Производство пороха баллиститного типа

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Ключевые слова: ЦИФРОВИЗАЦИЯ, РЕНТГЕНОГРАФИЯ, ФОТОЛАБОРАТОРИЯ, ЭКСТРАВОЛЬТ, ФИЛИН, РЕНТЕНОВСКАЯ ТРУБКА, ДЕТЕКТОР.

В литературном обзоре (раздел 1) рассмотрен состав баллиститного пороха, классификация по химическому составу, происходящие физико-химические процессы и основные требования к пороху. Отдельно рассмотрена непрерывная схема производства баллиститного пороха и основные стадии производства.

В технологической части (раздел 2) представлены концевые операции непрерывного производство пороха баллиститного типа, начиная со стадии отжима. Изучены процессы, происходящие в фотолаборатории на предприятии, состав оборудования и веществ, используемых в процессе исследования изделий. Указан принцип действия цифровой рентгенографии на примере медицинской отрасли и затем отражен на производстве малогабаритных изделий баллиститного типа. Исследован процесс внедрения рентгенотелевизионного комплекса на каждом этапе, а именно каждый аппарат и его устройство, назначение, схема, отдельные элементы и ошибки, возникающие в процессе работы и способы их устранения.

В строительной части (раздел 3) описано здание 505/1 цех 10. Состав и конструкция.

Раздел 4, посвященный охране труда и технике безопасности рассмотрена техника безопасности по работе с данным комплексом и требования к лицам, приступающим к работе, согласно регламентам. Охрана труда перед работой, во время работы. Приведены результаты расчетов на вентиляцию и отопление здания.

В экономической части (раздел 5) выполнен расчет затрат на внедрение данной проекта, которые после усовершенствования составят 1 959 297рублей экономии в год, а также примерный срок окупаемости данного мероприятия.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 Общие сведения о баллиститных порохах

1.2 Основные компоненты пороховой массы и их назначение

1.3 Классификация баллиститных порохов и твердых ракетных топлив по химическому составу

1.4 Основные физико-химические процессы, происходящие при изготовлении пороховой массы

1.5 Технологические схемы производства пороховой массы и выбор оборудования

1.6 Краткое описание принципиальной схемы технологического процесса

1.7 Постановка цели и задач

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Технологическая схема непрерывного производства пороха баллиститного типа

2.2 Отжим пороховой массы от воды

2.3 Вальцевание пороховой массы

2.4 Сушка порохового полуфабриката. Шнековая сушилка.

2.5 Формование

2.6 Охлаждение шашек-заготовок

2.7 Концевые операции

2.8 Фотолаборатория на концевых операциях

2.9 Цифровая рентгенография

2.9.1 Описание и принцип работы

3. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

3.1 Общие требования по обеспечению радиационной безопасности

3.2 Требования охраны труда перед началом работы

3.3 Требования охраны труда во время работы

3.4 Требования охраны труда при аварийных ситуациях

3.5 Требования охраны труда по окончанию работы

3.6 Условия эксплуатации к аппарату Экстравольт

3.7 Условия эксплуатации к рентгенотелевизионному комплексу Филин

3.8 Расчет освещения и вентиляции здания

Заключение по разделу охраны труда и техники безопасности.

4. СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Технико-экономическое обоснование

5.2 Расчет затрат на внедрение рентгенотелевизионного комплекса

5.3 Расчет затрат на сырье и материалы для фотолаборатории

5.4 Расчет стоимости рентенотелевизионного комплекса

5.5 Расчет заработной платы и обслуживающего персонала

5.6 Срок окупаемости

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

На предприятии ФКП «Пермский пороховой завод» на участке №2 цеха сборки и концевых операций зд.505/1 эксплуатируется фотолаборатория 1967 года для проявления рентгеновской плёнки и просмотра выявленных дефектов в различных изделиях, выпускаемых предприятием в которую входят: рентгеновская плёнка, промывочная, проявитель, закрепитель, сушильный шкаф. Данная технология проявления рентгеновской пленки морально и физически устарела и требует долгого времени на данную операцию и тяжелого ручного труда.

В данной проектной работе рассматривается полная автоматизация операции дефектоскопии. Для замены рентгеновской пленки и надёжности производимой продукции, сокращения времени нахождения дефектов изделия, удобства использования и повышения производительности контроля, предложено внедрить разработанные новейшие рентгенотелевизионные системы на базе рентгеновского полупроводникового плоского детектора на основе аморфного кремния, которая имеет полное отсутствие геометрических искажений, практически полное отсутствие шумов и низкую чувствительность к электромагнитным полям.

В связи с этим целью данной работы является замена имеющиеся фотолаборатории на рентгеновский телевизионный комплекс, что снизит время проведения операции дефектоскопии и финансовые затраты на данную операцию в несколько раз.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 Общие сведения о баллиститных порохах

Баллистиные пороха являются многокомпонентными системами. Каждый компонент или группа компонентов, входящих в состав пороха, выполняют определенную функцию. Полимерной основой пороха- коллоксилин марки «Н» с содержанием азота 11,8-12,3%. Он является энергетической основой пороха.

Баллиститные пороха содержат в составе коллоксилин «Н», труднолетучие пластификаторы (НГЦ, ДЭГДН и др.), стабилизаторы химической стойкости (централит, ДФА) и технические добавки (индустриальное масло и стеарат цинка). В состав пороха введены также дополнительные пластификаторы (ДБФ, ДНТ), стабилизаторы и катализаторы скорости горения.

Большим преимуществом баллиститных порохов является низкая гигроскопичность и, следовательно, простота условий их хранения и транспортировки.

Баллиститные пороха нашли свое применение, как в военной технике, так и в гражданских отраслях промышленности.

1.2 Основные компоненты пороховой массы и их назначение

Баллистиные пороха являются очень сложными, многосоставными системами, в которых каждому веществу отведена своя роль в соответствии с его свойствами.

Компоненты баллиститных порохов:

1) основные компоненты (нитроцеллюлоза и нитроэфир);

2) дополнительные пластификаторы;

3) стабилизаторы химической стойкости;

4) компоненты, повышающие энергетические характеристики:

5) вещества, улучшающие горение пороха;

6) технологические добавки;

7) специальные добавки и др.

1. Основные компоненты - это нитроцеллюлоза и нитроэфир (НГЦ, ДЭГДН).

Нитроцеллюлоза (коллоксилин) -- являются энергетической основой пороха, т.е. при сгорании выделяют наибольшее количество тепла. Одновременно они определяют физико-механические свойства пороха. Содержание азота определяет многие свойства НЦ. Так, чем выше содержание азота, тем ниже растворимость их в труднолетучих растворителях, но выше энергетические характеристики и температура горения. Чтобы можно было готовить механически прочные заряды, НЦ обрабатывают растворителями и пластификаторами. Чтобы не снижать запас энергии топлива, растворители и некоторые пластификаторы выбирают из типа таких, которые сами содержат активный кислород и имеют большой запас энергии. Наиболее удобными для этих целей оказались нитроглицерин и диэтиленгликольдинитрат. Нитроглицерин и диэтиленгликольдинитрат также являются энергетической основой нитроцеллюлозного пороха и одновременно обеспечивают изготовление однородной, физически сплошной пороховой массы.

Таким образом, нитроцеллюлозные пороха включают, как правило, два вещества, являющиеся основными источниками энергии в порохе (НЦ и НГЦ либо ДЭГДН), и поэтому их называют двуосновными.

Диэтиленгликольдинитрат лучше, чем нитроглицерин, растворяет и пластифицирует НЦ. Однако из-за невозможности в широких пределах изменять энергетические свойства двуосновных составов диэтиленгликольдинитрат реже, чем НГЦ применяется для изготовления нитроцеллюлозных порохов.

НГЦ же в комбинации с НЦ в зависимости от их соотношения обеспечивает широкие пределы энергетических возможностей таких порохов. При этом, чем больше содержание НГЦ в порохе, тем больше запас энергии. Но при очень большом содержании НГЦ резко снижаются физико-механические свойства двойных систем; они просто становятся студнеподобными (текучими), и из них нельзя изготовить заряды.

2. Дополнительные пластификаторы

Динитротолуол (ДНТ) применяется в качестве дополнительного пластификатора в составах баллиститных порохов для снижения температуры горения.

Дибутилфталат (ДБФ), как и другие эфиры ортофталевой кислоты является хорошим пластификатором коллоксилина. Вещества этой группы, являясь органическими соединениями, хорошо совмещаются с труднолетучими растворителями. Они не содержат или содержат очень мало (ДНТ) активного кислорода, поэтому на окисление (горение) содержащихся в них атомов углерода и водорода расходуется часть активного кислорода НГЦ и НЦ. При этом относительное количество кислорода в порохе снижается, что приводит к снижению его энергии.

3. Стабилизаторы химической стойкости

Стабилизаторы химической стойкости вводятся в топливо для предотвращения быстрого химического разложения химически нестойких нитратов целлюлозы и НГЦ при изготовлении и хранении топлив.

НЦ НГЦ являются химически нестойкими соединениями склонными к самопроизвольному разложению с выделением окисло азота. Процесс разложения сильно ускоряется при повышенных температурах и может вызвать самовоспламенение пороха, особенно в процессе изготовления. Стабилизаторы химической стойкости не исключают разложение нитратов, но соединяясь с выделяющимися окислами азота, нейтрализуют их и, тем самым предотвращают ускорение разложения.

В качестве стабилизаторов химической стойкости в состав баллиститных и ТРТ в основном применяются соединения нитроаминного типа: централиты №1 и 2, дифениламин (ДФА).

Как стабилизаторы химической стойкости централит вводится в топливо в небольших количествах. В больших количествах он вводится как пластификатор коллоксилина и как вещества, снижающие энергетические показатели топлив.

4.Компоненты, повышающие энергетические характеристики пороха

К ним относятся порошки металлов, ВВ.

Из металлов широкое применение получили алюминий и его сплавы с магнием (ПАМ-4, АМД-10)

Из ВВ используют -- циклотриметилентринитрамин (гексоген), циклотетраметилентетрамин (октоген), диэтанолнитраминдинитрат (Дина) и др.

5.Вещества, улучшающие горение топлив обычно минеральные соединения -- соли или окислы (SnO₂, МgO, ZnO), а также сажа или графит. Действие их сказывается только при горении порохов и сводится либо к ускорению или замедлению процесса горения, либо стабилизации его в камере сгорания.

Катализаторы горения: оксид свинца, свинцовый сурик, углекислый свинец, оксид меди, оксид кобальта.

Ингибиторы: оксидный железоаммонийный фосфат, полиоксиметилен (у-пом), полиметилметакрилат (ИММА), фторопласты. Их работа заключается в изменении теплового баланса на ранних стадиях процесса за счет эндометрического эффекта фазовых превращений (плавление, разложение и др.)

Стабилизаторы горения: оксид магния, гидроксид магния карбонат кальция, оксид титана.

6. Технологические добавки

Технологические добавки вводятся в топливо, при наиболее ответственных технологических операциях вальцевание, формование (прессование) пороховой массы -- для снижения нагрузок на машины и трения. Они играют роль смазки как внутри пороховой массы, так и между пороховой массой и инструментом.

Технологические добавки в соответствии с функциональными задачами различают 3 типов, обеспечивающих:

- защиту компонентов от взаимодействия с водой;

- стабилизацию эмульсий и суспензий;

- регулирование реологических характеристик и внешнего трения.

Широкое применение нашли следующие добавки:

- для создания оксидной и гидрофобной защитной пленок на частицах металлического горючего (хромат, бихромат калия и стеарат натрия);

- в качестве эмульгаторов -- сульфорецинат Е, желатин;

- регулирование реологических характеристик - индустриальное (вазелиновое) масло, стеарат цинка, графит, сажа.

7. Специальные добавки

Специальные добавки применяются в составе пороха с отличительными качественными свойствами, в частности, малопламенных и плазмообразующих.

В качестве пламегасящих добавок применяются вещества, являющиеся ингибиторами основных пламенных реакций, т.е. осуществляющих ингибирование на поздней стадии горения. Ато, в основном, соединения калия: КNОз, К₂SO_4.

В качестве плазмообразующих добавок применяются соединение элементов с низким потенциалом ионизации, в первую очередь, соединения элементов Э группы периодической системы цезия и калия.

1.3 Классификация баллиститных порохов и твердых ракетных топлив по химическому составу

Многообразное применение -- данного класса -- энергетических конденсированных систем предопределяет многообразие их химического состава. В таблице 1 представлены основные типы баллиститных порохов и топлив, широко используемых в различных видах боеприпасов, а также при разработке новых нетрадиционных источников энергии.

В таблице 1 использованы следующие сокращения:

ДНТ - динитротолуол

ДБФ -- дибутилфталат

Вещество Ц-2 -- продукт взаимодействия этилендиамина и глиоксаля с

нитратом натрия

СФД -- сополимер формальдегида с диоксаланом

ИММА -- полиметилметакрилат

ДФА --- дифениламин

ФМС --- фталат меди -- свинца

ГНКК - гексанитрокобальтат калия

Таблица 1 -- Химический состав и основные свойства баллиститных порохов и топлив

Классификация П и ТРТ	Особенности химического состава	Основные свойства	Область применения
		Удельный импупьс,11, Н*с/кг (кгс*с/кг)	Температура продуктов сгорания в камере, Т, К	Скорость горения, U, мм/с	Показатель «v» в законе горения ц= КРУ	Специфические свойства
Артиллерийские пороха (типа НДТ, ДГ,АПЦ,НДГПО)	Содержат в качестве дополнительного пластификатораДНТ, ДБФ. Для повышения энергетики в составы введены ВВ (октоген, гексоген, вещество Ц-2)	Сила пороха, f, кДж/кг (тс' м/кг) 942... 1163 (96,1... 118,7)	2474...3400	-	-	Потенциал, П, кДЖ/к (тс м/кг) 3626...5145 (370...525)	Ствольная артиллерия (полевая, танковая, морская, пушки и т.д.)
Ракетные топлива первого поколения (Н, НМФ, ВИК-2Д)	Основа пороха -- НЦ и НГЦ, введены стабилизаторы химической стойкости (централит, ДФА) и стабилизаторы горения (мел, Муо)	1980...2214 (202...226)	2100...2800	5,6...9,8	0,45...0,56	-	Ракетные системы 50-х годов («Град», М-8, М-13)
Низкотемпературные и медленногорящие топлива (НДТ-ОМК, НБГ-8, типа НДП, РСК-6К)	Содержат ингибиторы горения (СФД, ПММА, у- полиоксиметилен, треацетат целлюлозы)	1700...1885 (180,3... 192.3	1430...1800	2,2...6,6	0,4...0,5	-	Для газогенераторов и пороховых аккумуляторов давления
Ракетные топлива с уменьшеной зависимостью скорости горения от давления (типа РСИ, РСТ, РНДСИ, РБФ)	Содержат катализирующие системы на основе неорганических и органических окислов и солей Со, Pb, Си, Ni: РЬО, ВСО] О_4, ФМС _з	2037...2046 (207,9...208,8)	2221...2358	7,7...10,0	0,19...028	-	Ракетные системы залпового огня (РСЗО1» «Град 1, «Прима», «Ураган»
Высокоэнергетические метамосодержащие томива (типа РАМ)	Содержат металлическое горючее - А1-Mg, емав ПАМ-4. Повышенное содержание НГЦ	2219...2380 (226,4...242,9)	2831...3167	6,8...10,0	0,45...0,7	-	В оперативных, оперативнотактических и зенитных установках (С-200, «Шторм»)
Высокоэнергетические	Содержат	2372...2421	3144...3169	9,6... 13,0	0,34...0,73	-	В оперативных,
топлива (типа БКГ, РТГ)	металлическое горючее (А1-Mg Сплавы АМД-10, ПАМ-4) и ВВ	(242...247)					в оперативнo- тактических и зенитных установках
	(гексоген, дазин)
Высокоэнергетические	Содержат ВВ	2166...2254	2400...2850	6,4... 12,6	0,19...0,45	-	В оперативных,
топлива с улучшенной зависимостью скорости горения от давления (типа РДГ, БМС)	(гексоген, дазин), катализаторы горения (РЬО, ФМС, сачицматы РЬ и Си)	(221...230)					оперативно-тактических и зенитных установках
							(«Тунгуска», (<Краснополь», «Сантиметр», «Печора» ю др.)
Бесмаменные топлива	Содержат	1926...2009	1928...2197	6,7...7,8	0,4...0,7	-	Авиационные
(БНК, Б-]9КМ, БНК-Р, БНК-В)	пламегосящие добавки (ГНКК, KNO3)	(196,5...205)					ракеты (С-8, С24. С-25 и др.)
Плазменные топлива (БП-10, БП-1оФ, БЛ-11, СПК)	Содержат электропроводные добавки (ГНКК, KNO3, С5 Е1'О 3). Высокую температуру горения обеспечивают порошки А1-Му	-	3714...3863	9,0...21,4		Электрофизический комплекс о'2>25О См/м (кгс/ с)2	Имп)льсные МГД- генераторы

1.4 Основные физико-химические процессы, происходящие при изготовлении пороховой массы

Приготовление пороховой массы является важным этапом формирования свойств пороха.

Целью фазы является равномерное распределение всех компонентов пороховой массы друг в друге, распределения компонентов зависит однообразие физико-химических и баллистических свойств готового пороха: скоростей горения, механическая прочность порохов и их физическая устойчивость.

Смешение компонентов ведут в водной среде, что обусловлено высокой чувствительности труднолетучих растворителей (НГЦ, ДЭГДН). Кроме того, в водной среде легче обеспечить равномерное распределение всех компонентов сложной многокомпонентной системы пороха.

Во время смешения компонентов массы в водной среде происходят следующие процессы: сорбция нитратами целлюлозы растворителей из водной эмульсии; диффузия растворителей в капилляры волокна и вытеснение из них воды; набухание НЦ в растворителях. НГС растворяется как в воде, так и в НЦ, поэтому при перемешивании пороховой массы концентрация его в воде будет зависеть от содержания НГЦ в ГЦ. При наличии в воде волокон НЦ с различным содержанием НГЦ, последний через воду переходит с волокон, богатых НГЦ, на волокна, мало содержащие его, поэтому увеличивается однородность пороховой массы. Таким образом, вода обеспечивает и межмолекулярную сорбцию.

Если компоненты пороха не пластифицируют НЦ, то связь их с волокнами обеспечивается силами, возникающими при смачивании. Например, индустриальное масло и твердые добавки.

От смачивания зависят и силы, обеспечивающих связь твердых добавок с волокнами НЦ. Твердые вещества с гидрофильной поверхностью необходимо гидрофобизовать, чтобы связать с волокнами НЦ. В результате гидрофильная поверхность превращается в гидрофобную.

Гидрофобные добавки целесообразно вводить в состав после ввода масла или пластификаторов, т.к. они удерживаются на поверхности НЦ лучше после обработки НЦ маслом или пластификаторами.

Немаловажным фактором в приготовлении пороховой массы является ее перемешивание. Длительное перемешивание в смесителях (12-18 часов) повышает однородность массы и улучшает некоторые физико-химические свойства пороха. При длительном перемешивании для некоторых составов порохов наблюдаются нежелательные явления. Например, при перемешивании пороховых масс, содержащих окись магния, было обнаружено, что за длительной время перемешивания содержание окиси магния в порохе уменьшается. На поверхности окиси магния образуется пленка Mg(NO₃)₂, содержащая щелочную среду, в которой происходит омыление НГЦ и НС, что ведет к образованию солей Mg(NO₃)₂. Для исключения потерь окиси магния поверхность частиц защищают от взаимодействия с водой, проводя на первоначальном этапе обработку окиси магния водой - гидратацию. После отделения от воды и сушки проводят гидрофобизацию окиси магния обработка стеаратом цинка растворенном в индустриальном масле. При гидрофобизации на поверхности частиц окиси магния происходит обменная реакция, в результате которой образуется стеарат магния, меняющий смачиваемые свойства и предохраняющий ее от взаимодействия с водой.

При введении в состав пороха новых компонентов всегда необходимо учитывать возможность их взаимодействия с водой.

1.5 Технологические схемы производства пороховой массы и выбор оборудования

В настоящее время на заводах приняты три технологические схемы производства пороховых смесей:

- периодическая;

- полунепрерывная;

- непрерывная.

Каждая из перечисленных технологических схем включает в себя все основные технологические операции:

- подготовка и дозирование компонентов;

- смешение компонентов в водной среде;

- усреднение пороховой массы и формирование общих партий;

- отжим пороховой массы от воды, получение пороховой «крошки».

Готовая пороховая «крошка» передается на участок переработки.

Процесс изготовления пороховой массы заключается в смешении компонентов в водной среде, поэтому все оборудование в технологической цепочке представляет собой цилиндрические емкости с перемешивающими устройствами различной конструкции.

Для поддержания заданных температурных режимов изготовления все оборудование снабжено рубашками для подачи теплоносителей (горячей воды или пара).

Учитывая чувствительность некоторых компонентов в чистом виде и внешним воздействиям, для безопасности ведения технологического процесса перемешивания используется сжатый воздух, который подается в аппарат через барботер.

Для обеспечения безопасности ведения технологического процесса отжима и исключения попадания посторонних включений в пороховую массу предлагается все оборудование использовать из нержавеющей стали.

Процесс изготовления пороховой массы является опасным, все оборудование и приспособление должны быть выполнены взрывозащищенном исполнении.

1.6 Краткое описание принципиальной схемы технологического процесса

технологический баллиститный порох

Изготовление пороховых масс баллиститного типа осуществляют периодическим, полунепрерывным и непрерывным способами путем смешения компонентов в водной среде, как правило, в виде суспензии, имеющей концентрацию 7 - 10 мас.%. Подготовка компонентов заключается в приготовлении водных суспензий (нитроцеллюлозы, мощных взрывчатых веществ (например, гексогена, октогена), металлических порошков, катализаторов, ингибиторов и стабилизаторов горения); эмульсий смеси пластификаторов, включающих, помимо нитроэфиров, ДБФ, ДЭФ, ТАЦ, ДНТ, также и стабилизаторы химической стойкости (централиты и ДФА).

Технологическая схема непрерывного производства баллиститного пороха ПО-НВ-С-ШС-34 представлена на рис. 1.

1.7 Постановка цели и задач

Проанализировав литературные данные по технологической схеме непрерывного производства баллиститного пороха, в проектной работе была поставлена цель - усовершенствование концевой операции дефектоскопии в связи с моральным устареванием процесса проявления пленки и сушки в фотолаборатории, а также длительного времени обработки и выявления дефектов в изделии. Это позволит отказаться от импорта рентгеновской пленки на производстве.

Задачи, поставленные в проектной работе:

- Рассмотреть технологический процесс на концевых операциях при производстве баллиститного пороха;

- Изучить технологический процесс работы фотолаборатории;

- Исследовать работу рентгенотелевизионного комплекса в составе рентгеновского аппарата Экстравольт и детектора на основе кремния Филин.

- Проанализировать целесообразность введения данного комплекса в эксплуатацию и экономическую выгоду.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Технологическая схема непрерывного производства пороха баллиститного типа.

При изготовлении пороховых масс баллиститного типа решаются следующие задачи:

* обеспечение точной дозировки всех компонентов;

* обеспечение равномерного распределения всех компонентов между собой. От этого зависят как реологические и физико-химические свойства готовых изделий (прочность, термостабильность и другие);

* обеспечение прочной связи всех компонентов пороховой массы волокнами НЦ;

* обеспечение наибольшей глубины взаимодействия НЦ с пластификаторами;

* обеспечение безопасности смешения всех компонентов.

Ниже представлена (рис.2) блок-схема непрерывного изготовления баллиститных порохов.



Рисунок 2. Блок-схема непрерывного изготовления баллиститных порохов.

2.2 Отжим пороховой массы от воды

Суспензия пороховой массы направляется на отжим в непрерывно действующие отжимные прессы типа ПО-125 (рис. 3) при 30-60°С.

Аппарат условно разделяется на две зоны. Первая - зона фильтрации, вторая - предварительного отжима и уплотнения порохового полуфабриката. Степень отжима регулируется заменой фильтрующей решетки и изменением частоты вращения винта пресса.

Влажность полуфабриката уменьшается до 6-12 % масс. Нижний предел влажности после аппарата ПО-125 обеспечивается при использовании вакуумной камеры 6.

По выходе из отжимного пресса ПО-125 полуфабрикат измельчается в пороховую крошку в протирочном аппарате и направляется на вальцевание.

Рисунок 3. Схема отжимного пресса ПО-125.

1 - загрузочный бункер; 2- фильтрующая решетка; 3- шнек-винт; 4- фильера; 5- нож; 6-вакуумная камера.

2.3 Вальцевание пороховой массы

Вальцевание пороховой массы баллиститного типа происходит на вальцах непрерывного действия c целью сушки пороховой массы и окончательной пластификации коллоксилина в процессе многократного механического воздействия на нее высокого давления и повышенной температуры. Контроль и управление вальцеванием происходит дистанционно, с пульта управления.

Подготовленные компоненты дозируются в непрерывно работающие смесители и далее в смеситель общих партий, где происходят процессы пластификации НЦ и гомогенизации композиции. После получения положительных результатов химического анализа пороховой смеси и баллистических испытаний изготовленных из нее передовых образцов, смесь направляют на отжим. Непрерывный отжим от воды производят в отжимных прессах ПО-125 до влажности 6-12 мас.%. Полученная пороховая крошка транспортируется на стадию непрерывного вальцевания до влажности 1,5-3,5 мас.%, где, помимо сушки, осуществляют процессы окончательной пластификации НЦ и гомогенизации композиции. Полученная после непрерывного вальцевания пороховая таблетка транспортируется на сушку. Непрерывнодействующие вальцы (рис. 4) предназначены для гомогенизации, сушки пороховой массы и окончательной пластификации НЦ. Процесс осуществляется за счет термомеханического воздействия на вальцуемый материал путем его многократного прохождения через межвалковый зазор. Технологический процесс включает в себя операции подготовки оборудования и вальцевания.

Рисунок 4. Схема непрерывнодействующих вальцов.

1- холостой валок с острозубыми рифами; 2- формующие кольца; 3- рабочий валок с прямоугольными рифами; 4- дисковые ножи; 5- отверстия в формующих кольцах.

Пороховая крошка непрерывно подается в середину между валками и образует на поверхности рабочего валка 3 «чулок», который продвигается вдоль этого валка в обе стороны и продавливается в виде шнуров через отверстия 5 в формующих кольцах 2. Шнуры срезаются дисковыми ножами 4, в результате получаются пороховые таблетки высотой 3-5 мм. Влагосодержание полуфабриката после вальцов составляет 1,5 - 3,5 мас.%. Продвижение материала по рабочему, а не по холостому валку обеспечивается различной формой продольных желобков-рифов на их поверхности - прямоугольной формы на рабочем валке и острозубых - на холостом. Кроме этого, температура обогрева рабочего валка примерно на 20 градусов выше, чем холостого. В процессе вальцевания из-за уменьшения влажности полуфабриката, пластификации НЦ возрастает величина энергозатрат и сопротивление деформированию материала как за счет повышения его внешнего трения, так и эффективной вязкости. Плотность материала вначале несколько снижается за счет разрыхления вторичной структуры НЦ, затем повышается, достигает постоянного значения, а при чрезмерно длительном вальцевании - уменьшается вследствие выделения газообразных продуктов термораспада, разрыхляющих материал. Условно делят процесс вальцевания на два периода - в первом протекают все положительные процессы (сушки, гомогенизации, пластификации), во втором при изменении знака производной dE/dn1 - нежелательные процессы деструкции, денитрации, окисления. Поэтому целесообразно проводить процесс в 1 периоде, а оставшуюся влагу удалять в сушильных аппаратах. При вальцевании «досуха» возможны вспышки на вальцах, особенно для наполненных композиций. Вальцуемый материал разогревается за счет диссипативных потерь, причем тепловыделение от перехода механической энергии в тепловую пропорционально квадрату скорости сдвига j. Величина j в этом случае возрастает при повышении частоты вращения валков (n, об/мин) и их диаметра D, а также при уменьшении межвалкового зазора д. Величина поперечного размера получаемой таблетки оказывает влияние на характер ее последующей сушки в сушильных аппаратах. Для таблетки цилиндрической формы диаметром 12-14 мм вероятность тормозящего влияния термодиффузии при сушке существенно больше, чем для щелевой таблетки толщиной около 4 мм. Для использования термодиффузии (направления движения влаги по направлению градиента температур) как при вальцевании, так и в шнековых сушильных аппаратах осуществляют дополнительный обдув материала воздухом (50-80° С). При этом реализуется осциллирующий режим сушки и термодиффузия не тормозит процесс, а способствует его большей эффективности. Обдув порохового «чулка» при вальцевании с целью интенсификации сушки особенно актуален в случае ввода на вальцах водорастворимых добавок в состав композиций. Далее пороховая масса поступает на стадию сушки.

Режим работы вальцев:

1) Температура исходящей воды с рабочего валка - 85-105°C;

2) Температура исходящей воды с холостого валка - 60-90°C;

3) Толщина полотна - 2,5 - 4 мм;

4) Нагрузка на электродвигатель - 180 А;

5) Производительность - 350 кг/ч;

6) Удельные энергозатраты - 200 квт*ч/т;

7) Массовая доля влаги таблетки - 1,5 - 4%;

8) Диаметр отверстий формующих колец - 5- 8 мм;

9) Частота вращения валков - 8 - 12 мин^-1.

2.4 Сушка порохового полуфабриката. Шнековая сушилка

Поступившая масса из вальцев поступает в сушильный аппарат. Сушка используется для уменьшения массовой доли влаги топливного полуфабриката. Сушка осуществляется в шнековой сушилке (рис.5).

Сушилка шнековая содержит корпус 1, загрузочный патрубок 2, разгрузочный патрубок 3, валы 4, 5 и 6, шнеки 7, 8 и 9, отсасывающие штуцеры 10 и 11, электродвигатель 12. На валу электродвигателя 12 жестко закреплен шкив 13 для клинового ремня 14. На входном валу редуктора 15 закреплен шкив 16. Выходной вал редуктора 15 соединен с помощью муфты 17 с входным валом редуктора 18, выходной вал которого в свою очередь с помощью муфты 19 соединен с валом 4 шнека 7. На валу 4 жестко закреплена цилиндрическая шестерня 20, которая входит в зацепление с цилиндрическими шестернями 21 и 22, закрепленными на валах 5 и 6 шнеков 8 и 9. Передача высушиваемого продукта с одного яруса на нижележащий производится через патрубки 23 и 24. Шнеки 7, 8 и 9 расположены в желобах 25, 26 и 27. Желоб 27 закрыт крышкой 28, через которую проходит отсасывающий штуцер 11.



Рисунок 5. Шнековая сушилка.

1- корпус; 2-загрузочный патрубок; 3- разгрузочный патрубок; 4,5,6 - валы; 7,8,9 - шнеки; 10, 11 - отсасывающие штуцеры; 12 - электродвигатель; 13, 16 - шкив; 14- клиновый ремень; 15- выходной вал редуктора; 17-муфта; 18 - входной вал редуктора; 19-муфта; 20, 21, 22 - цилиндрическая шестерня; 23,24 - патрубки; 25,26,27 -желоба; 28 -крышка; 29,30 - паровые регистры; 31 - перфорационные отверстия; 32,33 - секторные питатели.

Нагреватель выполнен в виде паровых регистров 29. В нижней части корпуса сушилки расположен регистр 30, подключенный на входе к источнику азота, а на выходе перфорационными отверстиями 31 к внутренней полости корпуса 1. На загрузочном 2 и разгрузочном 3 патрубках установлены секторные питатели 32 и 33.

Сушилка работает следующим образом: вентилями (на чертеже не показаны) включается подвод теплоносителя в паровые регистры 29 для подогрева внутреннего объема корпуса 1 и желобов 25, 26 и 27 до необходимой температуры. Данная температура регулируется изменением давления водяного пара в паровых регистрах 29 с помощью указанных выше вентилей. Включается подвод газообразного азота в регистр 30. Азот проходит по регистру 30 и нагревается до температуры сушки. Затем азот из регистра 30 через отверстия 31 выходит во внутреннюю полость корпуса 1. Включаются приводы загрузочного и разгрузочного патрубков 2 и 3 (секторных питателей 32 и 33). Влажный материал, поступая из загрузочного патрубка 2 в желоб 27, захватывается лопастями шнека 9 и перемещается справа налево (см.фиг.1). Высушиваемый материал, дойдя до патрубка 23, пересыпается в желоб 25. Шнеком 7 материал по желобу 25 перемещается слева направо. Дойдя до патрубка 24, материал пересыпается в желоб 26. Шнеком 8 материал перемещается по желобу 26 справа налево и, дойдя до разгрузочного патрубка 3, секторным питателем 33 выводится из сушилки. Пары влаги с помощью отсасывающей системы через штуцеры 10 и 11 удаляются из внутренней полости корпуса 1.

Благодаря тому, что шнек разделен на несколько частей, которые расположены одна над другой, сокращается занимаемая сушилкой производственная площадь. Выполнение нагревателя в виде паровых регистров устраняет пригар высушиваемого материала, так как высушиваемый материал не имеет непосредственного контакта с нагревателем. Кроме того, облегчается ремонт сушилки, если стенки нагревателя прогорят. Производится простая замена паровых регистров. Сушка материала в атмосфере азота исключает его окисление кислородом воздуха.

Шнековая сушилка, содержащая расположенный во внутренней полости корпуса с загрузочным и разгрузочным патрубками, нагревателем, отсасывающими штуцерами шнек со своим приводом, состоящий из нескольких частей, отличающаяся тем, что она содержит регистр, подключенный на входе к источнику азота, а на выходе перфорационными отверстиями к внутренней полости корпуса, части шнека расположены одна над другой, а нагреватель выполнен в виде паровых регистров.

2.5 Формование

Пресс ШС-34 предназначен для спрессовывания пороховой таблетки в монолит с требуемой плотностью и заполнения пресс-инструмента с последующим формованием шнура с заданными размерами наружного диаметра и диаметра канала при помощи формующей втулки и, иглы и резки его на заготовки. Пресс (рис. 6) состоит из привода постоянного тока, машинной и рабочей частей. Привод состоит из двигателя постоянного тока мощностью 25 кВт, понижающего редуктора типа РМ, ведомый вал которого передает вращение на винт пресса посредством прямозубой шестеренчатой пары. Привод пресса дистанционно-управляемый, позволяющий плавно изменять обороты винта от 0 до 4,5 об/мин.

В машинной части пресса установлены два радиальных подшипника скольжения 7, 22. Так как винт пресса представляет консоль, то передний подшипник является более мощным. Для ликвидации осевого смещения винта на нем в корпусе машинной части установлен упорный роликовый конический подшипник 17. Основным рабочим узлом пресса является винт двухзаходный конический. Винты используются двух модификаций: для формования артиллерийских порохов с шагом 130 мм; для формования ракетных топлив с шагом 156 мм и 192 мм. Длина винтовой нарезки 705 мм.

Для снижения трения поверхности винта полируются.



Рисунок 6. Пресс ШС-34.

1 - хомут; 2 - корпус; 3, 8, 15, 24, 31 - болт специальный; 4 - втулка динамически облегченная; 5 - винт; 6, 23 - вкладыш нижний; 7, 22 - вкладыш верхний; 9, 16, 32 - гайка; 10 - рым-болт; 11, 20 - ниппель; 12 - крышка; 13 - кольцо упорное; 14 - трубопровод; 17 - подшипник упорный; 18 - крышка; 19 - уплотнительное кольцо; 21 - крышка подшипника; 25 - гайка специальная; 26 - плита; 27 - корпус подшипника; 28 - кольцо прокладочное; 29 - пробка; 30 - прокладка; 33, 34 - кольцо.

Рабочая часть винта размещается в рифленой конической динамически ослабленной бронзовой втулке 4. Пресс устанавливается на фундаментной плите 26 и крепится к ней с помощью фундаментных болтов 31. Втулку пресса относительно неподвижного винта центрируют при подготовке к работе с помощью прокладок на фундаментных болтах в вертикальном направлении и с помощью болтов бокового смещения 24. Винт имеет систему охлаждения горячей водой типа «труба в трубе», втулка охлаждается водой по отверстиям, просверленным в ребрах жесткости через передний и задний коллектор. Для загрузки пресса во втулке выполнено загрузочное окно, в которое устанавливается бункер. Рабочая часть пресса заканчивается передним фланцем 2, к которому с помощью хомута 1 подсоединяется пресс-инструмент. В передней части втулки пресса в месте схода пороха с винта (зона максимального давления) устанавливается тензодатчик, который регистрирует величину давления, создаваемого винтом пресса.

Втулка пресса изготавливается из бронзы, кроме рифов специального профиля на внутренней поверхности (износ до 1,5 мм), имеет на наружной поверхности пазы для динамического ослабления (не более 600 кгс/см²), которые способствуют разрушению втулки в случае загорания в прессе. Подготовка пресса к работе проводится специальной бригадой высококвалифицированных рабочих. После установки на фундаментной плите и присоединения к приводу пресс подвергается центровке, в процессе которой достигается зазор между ребордами винта и рифами втулки в пределах от 0,3 до 0,8 мм. После этого пресс сдается технологической службе на обкатку. Обкатка заключается в работе пресса на негорючей массе в течение одного часа с записью количества оборотов винта, токовых нагрузок привода (в амперах), давления и температуры на диаграмме. Для обкатки используется специальный пресс-инструмент диаметром 250 мм. По истечении часа пресс останавливают, отсоединяют пресс-инструмент, прочищают пресс ветошью и замеряют зазор. В случае неизменности размера зазора до и после обкатки пресс готов к работе на порохе. В случае изменения величины зазора после обкатки процесс центровки повторяют и снова обкатывают.

По распоряжению мастера-технолога к прессу подсоединяют собранный под конкретный вид изделий пресс-инструмент, и при достижении заданной температуры винта и втулки пресса, а также всех элементов пресс-инструмента в бункер пресса подается высушенная пороховая таблетка с температурой не ниже 60 °С. Подача таблетки осуществляется шнеком-дозером. Одновременно выводятся обороты винта (при запуске 1,0 об/мин) до значений, когда в бункере пресса уровень таблетки будет примерно постоянным. Во время работы винт пресса не должен испытывать недозагрузки или перезагрузки. Эти ситуации могут приводить к срыву массы с рифов, что создает взрывоопасную ситуацию. Попадание влажной таблетки (более 0,8 %) и попадание воды также приводят к срыву массы с рифов. Попадание посторонних предметов, особенно металлических, абразивных тоже создает опасность взрыва. Поэтому таблетка проходит через металлоотсекатель.

Выпрессовываемые пороховые шнуры для артиллерийских порохов подаются к автоматам резки ленточным транспортером, а шнур ракетного топлива по рольгангу-под нож автомата. Прессы с использованием пресс-инструмента диаметром до 480 мм устанавливаются в специальных мощных железобетонных кабинах, а свыше - в отдельных обваловочных зданиях.

Непрерывный цикл работы пресса составляет 15 суток, по истечении которых прекращают подачу таблетки в бункер пресса и дистанционно в пресс подают негорючую массу шнеком из бункера негорючей массы, приготовленной перед пуском пресса. Производят вытеснение пороховой массы из пресса и пресс-инструмента. После полного вытеснения обслуживающий персонал может входить в прессовую для проведения запланированных работ.

Все параметры работы пресса: температуры, давления, обороты винта, производительность в течении цикла прессования записываются на диаграммы.

2.6 Охлаждение шашек-заготовок

Обрезанные пневмоножом шашки-заготовки после прессующего аппарата вывозятся на перегрузочную площадку с помощью ленточного транспортера, где выкладываются на стеллаж. Охлаждение до комнатной температуры осуществляется методом свободной конвекции воздуха. Процесс охлаждения должен обеспечить сохранность заданной формы топливных шашек, в том числе прямолинейность. Температура помещения, где охлаждаются шашки-заготовки от 10 до 35⁰С. Охлажденные шашки-заготовки разбрасываются по геометрическим размерам и внешнему виду на участках концевых операций.

2.7 Концевые операции

Охлаждение до комнатной температуры осуществляется выдержкой шашек на стеллажах или в ваннах с водой с постепенно понижающейся температурой. На фазе дефектоскопии шашек диаметром от 60 до 800 мм выявляются внутренние дефекты. Данный размер изделий является малогабаритным.

Далее происходит фаза дефектоскопии, где все мероприятия направлены на выявление всевозможных дефектов во время производства. Дефектоскопия помогает обнаружить дефект задолго до того, как он даст о себе знать. В свою очередь, дефекты бывают в виде полостей, пустот, трещин, посторонних включений, утончения, несоответствующие размеры и другие физико-механические изъяны. В результате выявляются размеры и местоположение дефектов, делается заключение о годности заготовки или ее отправляют на переделку в виде возвратно-технологических отходов. Готовые ракетные изделия могут иметь сложную форму и конфигурацию, которые невозможно получить непосредственно при прессовании. Для баллиститного пороха характерны дефекты в виде трещин из-за неравномерности температурного поля внутри заряда. Причины растрескивания могут быть следующими: разрушения шашек PTT газами, а именно газообразные продукты разложения не успевают связаться со стабилизатором и вызывают в толще шашки высокие напряжения, превышающие силы, обеспечивающие прочность изделия, что и приводит к образованию трещин. Следующая причина: растрескивание шашек носит преимущественно релаксационный и аутогезионный характер. Основной причиной считается наличие в их теле слабых, «дефектных» мест сцепления между частицами твердотопливной массы. В процессе производства в результате недостаточной адгезии (аутогезии) между отдельными частицами топливной массы могут образоваться физические поверхности раздела. По этим слабым местам при хранении зарядов РТТ в условиях повышенной температуры в результате релаксационных процессов (высокоэластическая деформация) происходит рост механических напряжений, которые и приводят к образованию трещин.

Для баллиститного пороха характерны дефекты в виде пустот и полостей по причине присутствия в самой технологии возвратного брака, который может навредить на конечное изделие.

Далее пороховые заряды направляются на стадию бронирования - нанесение на их поверхность негорючей массы - бронепокрытия, которая предохраняет эту поверхность от горения при работе ракетного двигателя. Бронирование может осуществляться методом намотки на станках с помощью хлопчатобумажной пряжи, пропитанной бронесоставом с последующим его отверждением. При изготовлении малогабаритных зарядов цилиндрической формы диаметром до 250 мм возможно нанесение «бронечулка» на боковую поверхность пороховой шашки с помощью шнек-пресса и пресс-инструмента.

Методы дефектации (обнаружения дефектов) разделяются на разрушающие и неразрушающие.

Разрушающие методы:

-механические испытания деталей и образцов;

-гидравлические и воздушные испытания под давлением;

-металлографический и химический анализы материалов деталей.

Неразрушающие методы делятся по способам дефектации, использующим какое-либо общее физическое явление или свойство. Выделяют следующие методы дефектации изделий:

1.Акустические имеющие второе название ультразвуковые основываются на свойствах звуковой волны. Чем выше частота звука, тем точнее результат, поэтому из всего диапазона применяют ультразвуковые волны. Ультразвуковой дефектоскоп излучает звуковые волны, которые проходят сквозь проверяемые объект. УЗ-волна проникает в объект, если дефектов не обнаружено, отражения не происходит, прибор ничего не улавливает и не регистрирует.

2.Вихретоковый (магнитное поле) основывается на том, что при наличии в теле дефекта, вихревые токи создают свое -вторичное магнитное поле, происходит дефектоскопия вихретокового устройства. Дефектоскоп создает исходное переменное магнитное после, а вторичное, которое создает возможность выявить и провести анализ недостатков в объекте, возникает в результате электромагнитной индукции. Прибор улавливает вторичное поле, регистрирует параметры.

3.Магнитно-порошковый. Принцип работы магнитного дефектоскопа основан на физических свойствах ферромагнитных материалов, которые имеют свойство намагничиваться. После воздействия на участок магнитом, на него сухим или мокрым способов наносят реагент- магнитный порошок. Под действием магнитного поля, которое возникло в результате намагничивания, порошок соединяется в цепочки, структурируется и образует на поверхности четкий рисунок в виде изогнутых линий. Применяется в основном на сварных изделиях.

4.Ферррозондовый основывается на оценке импульсов, возникающих при движении устройства вдоль объекта и имеет применение в металлургии.

5.Капиллярный выявляет поверхностные трещины в результате воздействия на объект специальным проявляющим веществом. Оценка результата производится визуальным методом. Применяется в машиностроении и судостроении.

6.Радиационный облучает объект рентгеновскими лучами, альфа-, бета-, гамма- излучением. В результате получают подробный снимок элемента со всеми присутствующими дефектами и неоднородностями.

Именно радиационный способ обнаружения дефектов рассматривается в данной проектной работе.

2.8 Фотолаборатория на концевых операциях

На производственном участке №2 цеха сборки и концевых операциях здания 505/1 эксплуатируется фотолаборатория 1967 года для исследования рентгеновской пленки и просмотра выявленных дефектов в изделиях, выпускаемых предприятием ФКП «ППЗ». На предприятии используется пленки типа ХВЕ и РТ.

Рентгеновская пленка типа ХВЕ имеет преимущества такие как: высокая контрастность и высокое качество изображений, покрыта высокочувствительной эмульсией, обеспечивает хорошую передачу деталей при вуали, и имеет антистатическое покрытие поверхности плёнки.

Пленка типа РТ имеет мелкозернистую структуру, что позволяет выявить самые мельчайшие дефекты, имеет высокую контрастность.

Фотолабораторный процесс включает в себя несколько последовательно выполняемых этапов:

- приготовление фотографических растворов;

- проявление;

- промежуточную промывку;

- фиксирование;

- окончательную промывку;

- сушку

Проявление - первый этап фотохимического процесса, который позволяет перевести скрытое изображение в видимое. Делается это в специальных баках (4 штуки) рис. 7.



Рисунок 7. Бак для проявки рентгеновской пленки.

Бак - проявитель состоит из трех компонентов (А,В,С). Сначала наливаем воду комнатной температуры.

С - желтого цвета
В - оранжевый/красный
А - вода.

Наливая каждый следующий компонент перемешиваем все вместе деревянной палочкой. Когда все готово даем постоять 5-10 минут.

Если компонент «В» темно бурого цвета - его использовать нельзя!!!

Проявитель - это комплексное соединение и состоит из:

- проявляющие вещества;

- сохраняющие вещества;

- ускоряющие вещества;

- противовуальные вещества.

Проявляющие вещества: метол (детальное, но малоконтрастное проявление) - детализация изображения и гидрохинон (значительно повышает контрастность изображения) - почернение снимка.

Сохраняющие вещества: сульфит натрия и метабисульфит калия. Их функция- нейтрализовать в проявителе окислительные процессы. Среда в проявителе всегда щелочная. Гидрохинон не может работать в кислой среде.

Ускоряющие вещества: для поддержания постоянства щелочной среды, улучшает набухание желатина в эмульсии, повышает глубину контакта проявляющего вещества с галоидным серебром: углекислый натрий (калий)

Противовуаливые вещества нужны для того, чтобы при проявлении уменьшить потемнение пленки из-за оптической вуали (бромистый калий, бензотриазол /бензимидазол, соли брома, образующееся при проявлении). Оптическая вуаль образуется при проявлении.

- Промежуточная промывка - бак №2 (вода, в течении 15-20 секунд).

Для удаления остатков проявители с поверхности пленки, чтобы щелочная среда в проявителе не загрязняла щелочную среду фиксажа.

- Бак № 3- кислая среда.

Фиксаж/ закрепитель - синего цвета. Фиксирование - после проявления в эмульсии изображение в виде восстановленного в различной степени металлического серебра и его не восстановленная галоидная форма, которая требует удаления из эмульсии. Незафиксированный снимок темнеет, изображение в нем разрушается. Состав фиксажа: натрия серноватистокислый гипосульфит (растворяет не восстановленное серебро); натрия сернокислый (стабилизирует гипосульфит в растворе); кислоты: серная, уксусная (создание кислой среды - эффективное закрепление изображения; хлористый аммоний (нашатырь) для ускорения закрепления изображения, позволяет сократить время фиксажа в разы.

При добавлении в фиксаж алюминия или хромокалиевые кварцы - дубящие фиксаж (предотвращают чрезмерное набухание эмульсии и ее сползание с подложки = для автопроявки, при высоких температурах. Проявитель подогреваем. Проявитель в конце рабочего дня меняем (при ручной проявке). Фиксаж - 2-3 дня (ручная проявка).

- Окончательная промывка:

- полное удаление из эмульсии пленки всех химических веществ (проточной водой) - протяженность этого процесса 25-30 минут.

- Сушка осуществляется в сушильных аппаратах.

Средняя продолжительность отдельных этапов фотохимической обработки (табл. 2).

Таблица 2. Средняя продолжительность этапов фотохимическойобработки.

Процесс	Продолжительность в мин.	Температура, 0С
Проявление	8,0	21
Промежуточная промывка	1,0	22
Фиксирование	13,5	21
Окончательная промывка	24,5	22
Сушка	30,0 До полного высыхания	22 Не более 30

Ниже на рис. 8 представлена схема фотолаборатории, находящаяся непосредственно на участке.

2.9 Цифровая рентгенография

Развитие информационных технологий идет стремительными шагами и вместо уже описанной выше предлагается внедрить рентгенотелевизионную систему для уменьшения затрат на сырье и материалы, используемые в фотохимическом способе дефектоскопии. Исключить ручной труд и человеческий фактор полностью. Внедрение данного комплекса даст полный отказ от затрат на импортную рентгеновскую пленку и материалы для проявления, что облегчит финансовую нагрузку предприятия на данную операцию.

Для того, чтобы разобраться в данной процедуре цифровизации процесса, предлагаю рассмотреть на примере медицинского рентгена и в последствии отразить весь процесс на производстве ФКП «ППЗ» на стадии концевых операций.

На сегодняшний день трудно представить современную медицину без компьютерных технологий. Использование результатов любых исследований в электронном виде - это требование нашего времени. Цифровизация различных отраслей набирает обороты и в данном проекте будет рассмотрен принцип работы цифровой рентгенографии на примере медицины, а затем я переведу это все на производственный участок № 2 цеха сборки и концевых операций (здание 505/1) ФКП «Пермский пороховой завод».

Цифровой рентген -- это современный метод лучевой диагностики, при котором рентгеновское изображение обрабатывается цифровым способом.

Обладая целым рядом преимуществ, цифровая рентгенография постепенно вытесняет аналоговую во всех сферах жизни. Всё больше организаций обзаводятся этим новшеством. Стоить отметить, что данный метод успешно применяется не только в медицине, но и на производственных предприятиях.

...