Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине Техническое обслуживание промышленного оборудования

на тему: Обоснование капитального ремонта станка модели 16К20Г

Содержание

Введение

1. Краткие технические данные и характеристика оборудования предприятия

1.1 Общие сведения об оборудовании

2. Обоснование капитального ремонта оборудования в соответствии с интенсивностью его эксплуатации

2.1 Общие положения

2.2 Определение ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода оборудования

2.3 Определение трудоемкости ремонтных работ

2.4 Определение численности необходимого количества рабочих для ремонта

3. Расчет ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода, определение трудоемкости ремонтных работ и численности необходимого количества рабочих для ремонта токарного станка модели 16К20Г

Заключение

Список используемых источников

Введение

Тема моей работы актуальна и является последним этапом и завершающей ступенью подготовки по дисциплине «Техническое обслуживание промышленного оборудования» специальности 15.02.12 (Монтаж, техническое обслуживание и ремонт промышленного оборудования).

Опыт использования станков показал, что эффективность их применения возрастает при повышении точности, усложнений условий, при много инструментальной операционной обработке заготовок с одной установки и т.п. Безусловно преимущество обработки на станках с ЧПУ заключается в том, что значительно уменьшается доля тяжелого ручного труда рабочих, сокращаются потребности в квалифицированных станочниках-универсалах, изменяется состав работников металлообрабатывающих цехов, что в сумме уменьшает себестоимость продукции, но обновление станочной базы на малых и средних предприятиях проходит недостаточно быстрыми темпами, поэтому обслуживание и ремонт станочной базы, которая используется 20 и более лет по-прежнему остается актуальной.

В условиях промышленного производства роль ремонта не ограничивается поддержанием оборудования в работоспособном состоянии. Ставится задача связывать ремонт с конструктивным обновлением (модернизацией) оборудования для повышения рабочих скоростей, уменьшения времени холостых ходов, увеличения мощности двигателей для повышения производительности оборудования. Новые условия хозяйствования требуют значительного удлинения сроков работы оборудования без ремонта за счет высокой культуры его эксплуатации и обслуживания.

Курсовая работа включает комплекс вопросов, написание которых потребовало от меня знания не только по дисциплине «Техническое обслуживание промышленного оборудования», но и дисциплин, пройденных за весь период обучения по данной специальности.

Целью изучения данной темы, является особенности эксплуатации станочной базы предприятия Бердянский комбинат хлебопродуктов (БХК).

Задачи работы:

1. Обосновать необходимость капитального ремонта станка модели 16К20Г на примере предприятия Бердянский комбинат хлебопродуктов, составить график планово-предупредительного ремонта

2. Расчет ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода, определение трудоемкости ремонтных работ и численности необходимого количества рабочих для ремонта токарного станка модели 16К20Г.

Практическая значимость: курсовая работа служить ценным источником информации о рентабельности использования станочной базы предприятия.

1. Краткие технические данные и характеристика оборудования предприятия БХК

Дата регистрации :31 октября 2022 года

Вид деятельности: Производство хлеба и мучных кондитерских изделий, тортов и пирожных недлительного хранения

Юридический адрес: 271108, Запорожская область, г. Бердянск, пр-кт Восточный, д. 106/80

Станочная база предприятия в РМЦ состоит из 9 станков, в том числе токарные станки -5 штук, сверлильный станок - 2, фрезерный станок -1 , шлифовальный станок -1.

1.1 Общие сведения об оборудовании

1. Станок 16К20

2. Станки модели 16к20г предназначены для выполнения различных токарных работ и нарезания метрической, модульной , дюймовой и питчевой резьб. Детали устанавливаются в центрах или патроне.

3. Класс точности Н Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной мм 630 Наибольший диаметр точения над поперечным суппортом мм 220 Наибольший диаметр обрабатываемого прутка мм 50 Наибольшая длинна обрабатываемого изделия мм 710, 1000, 1400, 2000 Предел числа оборотов шпинделя об/мин 12,5-1600

Пределы подач - продольных мм/об 0,05-2,8 - поперечных мм/об 0,025-1,4

Наибольшее усилие допускаемое механизмом подач на упоре - продольное кгс 800 - поперечное кгс 460

Наибольшее усилие допускаемое механизмом подач на резце - продольное кгс 600 - поперечное кгс 360

Мощность электродвигателя главного движения кВт 11

Габариты станка (Длина) - длинна мм 2505, 2795, 3195, 3795 - ширина мм 1190 - высота мм 1500

Масса станка кг 2835, 3005, 3225, 3685

16К20 Г -- токарно-винторезный станок, предназначенный для выполнения разнообразных токарных работ, в том числе для нарезания резьб: метрической, дюймовой, модульной, питчевой.

Станок производился с 1973 года на Московском станкостроительном заводе «Красный пролетарий». Основной универсальный токарно-винторезный станок машиностроения. Станок являлся одним из самых массовых универсальных станков в СССР. Сейчас станок также широко используется в странах постсоветского пространства^. Обозначение модели 16К20Г,где 1-группа; 6-тип; 200 мм от оси шпинделя до направляющих станины.

2. Обоснование капитального ремонта оборудования в соответствии с интенсивностью его эксплуатации

2.1 Общие положения

Высокие темпы развития промышленности сопровождаются быстрым ростом основных фондов и особенно их активной части - машин и оборудования. В обеспечении наиболее эффективного их использования важная роль принадлежит ремонтному хозяйству. Посредствам ремонта устраняются последствия физического износа, устраняются и возвращаются в ходе эксплуатации параметры, а модернизация компенсирует моральный износ оборудования. В ремонтном хозяйстве предприятия занято значительное число рабочих (10-15% от общего количества). Затраты на ремонт составляют 6-8% себестоимости продукции.

В этих условиях эффективная организация проведения ремонтов не только обеспечивает работоспособность оборудования, но и существенно влияет на результаты производственной деятельности предприятия.

Характер деятельности ремонтного хозяйства определяют его задачи:

1 Осуществление технического ремонта и обслуживание всего предприятия.

2 Монтаж оборудования вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием.

3 Модернизация эксплуатируемого оборудования.

4 Изготовление запасных частей и узлов.

5 Организация хранения оборудования и запасных частей.

6 Планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

7 Разработка мероприятий по повышению эффективности работ, по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Выполнение ремонтных работ может быть организована следующими видами: централизованным, децентрализованным, смешанным.

При централизованном виде ремонт всех видов и некоторые виды технического обслуживания производятся силами РМЦ. Этот цех располагает специализированными ремонтными бригадами, необходимым универсальным оборудованием, запасными частями и материалами. Этот способ применяется на небольших предприятиях единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованном виде все виды ремонтных работ и изготовление части сменных деталей осуществляется силами и средствами цеховых ремонтных служб (ЦРС), которая организуется в каждом цехе. РМЦ предприятия выполняет работы по капитальному ремонту и модернизации сложного и крупного оборудования. Изготавливают запасные части массового применения, восстанавливают детали, требующие применения специального оборудования и оснастки. Этот метод используется в крупносерийном и массовом производстве при большом числе оборудования в каждом цехе.

Смешанный вид характеризуется тем, что ремонтные работы выполняет как ЦРС так и РМЦ. За РМЦ закрепляется производство капитального ремонта всего оборудования и изготовление запасных частей. Он применяется на предприятиях с большим числом оборудования.

При всех видах организации ремонта обязательно проводятся осмотры (тех. обслуживание). Эти виды работ выполняются основными производственными рабочими, которые должны вести наблюдения за работой оборудования в течение смены, предупреждать попадание абразивных материалов на трущиеся поверхности, следить за уровнем масла и охлаждающей жидкости, характером шумов редуктора в коробках скоростей. Они должны выполнять операции по уходу, сборке отходов, ежедневной смазке оборудования, но некоторые виды работ осуществляются дежурным ремонтным персоналом (регулировка, смена и промывка масла, промывка и проверка технических параметров и другие работы, требующие специального ухода).

Для сокращения простоев оборудования в ремонте, все основные ремонтные работы выполняются в обеденные перерывы и выходные дни. Для этого ремонтному персоналу устанавливается график работы, отличный от основных производственных рабочих.

Основным способ проведения ремонтов является агрегатный и последовательно-агрегатный.

При агрегатном способе отдельные сборочные единицы заменяются запасными (из оборотного фонда), заранее отремонтированными или новыми. Таким способом ремонтируется оборудование одной модели или одного назначения.

При последовательно-агрегатном способе - конструктивно- обособленные сборочные единицы ремонтируются последовательно по одной единицы оборудования во время перерывов в его работе. Этот способ применяется для ремонта конвейерного оборудования, агрегатных станков и автоматов. Внедрение указанных способов является условием выполнения ремонтных работ без остановки производства.

Ремонт может осуществляться двумя методами:

1 Методам ремонта по стандартным технологическим процессам.

2 Послеосмотровой метод.

Метод ремонта по стандартным технологиям наиболее прогрессивный. При его использовании сроки, содержание и объем ремонта устанавливаются по заранее разработанным технологическим процессам ремонтных работ.

Этот метод основывается на предварительном тщательном изучении работы оборудования, срока износа работы отдельных деталей и сборочных единиц каждого типа оборудования, накоплении опытных данных для разработки стандартных технологических процессов ремонта. Метод стандартных ремонтов имеет большее преимущество, так предусматривает предварительную подготовку сменных деталей и материалов, необходимых для ремонта. При этом сокращаются сроки ремонта за счет устранения простоев станка в период осмотров.

Послеосмотровой метод заключается в том, что объем ремонта каждого станка определяется на основе предварительного осмотра. По данным очередного осмотра составляется дефектная ведомость, в соответствии с которой производится сменных деталей и необходимого материала для ремонта. Этот метод обладает большими недостатками, так как здесь велики простои оборудования, отсутствует предварительная разработка технологии ремонта и затрудняет четкое планирование сроков ремонта.

Сокращение затрат времени на ремонт и систематическое повышение производительности труда ремонтных рабочих достигается за счет рациональной организации рабочих мест. Для этого целесообразно использовать подвижные верстаки с набором слесарного инструмента; подвижные ванны для промывки частей станка, подвижные стеллажи для удобного хранения деталей и сборочных единиц. Бригада ремонтных рабочих должна обслуживаться подсобными рабочими для подвозки материалов, деталей и так далее.

Необходимо также заменять и сокращать ручные работы, применять механизированный пневмоинструмент для сверления, нарезания резьбы и завертывания гаек.

Важным направлением совершенствования организации ремонтного производства является повышение уровня специализации и кооперирования. Речь идет, прежде всего, о централизованном изготовлении запасных частей и средств малой механизации на специализированных предприятиях, о создании заводов по ремонту отдельных видов оборудования. Предприятия-изготовители оборудования также могут оказать существенную помощь в организации ремонтных работ посредством обеспечения запасными частями, документацией, квалифицированными кадрами

Решению проблемы повышения эффективности ремонтного хозяйства в значительной степени будет способствовать обеспечение высокого уровня ремонтопригодности.

2.2 Определение ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода оборудования

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов определяется по каждой группе оборудования.

Ремонтный цикл - это промежуток времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла -- это порядок чередования осмотров и ремонтных работ в течение ремонтного цикла.

Межремонтный период - это время между двумя любыми ремонтами.

Модернизация - это улучшение конструкции станка с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Она совмещается чаще всего с капитальным ремонтом.

В практике работы предприятий могут использоваться следующие методы организации ремонта:

· по потребности, то есть при остановке - поломке станка;

· по дефектным ведомостям, составляемым обслуживающими слесарями-ремонтниками в ходе проводимых осмотров;

· система планово-предупредительного ремонта, предусматривающая проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.

В основе системы планово-предупредительного ремонта лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов, нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.

Т_ц = Т_рц х k_см х k_ми х k_тс х k_кс х k_в х k_д, н/ч (1)

где Т_рц - продолжительность ремонтного цикла в нормо-часах для металлорежущих станков с классом точности Н, П и массой до 10 тонн (см. Таблица 1);

k_ом - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (сталь - 1);

k_ми - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл - 1);

k_тс - коэффициент, учитывающий класс точности (Н - 1, П - 1,5);

k_кс - коэффициент, учитывающий массу станка (до 5 т - 1);

k_в - коэффициент, учитывающий возраст оборудования (0,9);

k_д - коэффициент, учитывающий начало эксплуатации (0,8).

Для определения длительности ремонтного цикла в годах, необходимо определить действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования по следующей формуле:

F_д= F_н· (1- л /100), час (2)

где: F_н -- номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч; (Календарный фонд времени работы оборудования F_к принимается равным 365 дней или 8760 часов. Номинальный фонд времени работы оборудования F_н определяется путем исключения из календарного фонда времени остановок оборудования, предусматриваемых принятым режимом работы.)

л - процент потерь времени работы оборудования на ремонт и обслуживание (15%).

Определим продолжительность ремонтного цикла в годах:

Т_рцг= Т_ц/F_д, год (3)

Для определения продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов, необходима структура ремонтного цикла:

КР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-КР

Структура ремонтного цикла оборудования между двумя капитальными ремонтами (для среднего станка массой до 10 т со сроком службы более 10 лет ) . КР - капитальный ремонт ; ТО - технический осмотр; ТР - текущий ремонт ; СР - средний ремонт

.Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

Т_мп= (Т_рцг х 12) : (n_с+n_т+1) (4)

где n_с, n_т -- количество средних и текущих ремонтов.

Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:

Т_мо= (Т_рцг х 12) : (n_с+n_т+n_о+1) (5)

где n_о -- количество осмотров.

Составление графика ППР

Под планово-предупредительным ремонтом понимают совокупность предусмотренных во времени организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта включает в себя межремонтное обслуживание (уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, периодические осмотры, промывка, смена масла и пр.) и ремонтные работы (малый текущий, средний и капитальный). Критерием отнесения к тому или иному виду ремонта является объем работ и степень разборки оборудования.

В основе системы ППР лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов, нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.

Текущий ремонт - выполняется с целью гарантированного обеспечения работоспособности станков в межремонтный период комплексной ремонтной бригадой с обязательным остановом оборудования на время выполнения работ. При текущем ремонте проводят смену деталей с частичной разборкой узлов станка. Завершается текущий ремонт контролем станка на соответствие норм жесткости и точности.

Средний ремонт - осуществляется для восстановления технических характеристик оборудования и выполняется бригадами с обязательной остановкой оборудования.

При этом производится частичная разборка оборудования, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, оборка и регулирование. По окончании среднего ремонта станки испытываются на жесткость и точность.

Капитальный ремонт -- предусматривает восстановление исправности и полного ресурса работы станка путем замены или ремонта всех его узлов и деталей. Во время капитального ремонта выполняется модернизация или замена систем программного управления и приводов подач. Капитальный ремонт выполняется ремонтной бригадой с обязательным остановом станков и передачей их в ремонтно-механический центр (РМЦ).

Для работы станков необходимо технические обслуживания, текущие, средние и капитальные ремонты планомерно чередовать и, таким образом, образуется ремонтный цикл.

При применении системы периодических ремонтов плановый характер основной части ремонтных работ обеспечивается за счет того, что ремонты проводятся по годовому графику, в заранее известные сроки, вытекающие из установленных межремонтных периодов.

2.3 Определение трудоемкости ремонтных работ

Трудоемкость -- время необходимое для конкретного вида работ или для изготовление продукции.

Трудоемкость капитального ремонта рассчитывается по формуле:

Т = Т_мех. + Тэ_лектр. (6)

где Т_мех. - трудоёмкость выполнения капитального ремонта механической части;

Т_электр. - трудоёмкость выполнения капитального ремонта электрической части;

В свою очередь Т_мех., Т_электр., рассчитываются следующим образом:

Т_мех. = ЕРС_мех. х Н₁ (7)

Т_электр. = ЕРСэ_лектр. х Н₂ (8)

где ЕРС_мех. - единица ремонтной сложности механической части;

ЕРС_электр. - единица ремонтной сложности электрической части;

Н₁, Н₂ - нормы времени на 1 ЕРС капремонта механической, электрической и электронной частей соответственно (категория ремонтной сложности).

ЕРС механической части - это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта механической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 50 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

ЕРС электрической части - это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электрической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 12,5 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

2.4 Расчет численности работающих

На предприятии ведется учет и планирование трудовых ресурсов. К трудовым ресурсам относится та часть населения, которая обладает необходимыми физическими данными, знаниями и навыками труда в соответствующей отрасли.

К трудовым ресурсам относят:

· население в трудоспособном возрасте, за исключением инвалидов войны и труда I, II группы, и неработающих лиц получающих пенсию на льготных условиях;

работающих лиц пенсионного возраста

· работающих подростков в возрасте до 16-ти лет.

Для улучшения состава, структуры и динамики трудовых ресурсов их можно классифицировать:

· по участию в производственной деятельности: различают промышленно-производственный персонал (ППП)- работники основных, вспомогательных, транспортных, подсобных, побочных цехов, охраны и аппарата завода управления его отделами и бюро; персонал непромышленных организаций состоящих на балансе предприятия (ЖЭС, детские сады);

· по характеру выполняемых функций: рабочие и служащие. Из группы рабочих выделяют рабочих основного производства и рабочих обслуживающих хозяйств, т.е. вспомогательных. Из группы служащих выделяют руководителей, специалистов и прочих служащих (бухгалтера, секретари и т.д.);

· по характеру и сложности выполняемых работ: по профессиям, по специальностям, по квалификации.

Важнейшим элементом использования рабочей силы является определение нормативной численности, необходимой для обеспечения бесперебойного производственного процесса. В основе ее расчета лежит определение баланса рабочего времени, который составляется по предприятию в целом и по его структурным подразделениям. Баланс рабочего времени включает определение: среднего фактического числа рабочих дней в предстоящем году; средней продолжительности рабочего дня и полезного фонда рабочего времени. На основании планируемого фонда рабочего времени рассчитывается нормативная численность

Из производственного календаря, который составляется на текущий год, берется номинальный фонд времени Ф_н. Он означает, сколько всего рабочих часов (дней) в году.

Составляют также количество невыходов на работу по уважительным причинам.

На основании этих данных на предприятии рассчитывается действительный фонд времени.

F_д = F_н х ( 1-л /100 ), (10)

По производственному календарю на 2023 год - номинальный фонд времени 2016 ч.

F_д - действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

л- процент потерь рабочего времени по уважительным причинам (15%)

Рассчитать численность рабочих можно по следующей формуле:

Ч = Т/(F_д х k_н), (11)

где Ч - численность рабочих,

Т - общая трудоемкость выполнения капитального ремонта;

k_н - планируемый коэффициент выполнения норм выработки, k_н=1,2.

Ч_мех = Т_мех : (F_д х К_н) (12)

Ч_электр = Т_электр :(F_д : К_н) (13)

Для выполнения капитального ремонта станка модели 16К20 необходимо: _ механика (5 разряда), _ электрик (5 разряда).

Согласно расчётов скорректируем трудоёмкость выполнения капитального ремонта, таким образом трудоёмкость выполнения капитального ремонта равна:

Т= Т_мех х 1,6 + Т_электр. Х 0,6 (14)

3. Расчет ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода, определение трудоемкости ремонтных работ и численности необходимого количества рабочих для ремонта токарного станка модели 16К20Г.

1. Наименование станка: 16К20

2. Масса станка: 2945

3. Класс точности: Н - нормальный

4. Габаритные размеры: 2505Ч1190Ч1500

5. Мощность: 11 кВт

6. Первоначальная стоимость: 1700000 руб.

7. Коэффициент выполнения норм: 1.2

8. Категория ремонтной сложности:

-- механическая часть: 72

-- электрическая часть: 100

9. Нормативный фонд времени работы оборудования: 2010 часов

10. Количество проведенных капитальных ремонтов: 4

11. Дата ввода станка: 1980 год

Дополнительные исходные данные взяты из нормативно-справочной литературы, а также по базовому предприятию.

Т_{ц =}

F_д=

Т_рцг=

Т_мп=

Т_мо=

Т_мех. =

Т_электр. =

Ч_мех =

Ч_электр

Т=

График ППР

Год	Месяц
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12

Заключение

В данной курсовой работе мною были рассмотрены вопросы по организации ремонтной службы на предприятии, закреплены вопросы по составлению графика ППР, определены трудоёмкость ремонтных работ, ремонтный цикл, межремонтный и межосмотровой период по заданному станку. Важной частью курсовой работы также является составление сметы затрат на выполнение капитального ремонта станка модели 16К20Г

Благодаря курсовой работе мы закрепили знания, полученные во время лекций и практических знаний. Из расчетов можно сделать вывод, что необходимо повышать использование основных фондов, а именно:

- совершенствование организации производства и труда, ликвидация внеплановых простоев;

- сокращение времени и повышение качества ремонтов;

- вовлечение в работу бездействующих основных фондов;

- модернизация и автоматизация оборудования;

- повышение квалификации кадров;

- совершенствование техники и технологии;

- ускоренное усвоение проектных мощностей;

- улучшение качества подготовки сырья и материалов к процессу производства;

- расширение сферы лизинговых услуг и другое.

Справочные таблицы

Таблица 1. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов металлорежущих станков

Возраст станков	Продолжительность в отработанных часах
	ремонтного цикла, Трц	межремонтного периода, t	межосмотрового периода, t0
Легкие и средние весом до 10 т:
до 20 лет	26000	2900	1450
свыше 20 лет	23400	2600	1300

Таблица 2. Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

Металлорежущие станки	Количество ремонтов в цикле
	КР	СР	ТР	ПО
Легкие и средние	1	2	6	9
Крупные и тяжелые	1	2	6	27
Особо тяжелые и уникальные	1	2	9	36

ремонт токарный станок трудоемкость

Литература

1. Схиртладзе А.Г. Организация и проведение монтажа и ремонта промышленного оборудования: В 2 ч1.: Учебник/ А.Г. Схиртладзе др- М.: ИЦ «Academia» 2018.- 336 с.

2. Схиртладзе А.Г. Ч. 2 Организация и проведение монтажа и ремонта промышленного оборудования: В 2 ч.: Учебник / А.Г. Схиртладзе. - М.: Academia, 2018. - 496 c.

3. Какимов М.А. Кожамберлиева С.А. Эксплуатация машин т оборудования промышленности. Учебное пособие/ М.М. Какимов, М.А. Кожамберлиева, С.А. Сыздыков / Нур-Султан: Некоммерческое акционерное общество «Talap», 2020 . - 315с.

4. Синельникова А.Ф. Техническое обслуживание и ремонт промышленного оборудования. Учебник / Синельникова А.Ф. - М.: Издательский центр «Академия» , 2018 . - 336 с.

Размещено на Allbest.ru

...