в лаборатории. Так можно быть уверенным в точных значениях и характеристиках материалов.

Главная характеристика бетона - показатель прочности и класс сжатия. Последняя характеристика обозначается «В» и имеет значение от 3 до 40. Что касается марки прочности, то оно обозначается буквой «М» и цифровым значением от 50 до 1000. Данный показатель отображает, какую максимальную нагрузку может выдержать бетонное изделие. К примеру, марка бетона м 400 говорит, что максимальная нагрузка на 1см2 равна 400 килограмм.

Таблица 2.1 - Пропорции для цемента М 400



Таблица 2.2 - Пропорции для цемента М 500

Марки бетона и его практичное применение:

М100 (В7,5) - материал имеет невысокую прочность, но может быть использован для ленточного фундамента, изготовления плит и для подготовки подушек дорожного покрытия.

М150 (В12,5) - хороший вариант для монтажа фундамента, бетонирования дорожек и обустройства стяжек.

М200 (В15) - наиболее популярная марка, применяемая для дорожек на усадебном участке, отмостки дома, обустройства лестниц, ленточного и свайного основания.

М250 (В20) - используют для лент заборов, ленточных плит, дорожек, отмостки, перекрытий и свайно-ростверкового фундамента.

М300 (В22,5) - состав выбирают для отмосток, дорожек, перекрытий и монолитных конструкций.

М350 (В25) - преимущественно используют для отвесных конструкций, бассейнов, монолитных стен и балок перекрытия.

М400 (В30) - высокие показатели прочности и схватывания. Материал практически не используется в индивидуальном строительстве. Смеси выбираются для перекрытий многоэтажек, сооружения колон, банковских хранилищ и мостов.

М450 (В35) - прочный бетон с высокими показателями влаго- и морозостойкости. Применяют для строительства мостов, дамб, тоннелей метро и строений в сейсмически активных зонах.

М500 (В40) - самый крепкий материал, используемый для возведения массивных и сложных элементов.

Контроль качества бетона требует своевременного и правильного отбора пробы и изготовления из нее контрольных образцов. Обычно этим занимается лаборант, который также следит за правильным хранением образцов и проводит их испытание. Если лаборант отсутствует, эти обязанности переносятся на мастера или бригадира. Чтобы определить количество серий образцов бетона каждой марки, которые подлежат испытанию, используется следующий расчет: одна серия (три образца) на каждые 100 м3 уложенного бетона для массивных сооружений, на каждые 50 м3 уложенного бетона для массивных фундаментов под оборудование (но не менее одной серии на каждый фундамент) и на каждые 20 м3 уложенного бетона для каркасных конструкций.

При вводе в эксплуатацию конструкций через менее чем 28 дней после укладки бетона и в случае особых условий работы, рекомендуется увеличить число серий до 2-3. В соответствии с ГОСТ 10180 - 2012, контрольные образцы изготавливаются и хранятся. Для определения прочности бетона на сжатие используются образцы-кубы, размеры которых зависят от наибольшей крупности зерен заполнителя. Изготавливаются образцы в формах из разборного чугуна или стали с внутренней поверхностью, обработанной строганием или шлифовкой. Формы должны быть достаточно жесткими, чтобы не деформироваться во время формования образцов, и обеспечивать сохранность цементного молока.

Для обеспечения точности размеров собранных форм необходимо строго следить за отсутствием отклонений длины ребер внутри куба более 1%. Углы между гранями прямоугольных форм должны быть прямыми.

Перед началом укладки бетонной смеси формы должны быть очищены от остатков бетона, а внутренняя поверхность должна быть смазана отработанными минеральными маслами или смазкой, чтобы предотвратить сцепление затвердевшего бетона с поверхностью формы.

Укладка бетонной смеси в формы и ее уплотнение должны быть завершены в течение 20 минут после отбора пробы бетонной смеси.

Укладка и уплотнение бетонной смеси в формах зависят от ее подвижности. Формы, в которые укладывается особо подвижная бетонная смесь с конусом осадка более 12 см, могут иметь высоту до 150 мм и включать только один слой. А формы высотой 200 мм и более должны быть уложены в два слоя равной толщины, и каждый слой должен быть уплотнен штыкованием металлическим стержнем диаметром 16 мм, начиная от краев и двигаясь по спирали к центру образцов. При уплотнении нижнего слоя стержень должен достигать дна формы, а при уплотнении второго слоя он должен проникать на глубину 2-3 см в предыдущий слой.

После окончания штыкования верхнего слоя бетонной смеси, металлической линейкой срезают избыток бетона вровень с краями формы, а поверхность образца заглаживают. Число погружений стержня для каждого слоя бетонной смеси рассчитывается как 10 на каждые 100 см2 поверхности.

Перед укладкой бетонной смеси на форму при изготовлении образцов, насадка высотой, равной высоте формы, жестко закрепляется. Форма с насадкой затем фиксируется на лабораторной виброплощадке, а затем заполняется бетонной смесью, заполняя примерно половину насадки. Сверху на поверхность смеси устанавливается пригруз, который создает давление, равное принятому при производстве изделий, но не менее 0,001 МПа. Затем производится вибрирование в течение 30-60 секунд до прекращения оседания пригруза. После этого пригруз и насадка снимаются, избыток смеси срезается, а поверхность образца заглаживается.

Образцы, после уплотнения в формах, которые покрыты влажной тканью, хранятся в помещении в течение 1 суток при температуре 10-20°С. Затем они извлекаются из форм, маркируются и помещаются в камеру нормального твердения при температуре (20±2)'С с относительной влажностью не менее 95%. Они укладываются на стеллажи в камере в один ряд по высоте с промежутками для обдува каждого образца воздухом. Не рекомендуется увлажнять их водой. Если изделия из железобетона подвергаются тепловой обработке, все образцы в формах одновременно подвергаются обогреву в тех же условиях, что и изделия, после чего их освобождают из форм и хранят в нормальных условиях до момента испытания.

Порядок определения прочности на сжатие образцов-кубов следующий: сначала извлекают образцы из камеры влажности хранения, затем осматривают и удаляют дефекты на опорных гранях, такие как наплывы, с помощью напильника или шлифовального круга. Мелкие раковины заполняют густым цементным тестом. После этого определяют рабочее положение образца во время испытания и помечают грани, которые будут прилегать к опорам, с помощью краски или мела. Опорные грани выбирают таким образом, чтобы сжимающая сила при испытании образца была направлена параллельно слоям укладки бетонной смеси в форму.

Перед началом испытания, образцы должны находиться в помещении лаборатории в течение 2-4 часов после извлечения из камеры. Металлические образцы обмеряют с точностью до 1 мм с помощью линейной меры, а затем взвешивают на технических весах.

Определение рабочей площади сечения образца (в смІ) осуществляется путем вычисления среднего арифметического площадей обеих опорных граней.

Во время испытания, образец помещают в центр нижней опорной плиты пресса по оси и включают электродвигатель гидравлического привода. Нагрузка на образец увеличивается со скоростью 0,4-0,8 МПа/с непрерывно и равномерно до тех пор, пока образец не разрушится.

Для определения прочности на сжатие бетона R6 (в МПа) используется формула R6 = P / S, где P - разрушающая сила (в Н), а S - площадь поперечного сечения образца (в м2). Чтобы вычислить прочность на сжатие бетона, проводят испытания трех образцов-близнецов. При этом наименьший результат испытания не должен отличаться от следующего показателя более чем на 15%. Если это условие выполняется, то прочность на сжатие вычисляется как среднее арифметическое из трех результатов испытания. В случае, если наименьший результат испытания отличается больше чем на 15% от следующего большего показателя, то прочность на сжатие вычисляется как среднее арифметическое из двух наибольших результатов.

Если прочность бетона, который использован в конструкции, окажется ниже требуемой по проекту, конструкции не разрешается подвергать эксплуатационным нагрузкам. В таком случае сразу же должны быть приняты меры для создания оптимальных температурно-влажностных условий, чтобы прочность бетона прогрессивно увеличивалась в более поздние сроки (2-3 месяца). Для этого необходимо провести паровой нагрев и поливку бетона водой. Определение марки бетона происходит путем определения предела прочности на сжатие бетонного образца-куба с ребром 150 мм. Предел прочности пересчитывается в зависимости от длины ребра куба: 70, 100, 200, 300 мм. Коэффициенты для пересчета составляют соответственно 0,85; 0,91; 1,05 и 1,1.

Вопрос о прочности конструкции возникает после проведения испытания дополнительной серии контрольных бетонных образцов в поздние сроки. Если результаты испытания оказываются ниже, чем предусмотрено проектом, то совместно с проектной организацией необходимо разработать мероприятия по усилению конструкций и обеспечению надежности сооружения в соответствии с его назначением.

Испытание прочности бетона на сжатие для отдельных конструкций предусмотрено проектом специальными техническими условиями, а также испытание бетона на изгиб. При использовании гидротехнического бетона также необходимо проверять его морозостойкость и водонепроницаемость.



2.2 Исследование сырьевых компонентов

Имеются протоколы испытаний щебня и песка из трех карьеров и протоколы и паспорта на морской песок данные которых приведены ниже в таблицах. К ним идут документы на два вида цемента - сульфатостойкий и простой, с добавкой известняка, которые также рассмотрены ниже.

Государственные стандарты качества регулируют не только характеристики бетонного раствора, но и его отдельно взятых компонентов. Например, в ГОСТ 8736-2014 указаны все свойства песка, который был получен методом дробления отсева.

Главные критерии, на которые нужно обращать внимание при выборе мелкого заполнителя -- это:

наличие посторонних примесей,

форма и размер,

уровень влажности.

Нормальной долей примесей в песке считается показатель до 5%. Чем чище песок -- тем он лучше. Размер песчинок -- это фракция, она выбирается в зависимости от назначения бетона. Но совсем мелкий песок с фракцией менее 2 мм редко используется для строительства, бетон с таким заполнителем получится не очень хорошим.

Форма и текстура влияет на адгезию. Например, идеально гладкая песчинка будет хуже сцепляться с цементом и щебнем, чем фактурная крупинка с неровной поверхностью. Зато гладкие песчинки замешиваются более равномерно.

Влажность песка легко изменить -- материал можно просушить или увлажнить, она больше влияет не на качество бетона, а на то, сколько воды потребуется добавлять в раствор.

Также при выборе песка для изготовления бетона нужно учитывать пористость, плотность и радиоактивность. Об этих характеристиках мы расскажем чуть позже.

В зависимости от свойств песка, его делят на 2 класса. Первый -- самый лучший. Это довольно крупный песок, без содержания глины и с небольшим процентом примесей, до 2,9%. Второй -- песок поменьше и с большим процентом примесей.

Морской песок -- дорогой материал, и его высокая стоимость обуславливается не столько высоким качеством, как сложностью добычи. Этот материал добывается с большой глубины морского дна. Такая работа требует использования дорогой техники и может выполняться только высококвалифицированными специалистами. Поэтому данный тип песка крайне редко применяется для производства бетона. Как правило, он используется в тех районах, где добыча песка со дна моря обходится дешевле, чем доставка речного.

По своим характеристикам же морской песок похож на речной. Он чистый, однородный, не слишком мелкий, но и не излишне крупный. Среди минусов можно выделить, что песку может потребоваться дополнительная очистка от фрагментов раковин морских жителей, в зависимости от ареала добычи.

Первостепенно проанализируем песок АО «Шархинского карьера»

Рассмотрим характеристики песка из отсевов дробления фр. 0-3мм. АО «Шархинского карьера».

Таблица 2.3 - Данные паспорта «Песок из отсевов дробления фр. 0-3мм» АО «Шархинского карьера»

№/ № п/п	Наименование показателей	Нормативные значения по ГОСТ 31424-2010	Фактические значения
1.	Зерновой состав отсева: Диаметры отверстий контрольных сит, мм 10мм 5 мм 2,5мм 1,25мм 0,63мм 0,315мм 0,16 дно	до 2 до 12 45-65 до 15	0,0 0,4 20,4 0,2 63,0 80,1 88,5 11,5
2.	Модуль крупности	2,5-3,0	2,9
3.	Содержание пылевидных и глинистых частиц, % по массе	не более 10,0	2,5
4.	Содержание глины в комках, % по массе	не более 0,25	Нет
5.	Насыпная плотность, кг/м3	не нормируется	1202
6.	Влажность	не нормируется	7,4
7.	Марка по дробимости	не менее 1200	1400
8.	Удельная эффективная активность естественных радионуклидов Аэфф, Бк/кг	до 370	60,5

Таблица 2.4 - Данные паспорта «Щебень из плотных изверженных горных пород фракции от 5 до 25 мм» АО «Шархинского карьера»

№/ № п/п	Наименование показателей	Нормативные значения по ТУ 5711-002-00730885¬2015 (ГОСТ 8267-93 изм.1-4)	Фактические значения
1.	Зерновой состав щебня: Диаметры отверстий контрольных сит, мм d 0,5(d+D) D 1,25D	Полные остатки на ситах, % по массе от 85 до 100 от 30 до 60 до 10 до 0,5	88,3 53,6 3,9 0,0
2.	Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы, % по массе Группа щебня	25-35 IV группа	32,1
3.	Содержание пылевидных и глинистых частиц, % по массе / \	до 2,0	0,83
4.	Содержание глины в комках, % по массе	не более 0,25	Нет
5.	Прочность щебня, марка по дробимости / потеря массы при испытании, %	до 12,0 вкл для М1400	1400 9,3
6.	Морозостойкость, циклы не менее	15	300
7.	Насыпная плотность, кг/м3	не нормируется	1350
8.	Удельная эффективная активность естественных радионуклидов Аэфф, Бк/кг	не более 370	66,8
9	Содержание зерен слабых пород, % по массе	не более 5	нет
10	Содержание вредных компонентов и примесей	не допускается	нет

Таблица 2.5 - Протокол испытаний № 93.23 от 20.03.2023 г. (испытания песка из отсевов дробления) АО «Шархинского карьера»

Наименование образцов	Песок из отсевов дробления
НД на метод испытаний	ГОСТ 8269.0-97 «Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физикомеханических испытаний»
Оценка результатов испытаний	ГОСТ 31424-2010 «Материалы строительные нерудные из отсевов дробления плотных горных пород при производстве щебня. Технические условия».
Результаты испытаний
Наименование показателя	Требования ГОСТ 31424-2010	Фактические значения
Марка по дробимости песка из изверженных пород (по марке дробимости щебня фракции от 5 до 10 мм) Потеря массы при испытании щебня на дробимость, %	Не ниже М 1000 До 12 вкл. для М1400	М1400 8,9

Таблица 2.6 - Протокол испытаний № 91.23 от 20.03.2023 г. (испытания щебня) АО «Шархинского карьера»

Наименование образцов	Щебень фракции от 5 до 25 мм Шархинского месторождения плагиогранитов
НД на метод испытаний	ГОСТ 8269.0-97 «Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний»
Оценка результатов испытаний	ТУ 5711-002-00730885-2015 «Щебень из изверженных плотных горных пород для строительных работ. Технические условия». ГОСТ 8267-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия»
Результаты испытаний
Наименование показателя	Требования ГОСТ 31424-2010	Фактические значения
Потеря массы при испытании щебня на дробимость, % Марка по дробимости щебня из изверженных пород	До 12 вкл. для М1400	9,7 М1400

Таблица 2.7 - Протокол испытаний № СТ 0282 м от 10 мая 2023 г. ООО «Карьер Мраморный»

Наименование объекта	Карьер Мраморный
Наименование проб	Щебень фракции 5-20мм, Месторождение: РКрым, Симферополь, к/p. Мраморное Лабораторный № 282
Цель испытаний	Определение физико-механических характеристик пробы щебня фракции 5-20 мм
Дата отбора пробы	24.04.2023г	Дата поступления пробы в лабораторию	24.04.2023г
Информация об отборе пробы	Пробы получены по акту №б/н от 24.04.2023г. В отборе и транспортировке проб Строительная лаборатория участия не принимала. Ответственность за правильность отбора проб, консервации, хранения и транспортирования несет заказчик.
Методики испытаний: (шифры НД, наименование методик)	ГОСТ 8269.0-97 «Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ Методы физико-механических испытаний». ГОСТ 8267-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ Технические условия».
Наименование показателей	Норма по ГОСТ 8267-93	Фактические результаты
Зерновой состав	D до 10вкл. d св.90 до 1000вкл.	Щебень фр.5-20мм
Влажность	-	0,93%
Насыпная плотность	-	1357кг/м3
Содержание пылевидных и глинистых частиц в смеси	не более 2%	1,11%
Содержание глины	0,25	отсутствует
Содержание пластинчатых и игловатых зёрен в щебне	св. 10 до 15% включ.	14,09% (2 группа)
Марка щебня по истираемости	до 25% включ.	И 1 (потеря массы 23,33%)
Марка щебня по дробимости	(потеря массы) св. 11 до 13% включ.	М 1000 (потеря массы 12,57%)
	Зерновой состав щебня
Размеры отверстий сит в свету в мм	25	20	12,5	5	Прошло через сито 5	Итого
Остаток на ситах в гр.	-	742	5683	3390	185	10000
Частный остаток на ситах в %	-	7,42	56,83	33,90	1,85	100%
Полный остаток на ситах в %	-	7,42	64,25	98,15	100%

Таблица 2.8 - Протокол испытаний № СТ 0278 м от 10 мая 2023 г. ООО «Карьер Мраморный»

Наименование объекта	Карьер Мраморный
Наименование проб	Песок из отсевов дробления ф.0-5 Лабораторный № 278
Цель испытаний	Определение физико-механических характеристик пробы песка из отсевов дробления фр. 0-5
Дата отбора пробы	24.04.2023г	Дата поступления пробы в лабораторию	24.04.2023г
Информация об отборе пробы	Пробы получены по акту №б/н от 18.01.2023г. В отборе и транспортировке проб Строительная лаборатория участия не принимала. Ответственность за правильность отбора проб, консервации, хранения и транспортирования несет заказчик.
Методики испытаний: (шифры НД, наименование методик)	ГОСТ 31424-2010 «Материалы строительные нерудные из отсевов дробления плотных горных пород при производстве щебня», ГОСТ 8735-88 «Песок для строительных робот Методы испытаний»
	ГРАНУЛОМЕТРИЧЕСКИЙ СОСТАВ после сита «5»
	Размеры отверстий сит, мм	Прошло через 0.16	Итого
	2,5	1,25	0,63	0,315	0,16
Остатки в ситах, гр.	655	475	420	250	138	82	2000
Частые остатки, %	32,75	23,75	21,00	12,50	6,90	4,10	100%
Полные остатки, %	32,75	56,50	77,50	90,00	96,90	100%	353,65

1. Насыпная плотность отсевов 1565кг/м3

2. Влажность отсевов 0,98%

3. Содержание частиц размером 5,0мм 3,08%

4. Содержание пылевидных и глинистых частиц 5,62%

5. Содержание глины в комках 0%

6. Модуль крупности песка из отсевов 3,54

По модулю крупности Мк. 3,54 данная проба отсевов относится к группе очень крупного песка согласно ГОСТ 31424-2010 т.1 (св. 3,5);

Содержание зёрен крупностью 5,0мм составляет 3,18% что не превышает допустимые 10% для I класса группы очень крупного песка из отсевов дробления, согласно ГОСТ 31424-2010 т.1.

Полный остаток на сите №063, составляет 77,50%, что соответствует норме (св. 75%) группы очень крупного песка, согласно ГОСТ 31424-2010 т.1.

Содержание пылевидных и глинистых частиц составляет 5,62%, что не превышает допустимые 10%, для II класса группы отсевов дробления ГОСТ 31424-2010 п.4.2.1.1; Содержание глины в комках отсутствует.



Таблица 2.9 - Протокол испытаний № СТ 0282 м от 10 мая 2023 г. Карьер «Лозовое»

Наименование объекта	Карьер «Лозовое»
Наименование проб	Щебень фракции 5-20мм, Месторождение: РКрым, к/p Лозовое Лабораторный № 76
Цель испытаний	Определение физико-механических характеристик пробы щебня фракции 5-20 мм
Информация об отборе пробы	Пробы получены по акту №б/н от 28.02.2023г. В отборе и транспортировке проб Строительная лаборатория участия не принимала. Ответственность за правильность отбора проб, консервации, хранения и транспортирования несет заказчик.
Методики испытаний: (шифры НД, наименование методик)	ГОСТ 8269.0-97 «Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ Методы физико-механических испытаний». ГОСТ 8267-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ Технические условия».
Наименование показателей	Норма по ГОСТ 8267-93	Фактические результаты
Зерновой состав	D до 10вкл. d св.90 до 1000вкл.	Щебень фр.5-20мм
Влажность		2,8%
Насыпная плотность	-	1238кг/м'
Содержание пылевидных и глинистых частиц в смеси	не более 1 %	0,91%
Содержание глины	0,25%	отсутствует
Содержание пластинчатых и игловатых зёрен в щебне	св. 10 до 15%	14,5% (2 группа)
Марка щебня по дробимости	(потеря массы) св. 12 до 16% включ.	М 1200 (потеря массы 13.2%)
Марка щебня по дробимости	(потеря массы) св. 11 до 13% включ.	М 1000 (потеря массы 12,57%)
	Зерновой состав щебня
Остаток на ситах в гp	-	1555	5975	2375	95	10000
Частный остаток на ситах в %	-	15,55	59,75	23,75	0,95	100%
Полный остаток на ситах в %	-	15,55	75,30	99,05	100%

Таблица 2.10 - Протокол испытаний № СТ 0236 от 02 мая 2022 г. Карьер «Лозовое»

Наименование объекта	Карьер «Лозовое»
Наименование проб	Щебень фракции 5(3)-10мм. Месторождение: Р Крым , к/p. Лозовое Лабораторный № 236
Цель испытаний	Определение физико-механических характеристик пробы щебня фр. 5(3)-10
Информация об отборе пробы	Пробы получены по акту №б/н от 28.02.2023г. В отборе и транспортировке проб Строительная лаборатория участия не принимала. Ответственность за правильность отбора проб, консервации, хранения и транспортирования несет заказчик.
Методики испытаний: (шифры НД, наименование методик)	ГОСТ 8269.0-97 «Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ Методы физико-механических испытаний». ГОСТ 8267-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ Технические условия».
Наименование показателей	Норма по ГОСТ 8267-93	Фактические результаты
Зерновой состав	D до 10вкл. d св.90 до 1000вкл.	Щебень фр.5(3)-10мм.
Влажность	-	3,6%
Насыпная плотность	-	1265 кг/м3
Содержание пылевидных и глинистых частиц в смеси	не более 1 %	0,26%
Содержание глины	не более 0,25%	отсутствует
Содержание пластинчатых и игловатых зёрен в щебне	ДО 10% включ.	8,68% (1 группа)
Марка щебня по дробимости	(потеря массы) св. 12 до 16% включ.	М 1200 (потеря массы 13,7%)
	Зерновой состав щебня
Размеры отверстий сит, в мм	15	10	7,5	5	2,5	1,25	Прошло через сито №1,25	Итого
Остаток на ситах в гр	-	3	32	1135	3122	442	266	5000
Частный остаток на ситах в %	-	0,06	0,64	22,70	62,44	8.84	5,32	100%
Полный остаток на ситах в %	-	0,06	0,70	23,40	85,84	94,68	100%

Таблица 2.11 - Протокол испытаний № СТ 0074 от 06 марта 2023 г. Карьер «Лозовое»

Наименование объекта	Карьер «Лозовое»
Наименование проб	Отсев вторичного дробления фр. 0-5. Лабораторный № 74
Цель испытаний	Определение физико-механических характеристик пробы отсева фр. 0-5
Информация об отборе пробы	Пробы получены по акту №б/н от 28.02.2023г. В отборе и транспортировке проб Строительная лаборатория участия не принимала. Ответственность за правильность отбора проб, консервации, хранения и транспортирования несет заказчик.
Методики испытаний: (шифры НД, наименование методик)	ГОСТ 31424-2010 «Материалы строительные нерудные из отсевов дробления плотных горных пород при производстве щебня», ГОСТ 8735-88 «Песок для строительных робот Методы испытаний»
	ГРАНУЛОМЕТРИЧЕСКИЙ СОСТАВ после сита «5»
	Размеры отверстий сит, мм	Прошло через 0.16	Итого
	2,5	1.25	0.63	0.315	0.16
Остатки в ситах, гр.	710	320	325	245	160	240	2000
Частые остатки, %	35,50	16,00	16.25	12,25	8,00	12,00	100%
Полные остатки, %	35,50	51,50	67,75	80,00	88,00	100%	322,75

1. Насыпная плотность отсевов 1517 кг/м3

2. Влажность отсевов 2,2%

2. Содержание частиц размером 5,0мм 6,4%

3. Содержание пылевидных и глинистых частиц 10,9 %

4. Содержание глины в комках 0%

5. Модуль крупности отсевов 3,23

Заключение: По модулю крупности Мк. 3,23 данная проба песка из отсевов дробления относится к группе песка повышенной крупности согласно ГОСТ 31424-2010 т.1 (св. 3,0 до 3,5); Содержание зёрен крупностью 5,0мм составляет 6,4% что не превышает допустимые 15% для II класса группы песка повышенной крупности из отсевов дробления, согласно ГОСТ 31424-2010 т.2.

Содержание зёрен крупностью 10,0мм составляет 0% что не превышает допустимые 0,5% для I класса группы песка повышенной крупности из отсевов дробления, согласно ГОСТ 31424-2010 т.1.

Содержание зёрен крупностью менее 0,16мм составляет 12,0% что превышает допустимые 10% для II класса группы песка повышенной крупности из отсевов дробления, согласно ГОСТ 31424-2010 т.2.

Полный остаток на сите №063, составляет 67,75%, что соответствует норме (св. 65 до 75%) группы песка повышенной крупности, согласно ГОСТ 31424-2010 т.1.

Содержание пылевидных и глинистых частиц составляет 10,9%. что превышает допустимые 10%, для II класса группы песков из отсевов дробления ГОСТ 31424-2010 п.4.2.1.1;

Содержание глины в комках отсутствует.

Также рассмотрим протоколы испытаний морского песка в ниже представленных таблицах.



Таблица 2.12 - Данные протокола испытаний № 1880 от 16 января 2023г. года (зерновой состав и физико-механические свойства)

Наименование показателя	Метод испытаний	Нормативные требования	Результат испытаний
Модуль крупности песка	ГОСТ 8735-88	от 0,7 до 1,0, до 0,7 очень тонкий	0,7
Содержание зерен, % масс, свыше 10 мм, не более	ГОСТ 8735-88	Не допускается	0
Содержание зерен, % масс, крупностью 5 мм, не более	ГОСТ 8735-88	Не допускается	0
Содержание зерен, % масс, крупностью, менее 0,16 мм, не более	ГОСТ 8735-88	нс нормируется	39
Насыпная плотность, в состоянии естественной влажности, кт/м3	ГОСТ 8735-88	не нормируется	1,164
Насыпная плотность песка в естественном влажном состоянии, кг/м3	ГОСТ 8735-88	не нормируется	1.1
Содержание пылевидных и глинистых частиц,%	ГОСТ 8735-88	10 % для 11 класса группы тонкий и очень тонкий песок	3,1
Содержание глины в комках,%	ГОСТ 8735-88	1,0 % для 11 класса группы тонкий и очень тонкий песок	Не содержит
Содержание зерен менее 0,16мм,%	ГОСТ 8735-88	654
Естественная влажность,%	ГОСТ 8735-88	-	6,8
Наименование остатка	Диаметр отверстий контрольных сит, мм
масса пробы	2000	1000
№ сита	10	5

Подобные документы

• Технология приготовления тяжёлого бетона

  Технико-экономические преимущества бетона и железобетона. Основные недостатки бетона как строительного материала. Виды добавок для бетонов. Материалы, необходимые для приготовления тяжелого бетона. Реологические и технические свойства бетонной смеси.
  
  реферат [19,2 K], добавлен 27.03.2009
  

• Жаростойкие бетоны

  Материалы для производства жаростойких бетонов. Требования к материалам для изготовления жаростойких бетонов. Виды заполнителей для жаростойких бетонов, нормативные документы и рекомендуемая область применения. Расчет состава жаростойкого бетона.
  
  реферат [61,5 K], добавлен 13.10.2010
  

• Применение биоцидных добавок в бетоне

  Биоповреждения цементных композитов. Методы защиты от биоповреждений. Анализ себестоимости производства бетонов. Анализ потерь от биоповреждений цементных композитов под действием бактерий и плесневых грибов. Технология получения биоцидных бетонов.
  
  курсовая работа [185,7 K], добавлен 14.09.2015
  

• Влияние реологических характеристик бетонной смеси на выбор оптимальных режимов уплотнения при статическом прессовании

  Классификация бетонов. Компоненты для приготовления бетонной смеси. Контроль качества. Физико-механические основы формования и уплотнения. Статическое прессование. Влияние состава смеси и продолжительности прессования на плотность и прочность материала.
  
  курсовая работа [158,5 K], добавлен 09.04.2012
  

• Технология изготовления бетонной смеси

  Классификация бетонов и железобетона. Исследование ассортимента изделий, выпускаемых предприятием АО "FEC". Изучение технологии производства бетонной смеси на заводах и крупных установках, бетонных и железобетонных изделий. Способы перемещения цемента.
  
  отчет по практике [1,2 M], добавлен 08.12.2013
  

• Основные направления вторичного использования цементного и асфальтового бетонов

  Особенности производства различных видов бетонных и железобетонных изделий. Направления вторичного использования цементного и асфальтового бетонов. Рациональный выбор оборудования для переработки некондиционного бетона и железобетона, схема утилизации.
  
  курсовая работа [894,3 K], добавлен 14.10.2011
  

• Защита стальной арматуры от коррозии в конструкциях их ячеистых бетонов автоклавного твердения

  Условия пассивности стали в нейтральных и щелочных средах. Механизм защитного действия бетона, существующие виды антикоррозионных покрытий. Механизм, этапы технологии приготовления и нанесения порошковых покрытий и ее технико-экономический эффект.
  
  диссертация [517,7 K], добавлен 31.12.2015
  

• Проектирование бетоносмесительного цеха для производства железобетонных колонн

  Определение годовой, суточной, сменой, часовой производительности и потребности в бетонной смеси и сырьевых материалах. Выбор типа бетоносмесителей и количества дозаторов. Расчет складов цемента, заполнителей и добавок. Контроль качества бетонных изделий.
  
  курсовая работа [267,0 K], добавлен 16.01.2015
  

• Легкие бетоны и изделия на их основе

  История возникновения легких бетонов. Их классификация в зависимости от структуры, вида вяжущего и пористости заполнителей и области применения. Сырьевые материалы для изготовления легкого бетона. Основные технологические процессы и оборудование.
  
  реферат [725,3 K], добавлен 13.04.2009
  

• Безопасность технологического процесса производства асфальтового бетона

  Классификация, разновидности и составляющие материалы асфальтовых бетонов. Технология производства асфальтового бетона. Анализ вредных и опасных производственных факторов. Требования безопасности и расчет параметров производственного оборудования.
  
  курсовая работа [905,0 K], добавлен 08.01.2009
  

• Хромистые стали

  Влияние легирующих элементов на свойства стали. Состав, свойства и методы термической обработки хромистых сталей с повышенной прочностью и стойкостью против коррозии в агрессивных и окислительных средах. Технологии закалки окалиностойких сильхромов.
  
  реферат [226,9 K], добавлен 22.12.2015
  

• Аппарат с перемешивающим устройством

  Разработка конструкции химического аппарата с перемешивающими устройствами. Расчет обечаек, крышек корпуса аппарата на прочность и устойчивость, с учетом термо-стойкости и коррозионной стойкости материала. Выбор и расчет мешалки, муфты и подшипников.
  
  курсовая работа [2,4 M], добавлен 09.09.2013
  

• Технология бетонных и железобетонных изделий

  Качественная оценка заполнителей по технологическим характеристикам. Проектирование состава тяжелого, поризованного и легкого бетона. Исследование факторов, влияющих на свойства бетонной смеси. Ускоренный метод оценки качества цемента и его состава.
  
  лабораторная работа [796,5 K], добавлен 28.04.2015
  

• Технология бетона

  Изучение нормативных требований к материалам для приготовления бетонной смеси. Методики расчета расхода материалов, плотности смеси в уплотненном состоянии, производственного состава бетона. Определение дозировки материалов на замес бетоносмесителя.
  
  курсовая работа [481,3 K], добавлен 23.05.2015
  

• Квалиметрическая оценка качества бетона

  Назначение, область применения, классификация бетона. Технология изготовления (получения) бетона. Технологические факторы, влияющие на свойства бетонной смеси. Выбор номенклатуры показателя качества бетона. Факторы, влияющие на снижение качества бетона.
  
  курсовая работа [569,0 K], добавлен 10.03.2015
  

• Проект цеха по производству газобетона

  Характеристика строительных теплоизоляционных материалов. Проект цеха по производству ячеистых бетонов; номенклатура продукции. Определение состава газобетона, расхода порообразователя; технические требования. Расчет и выбор технологического оборудования.
  
  курсовая работа [497,4 K], добавлен 17.02.2015
  

• Разработка формовочного цеха по производству наружных стеновых панелей

  Расчет производственных площадей формовочного цеха, складов сырья, продукции. Производство железобетонных конструкций. Характеристика и номенклатура выпускаемой продукции. Схема технологического процесса. Изобретение новых видов бетонов и его компонентов.
  
  курсовая работа [175,8 K], добавлен 02.12.2014
  

• Материаловедение

  Основные физико-механические свойства древесины. Процесс вулканизации синтетических каучуков. Технология получения бетонов – искусственных камневидных материалов. Материалы на основе пластмасс и их применение. Расшифровка марки стали 50А, чугуна ЧХ28.
  
  контрольная работа [31,9 K], добавлен 02.02.2015
  

• Формовочные и стержневые смеси

  Основные свойства формовочных материалов: огнеупорность, газопроницаемость и пластичность. Свойства песка и глины, виды специальных добавок. Термический, механический и химический пригар. Приготовление формовочных смесей, их влияние на качество отливки.
  
  лекция [18,3 K], добавлен 21.04.2011
  

• Неорганические и органические связующие добавки

  Применение бентонитовых глин при производстве железорудных окатышей, входящие в их состав минералы. Исследование влияния органических добавок на свойства сырых окатышей. Физические и химические характеристики связующих добавок, их реологические свойства.
  
  реферат [3,2 M], добавлен 03.03.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам