Техническое обслуживание и технология ремонта механизма подачи штенгелей, автомата сборки ножек модели МО-171

Размещено на http://www.allbest.ru/

УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

БРЕСТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОЛЛЕДЖ ПРИБОРОСТРОЕНИЯ

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По учебному предмету: «Техническое обслуживание и ремонт оборудования цехов основного производства»

Тема: «Техническое обслуживание и технология ремонта механизма подачи штенгелей, автомата сборки ножек модели МО-171»

Выполнил: Жук Н.С.

Проверил: Малевский С.А.

Брест, 2023

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1.Технологический раздел

1.1. Анализ технологического процесса изготовления гребешковой ножки на автомате модели МО-171

1.2. Технические требования предъявляемые к собранным ножкам

1.3. Виды и причины брака при изготовлении собранных ножек, способы их устранения

1.4. Методы и средства контроля, применяемые при сборке ножек

2. Конструкторский раздел

2.1. Конструкция механизма подачи штенгелей

2.2. Принцип работы и назначение механизма подачт штенгелей

2.3. Техническое обслуживание механизма подачи штенгелей, подготовка к приёмке

2.4 Расчёт приводной клиноремённой передачи

Заключение

Список используемой литературы

ВВЕДЕНИЕ

В современном мире электрическое освещение остается одним из ключевых аспектов обеспечения комфорта и безопасности в наших повседневных жизнях.

Лампа накаливания - электрическая лампа, в которой свет излучается телом, раскаленным в результате прохождения через него электрического тока. гребешковая ножка автомат

Ножка - неотъемлемая часть лампы, без которой та просто не сможет работать. Ножка хранит в себе электроды, для прохождения электрического тока к нити накала, благодаря которой светиться лампа а так же держит саму нить накала.

В технологическом разделе необходимо представить процесс изготовления самой распространенной - гребешковой ножки, указать технические требования, предъявляемые к этим ножкам, указать виды брака и установить их причины а так же раскрыть методы и средства контроля, применяемые при сборке ножек ламп.

В конструкторском разделе необходимо описать конструкцию механизма подачи штенгелей, описать принцип его работы и назначение а так же раскрыть тему технического обслуживания механизма подачи штенгелей.

Рассчитать клиномерную передачу в системе главного привода автомата сборки ножек МО-171.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Анализ технологического процесса изготовления гребешковой ножки на автомате модели МО-171

Общие сведения.

Ножкой называю стеклянный конструктивный узел лампы, через который проходят электроды. Она служит опорой для внутренней арматуры лампы и обеспечивает вместе с колбой герметезацию лампы.

Ножки по конструктивному исполнению подразделяются на гребешковые, бусинковые и плоские. Подавляющее большинство ламп накаливания снабжают гребешковой ножкой.

Миниатюрные и сверхминиатюрные лампы изготавливают с бусинковой ножкой. Выводы ламп с плоской ножкой служат одновременно штырьками для присоеденения к панели или патрону.

Гребешковые ножки для ламп общего назначения собирают из тарелки, штабика, штенгеля и двух электродов. Вместо раздельных штабика и штенгеля иногда применяют длинный штенгель, часть которого выполняет роль штабика. Ножки для ламп на низкое рабочее напряжение изготавливают без штабика с одной-двумя молибденовыми поддержкамиили без поддержки.

Чем крупнее лампа тем массивнее должны быть детали, составляющие ножку.

Основная задача при сборке гребешковых или плоских ножек состоит в обеспечении плотного воздухонепрницаемого впая электродов в лампу, не нарушающегося ни при окружающей ни при рабочей температуре лампы в течении длительного времени ее хранения и эксплуатации. Эту задачу решают впаиванием в ножку звена электродов, которое имеет близкий стеклу коэффициент теплового расширения и способно хорошо прилипать к стеклу. В лампах подавляющего большинства типов в качестве такого уплотняющего звена служит платинит.

Ножки под платинитовый впай изготавливают из бессвинцвого стекла рецепта С90-1 или свинцового - рецепта С87-1. Применение свинцового стекла особенно полезно при изготовлении ножек для малогабаритных и миниатюрных ламп.

Ножки для миниатюрных ламп не имеют ни тарелки, ни штабика, ни штенгеля и состоят лишь из маленькой стеклянной бусы с впаянными в нее двумя платинитовыми электродами и, иногда, с одной или, редкоЮ двумя молибденовыми поддержками. Буса жестко связывает оба электрода. Внутренние концевые части платинитовых электродов сплющивают и загибают в крючки.

Сборка ножек на автомате

Механизированный ножечный автомат, для монтажа ножек, представляет собой машину карусельного типа с 24 или 28, невращающимися клещами, прикрепленными к карусели и повораючивающимися вместе с ней. Большое число клещей позволяет увеличить производительность автомата до 1600-2000 ножек в час. Автомат снабжен узлами автоматической загрузки в клещи штабиков, тарелок, штенгелей и электродов и автоматической перегрузки готовых ножек в печь отжига.

На 1-й позиции 28-гнездного автомата загружается из кассеты штабик.

На 2-й позиции скатывается из бункера тарелка.

На 4 и 5-й позициях из электродного магазина через направляющие воронки соскальзывают внутрь тарелки одновременно два электрода.

На участке от 4 до 7-й позиции укреплена кулиса, не позволяющая электродам занимать произвольное положение до тех пор, пока не закроются губки, фиксирующие положение внешних звеньев электродов (положение внутренних звеньев фиксируется шпильками воронок).

На 6-й позиции уравнивается штабик до требуемой высоты.

На 7-й позиции загружается из кассеты штенгель. На этой же позиции начинается нагрев тарелки слабым пламенем одноотверстной горелки.



На 8-й позиции осаживаются тарелка и штенгель для придания им требуемого положения относительно друг друга. После осадки между торцом тарелки и верхней плоскостью держателя электродов остается зазор 0,5--1 мм, требуемый для Лучшего обоогрева торца и предотварщения прилипания его к держтелям электродов. Расстояние между нижним концом штенгеля и верхни концом штабика должно быть равно около 3 мм. На этой же позиции ножки более энергично подогреваются пламенем двух горелок.

На позициях с 9 ло 18-ю тарелка, штабик и штенгель нагреваются сильными огнями откидных парных угловых горелок с соплами, направленными друг против друга. Постепенный нагрев осуществляется снизу вверх.

На 17-й позиции стекло становится пластичным и под действием огней сллющивается.

На 19-й познции автоматически штампуется лопатка двумя сходящимися бакенами (расколотками). На этой позиций, а также на 20, 21 и 22-й ножка продолжает нагреваться постепенно ослабевающими огнями откидных горелок.

На 22-й позиции повторно штампуется лопатка. Расстояние между расколотками в поднятом состоянии устанавливают регулирующими винтами такое, чтобы толщина лопатки при первой штамповке доститала толщины штабика, а при второй -- стала немного меньше толщины штабика.

На 21 и 22-й позициях производиться двукратное раздувание шейки ножки и двукратное продувание откачного отверстия. Раздуванием придают шейке

ножки почти сферическую форму. Трубки, подводящие сжатый воздух для продувания отверстия и раздувания шейки, подогреваются пламенем горелок.

Допускается, чтобы откачное отверстие продулось по обе стороны лопатки. При низком давлении воздуха на продувании, недостаточном прогреве лопатки, плохой центровке штенгеля и неправильной установке расколоток получаются ножки со слишком малым откачным отверстием или вовсе без отверстия. При слишком большом давлении воздуха на продувании образуется большое отверстие и уменьшается прочность соединения штенгеля с ножкой.

На 22-й позиции мягкие огни оплавляют неровные края откачного отверстия с целью повышения прочности крепления штенгеля.

На 23--27-й позициях огни отсутствуют; ножкам дают остыть и затвердеть для предотвращения их повреждения при разгрузке.

На 28-й позиции все держатели автоматически раскрываются, готовая ножка подхватывается съемником и передается по наклонному скату на движущуюся цепь печи отжига.

Установленные на автомате газовые горелки дают короткое, широкое и вместе с тем достаточно резкое пламя, охватывающее весь требуемый для прогрева участок стекла. Такая система прогрева позволяет применять на автомате невращающиеся клещи. Горелки во время перемещений карусели отводятся взаимодействием рычагов назад и в момент остановок карусели возвращаются в свое исходное рабочее положение.

Для того что бы при пропуске в подаче отдельных деталей приостанавливалась

подача последующих деталей, все загрузочные механизмы автомата сблокированы между собой при помощи механических или электрических

устройств. В случае отсутствия в клещах тарелки прекращается подача электродов и штенгеля; в случае отсутствия в клещах штенгеля раздается звонок, ко которому наладчик устраняет причины незагрузки.

На механизированном ножечном автомате расколотки для штамповки ножек не включены в систему клещей как на «тихоходном» полуавтомате, а установлены неподвижно на станине.

Расколотки поочередно штампуют все ножки в два приема. При второй штамповке ножка приобретает правильную форму, которую она частично потеряла после продувания откачного отверстия и раздувания шейки. На некоторых заводах при второй штамповке на одной или обеих сторонах лопатки выдавливают цифры или буквы, условно обозначающие дату изготовления номер машины или другие данные.

Откачное отверстие продувается тоже в два приема. При втором продувании особый золотник определяет момент подачи сжатого воздуха и приостанавливает дутье после того, как отверстие уже продулось, препятствуя тем самым образованию слишком большого отверстия и уменьшению прочности соединения штенгеля с ножкой.

При помощи упорных винтов клещи так регулируют, чтобы оси зажатых в них стеклянных деталей были строго параллельны оси карусели, а электроды помещались в одной радиальной плоскости.



На механизированном ножечном автомате поворот карусели осуществляют кулачково-роликовым механизмом (Рис. 1.4);

В этом механизме деталью, ведущей карусель от одной позиции к другой, служит закрепленный на шайбе пазовый кулак (улита), вращающийся вместе с распределительным валом. Ведомыми деталями служат роликовые пальцы, укрепленные на равном расстоянии друг от друга по окружности специального чугунного диска, жескто связанного с каруселью. Такой механизм преобразовывает равномерно-вращательное движение улиты в прерывисто-вращательное движение карусели. Число роликовых пальцев равно числу позиций на автомате. Время стоянки карусели и ее движения определяет соотношение между длинами криволинейной и цилиндрической частей окружности кулака.

Отжиг ножек

В ножках, снимаемых с ножечного автомата, под влиянием искувственного охлаждения расколотками и естевственного охлаждения окружающим воздухом могут создаваться опасные внутренние напряжения. Чтобы предотвратить возникновения напряжений, а следовательно, и трещин и сделать ножки пригодными для дальнейшей обработки, их отжигают в печи отжига.

Печь отжига состоиз и зузой металлической камеры (туннеля) с двойными стенками, заполненными термоизоляционным материалом. В камере укреплены параллельно две горелки в виде газовых труб с отверстиями. Газовоздушная

Смесь, выходящая из этих отверстий, образует два параллельных ряда огней.

Ножки медленно перемещаются через щель печи по бесконечной гибкой цепи или ленте, приводимой в движение распеределительным валом автомата. В начале печи температура быстро повышается до верхней точки отжига, далее медленно понижается до нижней точки отжига и к моменту выхода из печи быстро достигает температуры, при которой остаточные напряжения в ножках возникнуть уже не могут.

Чем выше требуется температура в каком-либо участке, тем с меньшим шагом или с большим диаметром высверливают отверстия в горелках.

Для получения лучших результатов отжига придерживаются следующих правил: 1) Печь зажигают за 5-10 минут до съема с ножечной машины; 2) Ножки загружают в печь отжига немедленно после съема с ножечной машины; 3) Щель печи всегда должна быть заполнена ножками; 4) Отоженные ножки периодически прверяют в полярископе.

1.2 Технические требования предъявляемые к собранным ножкам

1.3

2. Ножка и ее детали должны иметь установленные для данного типа ламп размеры. Длина выступающей из тарелки части штенгеля должна быть равна 65-75мм;

3. В ножке не должно быть трещин, сколов и других деффектов, которые могут привести к натеканию воздуха в лампу;

4. Оси тарелки, штабика и штенгеля не должны иметь заметного на глаз смещения. Оси электродов двухэлектродных ножек должны лежать в одной плоскоти с осью штабика;

5. Стеклянные детали ножки не должны иметь опасных внутренних напряжений;

6. Диаметр откачного отверстия должен быть приблизительно равным внутреннему диаметру штенгеля; кромки отверстия должны быть оплавлены;

7. Штабик и штенгель должны быть прочно соединены с лопаткой и не обламываться при небольшом давлении;

8. Свободный конец штенгеля должен быть оплавлен;

9. Впай электродов в ножку должен быть герметичен и непроницаем для газов. Расстояние от впая до края лопатки и откачного отверстия должно быть не менее 0.5 мм;

10. Сварочные узелки электродов должны размещаться в лопатке симметрично оси ножки и не очень близко к поверхности лопатки;

11. Внутренние звенья электродов не должны быть окислены. Допускается окисление вблизи лопатк, вызываемое действием огней ножечной машины;

12. Никелевые звенья электродов не должны ломаться от пригибания их на послежующих операциях;

13. Ножки, изготовленные из свинцового стекла, не должны быть черными;

14. Один или оба электрода ножек биспиральных ламп общего назначения должны иметь во внешнем звене плавкий предохранитель;

1.3 Виды и причины брака при изготовлении собранных ножек, способы их устранения

Трещины.

Ножки, содержащие остаточные напряжения, близкие к пределу прочности стекла, склонны к растрескиванию. Трещины чаще возникают в штенгеле вблизи откачного отверстия, в шейке ножки и конической части тарелки.

Внутри штенгеля около откачного отверстия образуется маленькая «колбочка», от которой зависит прочность соединения штенгеля с лопаткой. При малой толщине стенок штёнгеля или большой толшине стенок тарелки «колбочка» получается тонкостенной и непрочной. Этот же недостаток возникает при слишком сильной струе сжатого воздуха, продувающей откачное отверстие, или при слишком высоко направленных огнях на позициях, предшествующих позиции продуванияотверстия. Тонкостенная «колбочка» может служить причиной поломки штенгеля на любой операции сборки ламп, где к штенгелю прилагаются усилия.

При слишком большом давлении воздуха, раздувающего шейку ножки, штенгель у основания сжимается, вследствие чего соединение его с лопаткой становится непрочным. При слишком малом давлении воздуха в шейке образуется большой наплыв стекла, склонный к растрескиванию. Борьба с таким браком облегчается при наблюдении за давлением сжатого воздуха

по водяному манометру.

Если огни на позициях, предшествующих штамповке лопатки, недостаточно прогревают стекло, ножка получается непроварившейся, и штенгель, не достигая требуемой пластичности дает в момент штамповки трещину.

Штенгель иногда обламывается при высоко установленном уравнителе штенгелей. В этом случае он не приваривается к лопатке, а только прилипает к ней и при легком усилии на последующих операциях обламывается.

Растрескивание шейки и штенгеля может произойти из-за неправильной установки расколоток, сплющивающих лопатку. Вторая пара расколоток должна быть установлена не выше, чем первая, иначе второе сплющивание произойдет при недостаточно прогретой шейке. Последствиями такой неправильной настройки будут трещины.

При изготовлении ножек коническая часть тарелки нагревается не настолько сильно, чтобы в ней могли образоваться опасные напряжения. Трещина в тарелке возникает в случаях, когда какая-либо горелка ножечной машины сбилась с места или засорилась и направляет пламя слишком близко к тарелке;

Трещина в тарелке может также возникнуть при трении ее об острые заусенцы или окалины металлической цепи, передвитающей ножки в печи отжига. В последнем случае трещина быт вает настолько незначительной, что зачастую выявляется лишь при заварке ламп, когда она распространяется дальше.

Трещина в цилиндрической части тарелки бывает при резких огнях ча начальных позициях и при сильном зажиме тарелки тарелко-держателем.

Дефекты впая.

Если стекло ножки имеет коэффициент теплового расширения больший, чем платинит, то при зажигании лампы между платинитом и стеклом образуется капиллярный канал, через который в лампу будет просачиваться воздух или из лампы выдавливаться наполняющий газ, а при гашении лампы в лопатке ножки возникнут напряжения, способные вызвать ее растрескивание. Если стекло ножки имеет коэффициент теплового расширения меньший, чем платипит, произойдет обратное: при зажигании лампы ножка может дать тещину, а при гашении в ножке может. образоваться канал.

При неизменном содержании никеля в сердечнике коэффициент расширения платинита в поперечном направлении определяется толщиной медной оболочки.

Мягкая медная оболочка, легко деформируясь при работе лампы, ослабляет напряжения в стекле. Отклонение среднего содержания меди в меньшую сторону от пределно допустимого и местное утонение медной оболочки вызывают уменьшение коэффициента расширения платинита и растрескивание спая, а отклонение среднего содержания меди в большую сторону от предельно допустимого, а также местное утолщение медной оболочки вызывают увелечение коэффициента расшираения платинита и отлипание его от стекла.

Металлографический анализ поперечных шлифов негерметичных ножек часто выявляет совпадение расположения каналов в ножке с раположением утолщенных участков медной оболочки платинита.

Пузыри в лопатке ножки.

Пузыри образуются главным образом в момент запрессовки электродов в лопатку ножки, когда выделяющийся из платинита газ не может рассеяться и застревает в стекле вдоль спая. Больше всего газит сталеникелевый сердечник, особенно при малой или неравномерной толщине медной оболочки.

На образование пузырей оказывает влияние огневой режим автомата сборки ножек. При ненормально сильных огнях на позиции, предшествующей штамповке лопатки, борнозакисный слой платинита полностью растворяется в стекле. Одновременно из внутренних слоев платинита выделяется значительное количество газа, застревающее в спае в виде разрозненных пузырей.

1.4 Методы и средства контроля, применяемые при сборке ножек

В процессе сборки ножек контролируют следующие факторы.

Длину штенгеля, выступающего из лопатки, она не должна превышать требуемого значения, контроль длины может производится с помощью контрольно-измерительного инструмента, такого как штангент-циркуль.

Целостность ножки и каждой детали, отдельно. В противном случае. повреждения могут привести к разгерметизации лампы, натекания внутрь воздуха, перегорание тела накала, при контакте с кислородом и, как следствие, брак. Проверять могут как на ощупь так и визуально.

Взаимное расположение тарелки, штенгеля и штабика так же контролируется визуально, они должны лежать в одной плоскости, избегая смещения.

Диаметр откачного отверстия должен быть примерное равен диаметру штенгеля; проверяется при помощи измирительного инструмента.

Свободный конец штенгеля должен быть оплавлен, проверка проводится на ощупь.

Расположение сварочных узелков электродов контролируют на глаз, так, чтобы они не были очень близко к поверхности лопатки и размещались симметрично оси ножки.

Цвет ножек, изготовленных из свинцового стекла, не должен быть черным, проверяется на глаз.

Наличие плавкого предохранителя в биспиральных лампах общего назначения обязательно, его проверяют на глаз.

Так же наблюдают за наличие пузырьков в ножке лампы, которые, в случае их образования больших размеров, 1.5 мм и более, вредят лампе сокращая полезную длину платинита.

2. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Конструкция механизма подачи штенгелей

Механизм загрузки штенгелей.

Механизм загрузки штенгелей (рис. 2.1) крепится на станине автомата на 7-й позиции. Опорная часть механизма состоит из литого чугунного кронштейна 13, в приливах которого монтируются колонки 16. На верхних концах колонок 16 жестко крепится чугунный кронштейн 20, служащий опорой для щек бункера и устройств, с помощью которых штенгели из бункера доставляются к механизму переноса и в клещи. В передней и задней частях кронштейна 20 сделаны приливы, в

их отверстиях крепятся скалки 37 так, чтобы по обе стороны кронштейна 20 оставались равные концы, на них надеваются щеки бункера 29 и наружная 39 (расположение щек определено по отношению к центру карусели автомата). Внутренняя часть щек облицована обоймами 30. В верхней части щек обоймы 30 опираются на выступающие фрезерованные площадки, в нижней части - на обработанные торцы выступающих цилиндрических приливов, к которым они прижимаются распорными втулками 32. В верхней части обоймы 30 загибаются за борта щек. В передней и задней частях обойм отогнуты борта, в которые штенгели упираются концами.

С внешней стороны щеки имеют ребра, жестко связанные с цилиндрическими приливами. На приливах щек в передних верхних частях монтируются на осях вилкообразные кронштейны 28 подавателей 33. На приливах в передних нижних частях крепятся оси рычагов 24 отсекателей. К горизонтальным приливам, сделанным в виде проушин, крепятся пружины 38 рычагов отсекателей.

В самом низу сделан цилиндрический прилив, в отверстии которого ширнирно крепится рычаг 43 отвода отсекателей. На передних выступах щек крепятся направляющие пластины.

Транспортирующее устройство

Транспортирующее устройство механизма загрузки штенгелей представляет собой салазки 31, состоящие из стальных полосок, прикрепленных к щекам бункера 29 и 39 винтами. В задней части они упираются в брта обойм 30. Салазки 31 к щекам бункера 29 и 39 прикреплены наклонно под углом 20 градусов к горизонтали. Это делается для того, чтобы штенгели схватывались по салазкам под действием собственной силы тяжести. Между салазками 31 и обоймами 30 укреплены распорные втулки 32, обеспечивающие зазоры, в которые свисают концы штенгелей. В передней части салазки 31 нправляющими пластинами 26 накопителей образуют целевидные карманы-накопители, в которые в один ряд своими концами заходят штенгели.

Подаватель

Подавателем называется устройство, с помощью которого механизм обеспечивается подачу из бункера к захватам штенгелей в ориентированном положении, так как он подает их в зев захватов. Он состоит из двух бронзовых вилкообразных рычагов 28, закрепленных шарнирно на осях, в передней части щек бункера. К наружным плеча рычагов двумя винтами привертываются стальные планки, в ребра которых упираются ролики 27. К внутренным плечах вилкообразных рычагов 28 винтами крепится подаватель 33. Подаватели 33 Расположены над салазками 31 так, что между верхнимм ребрами салазок и нижними ребрами подавателей остается зазор, равный 1,2-1,3 диаметра штенгеля.

Накопитель

Как видно на рис. 4, накопители образованы направляющими пластинами 26, закрепленными на приливах щек 29 и 39, и салазками 31. В передней части пластин сделаны П-образные вырезы для прохода отсекателей 25. Направляющие пластины закреплены так, что их ребра, отогнутые вниз с верхними ребрами салазок 31, образуют карманы, ширина которых равна 1,2 диаметра штенгеля. На передней части салазок, щеки 29 бункера винтами закреплен крючкообразный упор 23. Упор 23 крепится к салазкам так, чтобы зазор между внутренним ребром крючка и передней частью пластины 26 был равен 1,5--2,0 диаметра штенгеля. Штенгели в щелевидных карманах накопителей располагаются в один ряд. С помошью отсекающего устройства штенгели из накопителей подаются в зев захватов каретки. Одновременно с этим накопители с помощью подавателей 33 пополняются очередным штенгелем из бункера.

Отсекающее устройство

Отсекающее устройство (рис. 2.1) состоит из двух коленообразных бронзовых или чугунных рычагов 24, смонтированных шарнирно на осях в приливах передних частей щек 29 и 39 бункера. На выступающих внутрь механизма плечах рычагов 24 отсекателей с помощью пряжек 32 крепятся отсекатели 25. Отсекатели -- верхний и нижний -- имеют одинаковую длину, но различны по толщине. Верхние отсекатели делаются из пружинной стали толщиной 0,5 мм, а нижние -- из стали 20, толщиной 2 мм. Плечи рычагов 24 для верхних отсекателей делаются короче нижних настолько, чтобы при зажатом положении отсекателей 20 в плечах рычагов 24 между внутренними плоскостями нижних отсекателей и наружными плоскостями верхних отсекателей был зазор, равный

одному диаметру штенгеля. Отсекатели верхние и нижние в плечах коленообразных рычагов 24 крепятся так, чтобы они располагались посредине

П-образных вырезов обойм 26 накопителей и торцы их лежали бы на одной линии, проходящей через центры вращения рычагов 24. В теле коленообразных рычагов 24 сделаны приливы, в проушины которых крепятся нижние концы пружин 98, верхние концы пружин крепятся в проушины горизонтальных приливов щек 29 и 39 бункера. Рычаги 24 под действием пружин 38 удерживаются в таком положении, при котором нижние отсекатели опущены настолько, что их верхние торцы находятся ниже верхних ребер салазок 91, и, следовательно, они не препятствуют очередному штенгелю скатываться из накопителей вперед по салазкам 31 так, чтобы один конец его упирался в крючок упора 23, а другой конец лег в зев захватов 51 и 55 каретки переноса штенгеля (рис. 2.1). Верхние отсекатели отделяют следующие штенгели, лежащие в щелевидных карманах накопителей, и таким образом возможность попадания в захват 51 и 55 более одного штенгеля исключается.

Привод отсекающего устройства и подавателей

Привод отсекающего устройства и подавателей осуществляется от РВ автомата кулачком 12 через рычажную систему (рис. 24). Рычажная система состоит из неравноплечего рычага 6, шарнирно закрепленного на оси 40. На коротком плече рычага на оси посажен ролик 42. Передняя часть рычага б соединена с муфтой 9. В нижнем конце муфты 9 сделано продольное окно, в него входит ось 7, в отверстиях которой крепятся нижние концы пружин 6. Верхние концы пружин закреплены в отверстиях шпилек 10, ввернутых в верхний конец муфты. Муфта 9 жестко соединена с концом тяги 12. Подобное шарнирное соединение называется эластичным, так как в момент отсекания штенгеля усилие РВ автомата от рычага 6 через пружины 8 передается тяге 12. При этом пружина, прижимающая рычаг 6 к кулачку привода растягивается. От тяги 12 усилие передается рычагу 43 отвода отсекателей через муфту 50. Валик 36, закрепленный на рычаге 43, концами упирается в приливы коленообразных рычагов 24, приводит в действие отсекатели 25 и через ролики 27 поворачивает вилкообразные рычаги 28 подавателей 33.

Каретка захвата штенгеля и переноса его к клещам.

Каретка захвата штенгеля, изображенная на рис. 5, состоит из корпуса 52, который направлением выступающим на подошве, входит в продольный паз планки 44 переноса и крепится снизу винтом. В зависимости от длины штенгеля корпус 52 может быть установлен в любом положении в пределах длины паза планки 44 переноса. Между проушинами корпуса 52 крепится нижний захват 51. Он крепится выше или ниже, насколько позволяют продолговатые отверстия в проушинах корпуса 52. Указанное крепление нижнего захвата 51 позволяет осуществить более точную подачу штенгеля в губки клещей. На оси 54, впрессованной в проушины корпуса 52, шарнирно укреплен верхнии захват штенгеля 55. В отверстие верхнего захвата 55 впрессован держатель пружины 26, в котором закреплен один конец пружины 53. Другой конец пружины закреплен на изогнутом штифте 57, впрессованном в отверстие основания корпуса 52. На оси, впрессованной внизу основания корпуса, со стороны зева захватов шарнирно смонтирован упор 59. В отверстие в теле нижнего захвата 51 установлен толкатель 58 со сферически заправленными концами. Верхним концом толкатель 58 упирается в верхний захват 55, а нижний конец упирается в плоскость упора 59. Упорная планка 21, прикрепленная к кронштейну, имеет два продолговатых отверстия и может быть установлена по высоте в разных положениях.

Привод переноса каретки захвата штенгелей

Привод переноса каретки захвата штенгелей изображен на рис. 26. Он состоит из литой чугунной каретки 14, которая проушинами надета на колонки 1б и по ним может перемещаться вертикально. В верхней части каретки 14 сделаны приливы, в проушинах которых шарнирно смонтирована головка 45 (рис. 2.3), представляющая собой сложную бронзовую отливку. В ее верхней части винтами крепится планка 44 переноса, на которой смонтирована каретка захвата штенгеля. Выступающие проушины головки осью соединены с двойным шарниром 46, а последний -- с вилкой муфты 47, навернутой на верхний конец тяги 4. Нижний конец тяги 4, как это видно на рис. 24, свободно входит в отверстие цилиндрического прилива вилки 2. Для того чтобы вилка не соскочила с тяги 4, на конце тяги 4 жестко закренлено стопорное кольцо. Такое же стопорное кольцо, жестко закрепленное в средней части тяги 4, служит упором для буферной пружины 3, другой конец которой упирается в торец вилки 2. Проушинами вилка 2 соединяется двойным шарниром 1 с головкой рычага 5. Описанное шарнирное соединение носит название эластичного. В нем усилие от рычага 5 на тягу 4 передается не непосредственно, а через буферную пружину 3 и стопорное кольцо 11. В свою очередь тяга 4 через муфту 47 передает усилие головке 45, каретке 4 и планке 44 переноса, на которой смонтированы захваты штенгеля.

При такой конструкции соединения всякого рода удары, могущие возникнуть в кулачковой и рычажной системах, погашаются буферной пружиной 3 и не передаются каретке захвата, зажавшей штенгель. В приливы головки 45 запрессованы оси (рис. 24 и 26), на которых смонтированы ролики 18 и 19.

К вертикально расположенному приливу кронштейна 20 прикреплена кулиса 48, по рабочему профилю которой при повороте головки 45 перекатываются ролики 18 и 19. Между торцами кулисы 48 и планки 17, верхним концом прикрепленной к кронштейну 20, а нижним -- к штоку 15, образуется гнездо, стороны которого расположены под углом 45° к рабочему профилю кулисы.

2.2 Принцип работы и назначение механизма подачи штенгелей

Механизм подачи штенгелей служит для систематической подачи штенгелей в губки - держателе клещей.

Наладчик, обслуживающий автомат, загружает штенгели в бункер, щеки которого 29 и 39 установлени для приема штенгелей соответствующей длины. Штенгели укладываются на салазки щек так, как показано на рисунке 4. Обычно в бункер загружается количество штенгелей, обеспечивающее нормальную работу автомата в течении одного часа.

Привод механизма осуществляется от кулачка РВ автомата. Механизм подает штенгель в клещи только в том случае, если в них зажата тарелочка, в противном случае блокировочное устройство выключает механизм из работы и штенгель в клещи не подается. При повороте РВ, когда кулачок рабочим профилем наибольшего радиуса кривизны набежит на ролик 41, рычаг 5 повернется на оси так, что его головка с роликом 41 опуститься вниз, а головка, соединенная с вилкой 2, поднимется вверх. Пружина 3 сожмется, поднимет тягу 4 вместе с муфтой 47 и передвинет каретку 14 вверх до упора. Далее усилие будет передано головке 45 (рис. 2.2), которая начнет поворачиваться на оси в проушинах каретки «а» 14.

При этом ролик 19 перейдет с планки 17 на кулису 48, а ролик 18 в этот момент сойдет с внутреннего ребка планки 17 через гнездо на рабочую часть кулисы 48.

Планка 44 переноса повернется в шарнире от вертикального положения к горизонтальному. Когда планка 44 переноса расположится горизонтально, как это показано на рис. 5, рабочая часть упора 59 ляжет на ребро упорной планки 21 и с помощью толкателя 58 повернет верхний захват 55 на оси 54. В этот момент пружина 53 будет растянута. Зев каретки раскроется для приема очередного штенгеля. Одновременно с этим начнет срабатывать отсекающее устройство.

При дальнейшем повороте РВ автомата кулачок 12 (рис. 1.2) рабочим профилем наибольшего радиуса кривизны набежит на ролик 42 и повернет на оси 40 рычаг 6. Его головка с роликом 42 повернется вверх. Головска рычага, соедененная с муфтой 9, усилием пружин 8 опуститься вниз, пружины 8 и пружина 62, прижимающая ролик 42 рычага 6 к рабочему профилю кулачка, будут растянуты.



Ролики 27 при повороте рычагов 24 повернут на осях вилкообразные рычаги 28, причем подаватели 33 вместе с рычагами повернутся внутрь бункера и пропустят в накопители очередной штенгель. При дальнейшем повороте РВ автомата, когда кулачок набежит рабочим профилем меньшего радиуса кривизны на ролик 42, головка рычага 6 с роликом 42 под действием кулачка опуститься вниз. Головка

рычага 6, связанная с муфтой 9, поднимется вверх пружины 8 сожмутся, тяга 12 с помощью муфты 50 повернет шарнирный рычаг 43 так, что валик 36 поднимется вверх. Нижние приливы коленообразных рычагов под действием пружин 38 вместе с валиком 36 будут поворачиваться вверх.

Отсекатели 25 опустятся вниз. Нижние отсекатели освобождают очередной штенгель, который скатывается по салазкам 31, при этом один конец его упирается в крючок упора 23, а другой -- попадает в зев захватов 51, 55 (рис. 2.1). Верхние отсекатели в этот момент задержат остальные штенгели в накопителе. Как только коленообразные рычаги 24, повернувшись на оси, отведут ролики 27 от планок вилкообразных рычагов 28, последние посредством подавателей 33, на которые давят штенгели, повернут вилкообразные рычаги 28 в исходное положение. При дальнейшем вращении РВ, когда кулачок рабочим профилем наименьшего радиуса, кривизны набежит на ролик 41, пружина 3, разжимаясь, повернет рычаг 6 на оси кронштейна 34. Головка рычага с роликом 41 поднимется вверх. Головка рычага‚ соединенная с вилкой 2, опустится вниз и поведет за собой тягу 4, последняя начнет перемещать каретку 14 вниз и поворачивает на оси головку 45, вместе с которой повернется и планка 44 переноса.В этот момент упор 59 отойдет от упорной планки 21, пружина 53 сожмется, закроет зев захватов 51, 55 и зажмет штенгель.

При дальнейшем движении каретки 14 вниз и повороте головки 45 ролики 18 и 19, перекатываясь по рабочему профилю кулисы 48, поворачивают планку 44 переноса с закрепленной на ней кареткой захватов 51, 55 и зажатым в них

штенгелем. Когда ролик 18 войдет в гнездо между кулисой 48 и планкой 17 и станет переходить на внутреннее ее ребро, в этот момент упор «б» головки 45 (рис. 7) упрется в торец болта «в», ввернутого в каретку 14, и не позволит ролику 19 при дальнейшем движении вниз головки 45 с кареткой 14 заскочить в гнездо.

При дальнейшем движении головки 45 ролики 18 и 19 перекатываются

по внутреннему и наружному рубрам планки 17, обеспечивая тем самым вертикальное расположение планки 44 переноса штенгеля, зажатого в захватах каретки. В момент нахождения каретки 14 в нижнем крайнем положении штенгель зажимается губками - держателями клещей. Одновременно с этим от РВ автомата начинается вращаться карусель и, перемещая клещи вытащит штенгель из захватов 51, 55 каретки. Следующий рабочий цикл механизма загрузки штенгелей выполняется в той же последовательности.

2.3 Техническое обслуживание механизма подачи штенгелей, подготовка к приёмке

Важнейшим критерием в стабильной и продолжительной работе любого оборудования является его своевременное и качественное техническое облсуживание. В случае с механизмом подачи штенгелей обслуживают все трущиеся поверхности путем смазки (например ЦИАТИМ, Индустриальная смазка и т.д.) смазывание может производить оператор станка при помощи специальной емкости для смазки - масленки. Так же в ходе технического. Для этих целей существует карта смазки к каждому автомату на производсвте. В ходе тех. обслуживания, по мере необходимости поджимаются крепления каких-либо узлов. Так же производится замена всех расходников, таких как пружины, подшипники, изношенные губки, ремни для передачи вращения и т.д.

Некоторые изделия, входящие в конструкцию автомата ремонтируют, ремонту подлежат: зубчатые колеса, рычаги, направляющие, тяги, упоры и т.д.

Составляеюся график планово предупридительного ремонта (ППР).

1 цикл ППР длится от ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта, либо от капитального ремонта до капитального ремонта (он может достигать нескольких лет). ППР содержит в себе, кроме капитальных ремонтов, малые и средние ремонты.

Выполняют ремонтные работы, как правило, ремонтные бригады производства. Смазывание может производить оператор станка при помощи специальной емкости для смазки - масленки. Так же в ходе технического

2.4 Расчет приводной клиноременной передачи

Дано:

N=0,25кВт.

n=1360 об/мин.

i=2,6

1.Выбор сечения ремня.

Р1=0,25 кВт.

n 1=1360 мин. -1

По номограмме, рис 5.2. выбираем клиновой ремень нормального

сечения z. Стр.82 [3]

2.Определяем минимально допустимый диаметр ведущего шкива:

мм.

По стандарту принимаем значение

При коэффициенте скольжения е = 0,01 d2 = d1Ч u ( 1 - е ) =

=71 Ч2,6(1-0,01)=182,75мм.Стр.84 [3]

Принимаем стандартное значение d2 = 180мм.

3.Определяем фактическое передаточное число uф и проверяем его отклонение

Дu от заданного u:

Стр.85 [3]

4.Определение межосевого расстояния a и расчетной длины ремня L

Ориентировочная величина межосевого расстояния a, мм

=1,5(71+180)+6=382,5мм.

где

Стр.85 [3]

5.Расчетная длина ремня L1 (предварительно):

Стр.85 [3]

Исходя из L1 по таблице К31 приложения принимаем стандартное значение L.

L = 1180 мм. Стр.85 [3]

6.Уточняем значение межосевого расстояния a по стандартной длине L:

Стр.85 [3]

7.Определение угла обхвата ремнем ведущего шкива б1. Угол обхвата б1(град) определяем по формуле:

8.Определение допускаемой мощности /Р/, передаваемой одним клиновым ремнем в условиях эксплуатации рассчитываемой передачи.

Скорость ремня v (м/с):

9.Определяем частоту пробегов ремня U, с-1;

где [U]=30c-1 - допускаемая частота пробегов.

Соотношение U условно выражает долговечность ремня и его соблюдение гарантирует срок службы - 1000…5000 ч.

10.Определяем допускаемую мощность, передаваемую одним клиновым ремнем [Pп], кВт;

[Pп] = [Pо]Ср Сa Сl Сz , где [Pо] - допускаемая приведенная мощность, передаваемая одним клиновым ремнем, кВт, выбираем из табл.5.5 в зависимости от типа ремня, его сечения, скорости V, м/с, и диаметра ведущего шкива d1, мм; С - поправочные коэффициенты (см. табл.5.2.).

[Pо] = 0,56 кВт;

[Pп] = 0,56 1,0 0,98 1,0 0,95 = 0,52 кВт.

11.Определяем количество клиновых ремней z:

z = Pном / [Pп];

где Pном - номинальная мощность двигателя, кВт (табл.2.5);

[Pп] - допускаемая мощность, передаваемая ремнями, кВт (см. п.10);

z =0,25 / 0,52 = 0,48

Принимаем z = 1.

12.Определяем силу предварительного натяжения Fo, Н:

13.Определяем окружную силу, передаваемую клиновым ремнем Ft, Н :

14.Определяем силы натяжения ведущей F1 и ведомой F2 ветвей, Н:

F1 = F0 + Ft / 2z = 42,94 + 49,5 / 2 1,0 = 67,69 H ;

F2 = F0 - Ft / 2z = 42,94 - 49,5 / 2 1,0 = 18,19 Н;

15.Определяем силу давления на вал Fоп, Н :

16.Проверяем прочность клинового ремня по максимальным напряжениям в сечении ведущей ветви , Н/мм2 :

где напряжение растяжения, Н/мм2;

где А = b h =10 6 = 60мм2.

напряжение изгиба, Н/мм2;

Здесь -модуль продольной упругости при изгибе для прорезиненных ремней, h-высота сечения клинового ремня.

Здесь

Результаты расчета сводим (см. таблицу 2.1.)

Таблица 2.1 - Основные параметры клиноременной передачи

№ п/п	Параметры	Числовые значения
1	Диаметр ведущего шкива d1	71мм.
2	Диаметр ведомого шкива d2	180мм.
3	Межосевое расстояние а	379,046мм.
4	Длина ремня Lр	1180мм.
5	Угол охвата ремнем малого шкива	163,60
6	Толщина ремня	6мм.
7	Ширина ремня b	10мм.
8	Сила давления ремня на вал	42,5Н.
9	Максимальное напряжение , Н/мм2	10Н/мм2
10	Начальное натяжение ремня Fo, Н	42, 94Н.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе курсового проектирования был описан технологический процесс изготовления гребешковой ножки на автомате сборки ножек, необходимый для надежного и эффективного производства ламп.

Были описаны технические требования предъявляемые к собранным ножкам, браки и причины возникающие при их производстве, а также описаны методы и средства контроля качества собранных ножек.

В конструкторском разделе была описана конструкция механизма подачи штенгелей, его работа и назначение, а также принцип технического обслуживания механизма.

Был выполнен расчет приводной клиноременной передачи, учитывающий факторы безопасности, возможные аварийные ситуации и повреждения работы привода.

Был выполнен чертеж механизма подачи штенгелей, учитывая размеры и расположения основных элементов механизма. Также была разработана и составлена спецификация.

В заключении данного курсового проектирования были отработаны навыки проектирования, технологического оборудования и процессов, применяемых в машиностроении и приборостроении.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Л.Г.Ульмишек. «Производство электрических ламп накаливания». М.-Л., издательство «Энергия», 1966г.

2 Технологическая документация цеха № 1. ОГТ и ОГМ

3 А.Е.Шейнблит. Курсовое проектирование деталей машин. Москва «Высшая школа», 1991г.

4 В.П.Денисов, Ю.Ф.Мельников. Технология и оборудование производства электрических источников света. Учебник для техникумов.

5 Н.Н.Орлов. Автоматизированная линия сборки электрических ламп накаливания. Ильин А.И. «ЗВАЙГЗНЕ», Рига 1965г.

6 ГОСТ 17100-79. Цоколи для источников света.

Размещено на Allbest.ru

...