Графічна факторизація впливу технологічних чинників при вдосконаленні прокатки профілів

Размещено на http://www.allbest.ru/

Графічна факторизація впливу технологічних чинників при вдосконаленні прокатки профілів

Нікулін Олександр Вікторович, канд. техн. наук, доцент, доцент кафедри, Віталій Попік, аспірант кафедри металургії чорних металів та обробки металів тиском, Дніпровський державний технічний університет; Нікулін Олексій Олександрович, начальник прокатного відділу технологічного управління, ПРАТ«КАМЕТ-СТАЛЬ», Наконечна Тетяна Всеволодівна, канд. фіз.-мат. наук, доцент, доцент кафедри обчислювальної математики та математичної кібернетики, Дніпровський національний університет ім. О. Гончара

Анотація

Виконано графічну факторизацію технологічних чинників безперервної сортової прокатки, яка дозволяє визначати причинно-наслідкові зв'язки напружено-деформованого стану, а також формозміни металу у виробничих умовах. Побудова графічної моделі починається з використання діаграми Ісікави з визначенням технологічних чинників безперервного прокатування з термомеханічною обробкою. До особливостей моделі відноситься врахування на дослідницькій основі впливу факторів на отримання заданої мікроструктури та енергозбереження з контролем поздовжньої стійкості прокатки. Графічна модель може бути використана для якісного аналізу виробничого процесу, а також як основа при аналітичному моделюванні прокатування на сортопрокатних і дротових станах, забезпечуючи його адекватність.

Ключові слова: безперервне прокатування, причинно-наслідкові зв'язки, графічна модель, діаграма Ісікави, факторизація технологічних чинників.

Постановка проблеми

Відповідно до встановленого обладнання і діючих технологій прокатка сортових профілів на сучасних станах по групах клітей відбувається, як правило, безперервно з натяжінням розкату. Міжклітьовий натяг розкату може зменшувати тиск металу в осередках деформації та знижувати різнотовщинність, давати можливість підвищити точність розмірів зразка, який прокатується. Якщо регулювати міжклітьові натяги на основі науково обґрунтованих розрахунків, то можна забезпечити раціональні, з погляду ефективності, умови обробки при збереженні її стійкості [1,2].

Для досягнення мети ресурсозбереження на усіх кроках проведення досліджень і виконання розробок, починаючі зі складання плану робіт, повинна забезпечуватись цілеспрямованість дій. При цьому важливі різнобічність, глибина і повнота проробки матеріалів і відомих рішень у відповідності з обраною темою роботи. Для зручності пропонується використати графічне моделювання.

Аналіз останніх досліджень та публікацій

До сього часу процес безперервної прокатки з натягом розглядається як складна динамічна система, яка ще не до кінця досліджена. Механічна та технологічна сутність безперервної прокатки з натяжінням розглянута вже в ранніх роботах В.М. Видріна [3]. Захоплююча здатність валків в процесі деформації, що встановився, значною мірою залежить від режиму натягу смуги, особливо в тих випадках, коли сила заднього натягу помітно перевищує силу переднього. За теоретичними уявленнями поздовжня стійкість смуги у валках, коли забезпечена стабільність прокатки та підтримується стаціонарна рівновага металу в осередку деформації, також залежить від умов терті і режиму натягу смуги [4]. У роботах [2,5] запропоновано методику оцінки поздовжньої стійкості процесу прокатки, виходячи з аналізу напруженого стану та його показників в осередках деформації по довжині розкату.

Метою роботи є факторизація чинників безперервної сортової прокатки з натяжінням для забезпечення адекватності наступного моделювання процесів до їх граничних станів. Пропонується використання наочних графічних методів з посиленням пошукової складової робіт та застосуванням інноваційних технологій.

Виклад основного матеріалу

Методично обґрунтовано починати планування робіт з візуалізації причинно-наслідкових зв'язків між факторами (причинами), які визначають явище або процес, та їх вихідними характеристиками (наслідками). Використання системного підходу в металургії та зокрема прокатному виробництві можна починати з побудови діаграми Ісікави [6]. Вона має просту графічну структуру зв'язку невеликої кількості блоків (елементів) направленими відрізками і відображає взаємозв'язок між вирішуваною проблемою та її причинами (рис. 1).

Рис. 1. Початкова схема діаграми Ісікави

Даний інструмент використовують, коли чинники необхідно швидко впорядкувати за п'ятьма - сьома ключовими категоріями, кількість яких обмежена можливостями сприймання. Відповідно до прикладного напряму наукової галузі обираємо 6М причин проблеми: (М1) Man - Людина; (М2) Management - Керування; (М3) Measurement - Вимірювання; (М4) Material - Матеріал; (М5) Machines - Обладнання; (М6) Manufacturing - Технологія) [7].

Далі згідно до змісту певної роботи проводиться перебудова початкової діаграми з переходом деяких категорій в неявну форму, вони стають прозорими на рисунку. Як правило, по категоріям, що залишилися, виконується декомпозиція - гілки перетворюються в дерева (декомпозиція блоків).

З урахуванням технологічної спрямованості досліджень передбачається залучення до робіт персоналу з достатнім рівнем вмінь і компетентностей (при необхідності виконується перепідготовка працюючих), тому категорія «людина» стає неявною. Відповідно до напрямків робіт категорія «обладнання» підрозділяється спочатку на групи прокатних клітей: чорнову і чистову, безперервну і послідовну. Потім самі кліті можуть підрозділятися за кількістю валків: дуо, тріо, кварто і т. ін.; за конструкцією станин тощо. У категорії «технологія» вибирається гаряча поздовжня прокатка профілів з одночасним використанням одного або багатьох струмків у кожної кліті. Категорія «матеріал» підрозділяється на матеріал розкату, матеріал інструменту, мастильний матеріал тощо.

Початковий крок побудови діаграми причини-слідства для аналізу проблеми «Вдосконалення сортової прокатки», представлено на рис. 2.

Рис. 2. Діаграма Ісікави проблеми «Вдосконалення сортової прокатки»

Відповідно до побудованої діаграми Ісікави розв'язання проблеми досліджень у конкретному процесі прокатки виконується за явними 5М категоріями. Проводиться факторизація результатів досліджень, як впорядкування за чинниками та їх властивостями, відомими по темі публікацій та розробок.

Матеріал

В роботі [8] розглянуто вплив параметрів процесу гарячої прокатки на коефіцієнт тертя на контакті розкату з валками. Показано, що він залежить головним чином від температури металу, стану поверхонь та матеріалу валків і швидкості прокатки. Зі збільшенням швидкості прокатки коефіцієнт тертя зменшується з насиченням, тобто по досягненні певної швидкості подальша зміна практично зупиняється.

В статті [9] розглянуто захват розкату валками чистового дротяного блоку при високих швидкостях прокатки (до 140 м/с) в чистовій кліті. При моделюванні процесів заповнення осередків деформації в клітях високошвидкісних блоків слід враховувати також вплив масових сил та поздовжніх міжклітьових сил. У високошвидкісних блоках стандартного типу кут захвату звичайно не перевищує 0,3 рад при робочих швидкостях до 100м/с. Для таких блоків розрахунковий коефіцієнт тертя звичайно не залежить від швидкості прокатки, якщо вона більше 30м/с. При прокатуванні високолегованих, швидкоріжучих сталей, ніхромів та інших металів з високим опором деформації при захваті виникають труднощі. При заповненні осередку деформації задній натяг зменшує максимальний кут захвату, а підпор - збільшує. Масові сили, що виникають при прокатці зі швидкостями 100-120м/с, впливають на захват східним чином.

В даний час щорічне виробництво катанки в світі перевищує 50 млн. тонн, що пояснюється широким асортиментом виробленої з неї готової продукції - канатів, металокорду, пружин, голок, струн, сіток, кріплень, зварювальних електродів та інших металовиробів [10-16]. У зарубіжній і вітчизняній літературі поширений підхід, коли катанкою прийнято вважати круглий прокат з вуглецевих, низько- і високолегованих сталей, вироблених на безперервних дротяних станах і дротяних лініях дрібносортних і сортових станів, що допускає змотування в бунти, тобто до діаметра, який досягає 26 мм. Основна частка виробленої катанки направляється для подальшої обробки на сталевий дріт в умовах метізних підприємств [17].

Обладнання

Відповідно до роботи [18] високошвидкісна гаряча прокатка в дротяних блоках повинна бути віднесена до процесів, які характеризуються переважним впливом на напруження текучості температури та ступеню деформації. Зміна площі перерізу на вході до блоку є одним з найбільш суттєвих збурень, що впливають на точність катанки та режим натягів в блоці. Регулювати профіль катанки доцільно зміною міжвалкових зазорів будь-якої кліті, окрім останньої. Досягнення певної величини розширення в останній кліті досягається варіюванням параметрів прокатки в блоці (зміною площі перерізу підкату перед блоком та налагодженням клітей). Під час роботи стану калібри постійно зношуються, у зв'язку з чим відбувається зміна режиму обтиснень та рівнів натягів. Це необхідно враховувати при розробці калібрування валків, що дозволить більш раціонально використовувати валки стану.

Для підвищення точності катанки, зменшення овальності, збільшення швидкості прокатки і маси мотків були створені чистові блоки клітей різного типу. Для поліпшення структури і властивостей катанки з різних марок сталі розроблені гнучкі регульовані двоступеневі лінії охолодження. Зі збільшенням продуктивності станів, швидкості прокатки і маси рулонів якість катанки дещо погіршилася. Так, зі збільшенням швидкості прокатування температура прокатки підвищувалася до 1100°С, що призводило до погіршення мікроструктури, зростання вторинної окалини і декарбонізації поверхні катанки [19]. Серед засобів, що забезпечують необхідну якість катанки в умовах безперервного швидкісного виробництва, великий ефект дає ТМО, що включає в себе регульоване прискорене охолодження гарячедеформованого прокату в лінії дротяного стану. В даний час у світі розроблено близько 20 технологічних методів такого охолодження [20-29].

Керування

В статті [30] отримані рівняння, які дозволяють визначити умови стійкості розкату в проміжку між валками безперервного стану та зв'язати це з параметрами налагодження режимів роботи сусідніх прокатних клітей. Зміна питомих натягів вздовж розкату та зміна його прогину у вертикальній площині являє собою динамічні перехідні процеси, пов'язані один з одним.

В роботі [31] розроблено алгоритм системи діагностики режиму натягів при прокатці на безперервному дрібносортному стані. В алгоритмі використовується інформація про тривалість переміщень переднього та заднього торців сусідніх заготовок крізь міжклітьові проміжки при заповненні та вивільненні їх від нього. В якості додаткової інформації долучаються розрахункові значення кутів захоплення металу в клітях і середніх дотичних напружень в їх осередках деформації.

При багатонитковій прокатці в чорнових і проміжних групах безперервних станів зміна кількості розкатів, які одночасно прокатують на стані, призводить до кратній зміни секундного об'єму металу, який проходить крізь кожну кліть, швидкісного режиму чистових клітей і зменшення виходу мірних довжин готових профілів. В роботі [32] розроблена математична модель безперервної двониткової прокатки в калібрах клітей чорнової групи безперервного дрібносортного стану 250.

Поняття повздовжньої стійкості (сталості) процесу прокатування вперше почав використовувати О.П. Грудев [33]. Цим поняттям він характеризував такий стан руху металу в осередку деформації при якому система сил, які діють на розкат, є врівноваженою та здійснюється процес прокатки.

Важливим технологічним параметром, яким описують сталість, як простого процесу прокатування, так і більш складного - з натяжінням, є захоплююча здатність валків. Прийнято розрізняти умови захоплення металу робочим інструментом в початковий момент при зіткненні крайок розкату з валками і в сталому режимі, коли металом заповнено осередок деформації.

Для створення раціонального технологічного процесу необхідно забезпечення надійного і стабільного захоплення. Збільшення захоплюючої здатності валків при простому процесі дозволяє не тільки підвищити продуктивність прокатних станів, а й поліпшити проробляємість металу, що зменшує кількість внутрішніх дефектів, а при прокатуванні з натяжінням, ще і зменшити енерговитрати на виробництво прокату.

При порушенні поздовжньої стійкості прокатки виникають буксування розкату в валках, а в ряді випадків можливий миттєвий перехід до аварійних режимів станів, особливо при безперервному прокатуванні.

При дослідженні граничних умов в разі, коли захоплення розкату валками відбулося і процес прокатування стабілізувався, можна почати збільшувати обтиснення з метою з'ясування тих значень кута захоплення, при яких процес прокатування порушується і виникає буксування. Теоретичний аналіз можна почати з розгляду напруженого стану.

При моделюванні умов прокатування в кожній точці контакту поверхні розкату з валками діють елементарні сили (напруги) нормального тиску p_x і тертя t_x, спрямовані в дотичному напрямку. їх результуюча сила діє в осередку деформації, як сила, що втягує розкат.

Як стверджує теорія прокатки [33, стор. 55], процес не порушиться до тих пір, поки сума втягуючих сил t_x буде достатня для того, щоб подолати суму виштовхуючих сил p_x. В інтегральній формі ця умова має вигляд:

 (1)

де Rbdц - площа елементарної контактної площадки.

Отриману умову треба повязати з поняттям «поздовжня стійкість процесу» [33], яке введено до теорії прокатки на основі захоплюючій здатності валків при сталому режимі і граничним кутом захоплення . На основі виразу (1), згідно [33, 34], теоретично гранична захоплююча здатність валків у сталому режимі визначається наступним співвідношенням:

, (2)

де f_y - коефіцієнт тертя в сталому процесі.

Вираз (2) отримано з урахуванням наступних припущень:

- в осередку деформації нормальний тиск усереднено;

- сила тертя пропорційна тиску, тобто виконується закон тертя Кулона;

- прокатка є плоскою, тобто розширенням штаби в осередку деформації знехтують.

Формула (2) називається умовою захоплення металу валками в сталому процесі прокатки. Вона показує, що максимальний кут захоплення не може перевищувати подвоєної величини коефіцієнта (кута) тертя при сталому процесі прокатування.

Результати теоретичних і експериментальних досліджень по захоплюючій здатності валків в сталому процесі показують, що теоретичне знайдене значення граничних кутів захоплення (2) не завжди вірно відображає реальну картину поздовжньої стійкості процесу. Дослідами встановлено, що на граничний кут захоплення в сталому режимі прокатування впливає не тільки умови тертя на контакті інструменту з металом, а й геометричні параметри (товщина і ширина штаби), деформований стан розкату в осередку деформації, внутрішній напружений стан металу і довжина зони прилипання.

Теорія захоплення штаби валками потребувала подальшого розвитку та уточнення деяких положень. У загальному вигляді вираз (2) можна представити в такий спосіб [33,34]:

(3)

де n - коефіцієнт, який характеризує кут нахилу рівнодіючої нормального тиску.

Теоретичний аналіз [34] показав, що, незалежно від наявності зони випередження (у > 0), граничні умови прокатування наступають тоді, коли середньоінтегральна результуюча поздовжня сила досягає нульового значення. В цьому випадку площі додатних і від'ємних значень під кривою Q_{x п} однакові. В усіх проаналізованих випадках, відношення максимального кута cz'm^ax захоплення до коефіцієнта тертя f, менше двох.

В статті [35] на основі використання розв'язків рівняння Кармана розроблена методика оцінювання енергозбереження та стійкості руху розкату при прокатці з натягом металу. Розрахунки показали, що зі збільшенням питомого натягу сумарний момент прокатки зменшується, тобто зменшуються енерговитрати на процес. Проте одночасно стійкість розкату в валках прокатного стану зменшується. Таким чином показано, що режим натягів слід призначати, виходячи не тільки зі зниження енерговитрат, а також з урахуванням поздовжньої стійкості розкату.

Технологія

В роботі [36] узагальнено досвід та витримані результати багатьох дослідників, причому багато з тих знань використовується й досі. Зі збільшенням натягу тиск металу на валки зменшується. Задній натяг більш ефективно впливає на зменшення тиску при прокатці. Аналіз зміни середнього тиску металу на валки та сили прокатки показує, що зменшення сили прокатки під дією натягу відбувається головним чином (92-97%) за рахунок зменшення середнього тиску та незначно (3-8%) за рахунок зменшення контактної поверхні.

Аналіз дослідних даних [36] показує, що тиск по ширині калібрів розподіляється нерівномірно та залежить від форми заготовки. Головний вплив на зміну характеру розподілу тиску на валки при прокатці в калібрах надає нерівномірність деформації металу по ширині калібру, що призводить до виникнення додаткових поздовжніх напружень.

Зі зростанням переднього натягу плече рівнодіючої сил в осередку деформації зменшується [36]. Положення рівнодіючої зміщується убік перерізу входу розкату до осередку деформації, проте сама рівнодіюча нахиляється вбік напряму прокатки. Тоді, якщо плече рівнодіючої сили більше радіусу тертя в шийках валків, а рівнодіюча пройде нижче центру валка, двигун повинен перейти до генераторного режиму роботи, тобто можливий стрибок через нестабільний стан роботи. В умовах прокатки із заднім натягом плече внаслідок її нахилу може стати більше горизонтальної проекції дуги захвату, хоча точка прикладення рівнодіючої знаходиться на контактній поверхні близько до виходу з осередку деформації [36].

При значному натягу розширення стає рівним нулю і навіть від'ємним [36]. Правильне врахування впливу натягу на розширення при прокатці має важливе значення для розрахунку калібровки валків безперервного стану, для визначення оптимального режиму прокатки. Встановлені критичні значення напружень натягу сортових профілів при гарячій прокатці. З умови виконання профілю при прокатці круглих профілів вони складають 8-12 МПа, а при прокатці квадратних профілів - 12-32 МПа. З умови міцності розкату границя становить 68 МПа. Дослідження показують, що при гарячій прокатці з натягом кінцеве утягування профілю складається з двох складових: утягування в осередку деформації та між клітями стану.

Питання температурного балансу при сортовій безперервній прокатці розглянуто в статті [37]. Для зменшення ефектів, що викликані на стані різницею температури переднього та заднього кінців заготовки, запропоновано в процесі прокатки збільшувати швидкість прокатування з метою отримати меншу різницю температур металу на виході з кліті. Аналіз результатів розрахунків показує, що при скороченні температурного перепаду по довжині розкату групи клітей полегшуються умови роботи кожної з них і робиться можливим запропоноване рішення проблеми.

До основних технологічних факторів, що впливають на точність оцінки міжклітьових сил в розкаті, відноситься температура заготовки, точніше - нерівномірність її розподілу по довжині [38]. Даний фактор позначається через вплив різниці температур на зміну моменту прокатки. Раціональний режим при безперервній прокатці полягає в виборі такого швидкісного режиму прокатки, щоб діапазон зміни міжклітьових сил в групі клітей був мінімальний, та міжклітьові сили не виходили за межі пружної деформації прокату в міжклітьових проміжках.

Методи регульованого охолодження катанки, що застосовуються в промислових умовах, в основному дозволяють отримати катанку з необхідними властивостями. З усіх цих методів слід зазначити процес Стелмора (Stelmore), так як він не пов'язаний з особливими технічними проблемами і досить економічний в плані співвідношення між витратами і досягнутим ефектом.

Технологія Stelmore, для якій характерна відносна простота обладнання, широкі можливості впливу на структуру і властивості катанки різних марок сталі, від низьковуглецевих до високолегованих. Крім того, при використанні ліній Стелмора можливе отримання мотків масою 2 тонни і більше при будь-якій швидкості прокатування.

Існують різновиди методу Стелмора, використовуваного для охолодження катанки з різних марок стали [39]. Стандарт Stelmore включає інтенсивне охолодження катанки від температури прокатки до 750...850°С, розгортаючи витки на транспортері, охолоджуючи їх повітрям до температур 315...375°С, формування мотка і використовується у виробництві катанки з середньо - і високовуглецевих сталей, наприклад, для виробництва пружин, канатів. Також був розроблений процес «повільного Стелмора» - конвеєр має шість зон: перші три закриті, утеплені і нагріті; четвертий просто закритий і ізольований; останні два відкриті, як і при стандартному методі. Крім того, конвеєр рухається зі швидкістю, нижчою, ніж при стандартній швидкості: мінімальна швидкість конвеєра - 0,05 м/с, що забезпечує швидкість охолодження катанки до 0,3°С/с (використовується для виробництва катанки з легованих і складнолегованих сталей).

При виробництві високовуглецевої катанки, наприклад, сталі 70 (для канатів, пружин, металевого шнура), необхідно отримати високі міцність і пластичні властивості. У виробничій лінії використовується інтенсивне продування витків катанки повітрям при швидкості роликового конвеєра 0,4...0,8 м/с. У цьому випадку збільшується дисперсія пластинчастого перліту, зменшується товщина цементитових платівок, що забезпечує зниження риску руйнування матеріалу при волочінні.

Вимірювання

В роботі [40] наведені результати математичного моделювання процесу прокатки на безперервному дротовому стані, яка дозволяє посилити вимоги до точності поперечного перерізу катанки. Модель може розраховувати деформації, навантаження (сила прокатки) та температуру матеріалу по клітям стану. Розрахунок розширення проводиться за модифікованою моделлю Шинокури, до якої авторами були додані коефіцієнти впливу напружень. При розрахунках сили прокатки (навантажень) використовували модель Шиди для розрахунку опору деформації. Для демонстрації результатів розрахунків в порівнянні з експериментальними значеннями провели розрахунки для прокатки заготовки перерізом 120x120 мм зі сталі SWRH62A на катанку діаметром 5,5 мм з кінцевою швидкістю 60 м/с. По мірі проходження металу по клітям стану сила прокатки зменшується, дослідні та розрахункові данні узгоджені якісно та кількісно.

Інтенсивне охолодження високовуглецевої катанки потоком повітря зменшує кількість доевтектоїдного фериту, що утворюється на кордонах зерен при перетворенні, який зменшує можливість утворення мікротріщин при волочінні завдяки різній здатності до подовження перліту і фериту. В результаті виходить дрібнодисперсна структура з розміром зерен 6...10 балів по ГОСТ 5639-82, а кількість сорбітообразного перліту (1-й бал по ГОСТ 8233-56) в поперечному перерізі катанки становить 30...50%. Кількість окалини зменшується до 2...5 кг/т, вона складається в основному з вюститу (FeO), який легко знімається, в результаті знижуються витрати на травлення катанки. Максимальне значення декарбонізованого шару не перевищує 3,0%, при середньому показнику 2,5%. Високовуглецева катанка з охолодженням Стелмора має середню структуру між структурами, отриманими шляхом нормалізації та патентування. Це в деяких випадках виключає операцію первинного патентування у виробництві сталевого дроту, підвищує ступінь деформації і швидкість волочіння, а також зменшує кількість обривів при обробці.

Досвід експлуатації сучасних дротяних станів показав, що можливості кардинального поліпшення структури і властивостей катанки шляхом зміни режимів двоступеневого охолодження на лініях Стелмора, які використовувалися десятиліттями, практично вичерпані, особливо при швидкостях прокатки 100 м/с і вище. В процесі високошвидкісної прокатки охолодження катанки на стандартних лініях Стелмора не забезпечує структури і властивостей, еквівалентних патентуванню в ізотермічних середовищах [41 - 44]. Найбільші труднощі виникають при зміні хімічного складу стали в межах, дозволених для даної марки, а також при охолодженні катанки різного діаметру. Крім того, охолодження водою, використовуваної на першому етапі, може привести до поверхневого зміцнення, що неприпустимо при виробництві катанки в відповідальних цілях. На існуючих високошвидкісних станах за рахунок нагрівання катанки за рахунок виділення теплоти пластичної деформації підвищується температура катанки в процесі прокатки. В результаті температура кінця прокатки знаходиться в межах 1050...1200°С, тобто температура закінчення прокатки, будучи одним з найважливіших параметрів, що визначають якість катанки, не бере участі у формуванні механічних властивостей і структури готового профілю. Тому потрібно регулювати температурний режим прокатки з контролем температури кінця прокатки в широкому діапазоні - від 750 до 1100°С. В цьому випадку з'являється можливість реалізації режиму ТМО з контрольованою температурою прокатування, що дозволить виключити або скоротити тривалість процесів термічної обробки при подальшому переділі.

графічний факторизація прокатка ісікава

Висновки

Побудована діаграма Ісікави, яка дає змогу детальніше охарактеризувати умови впливу технологічних факторів при вдосконаленні гарячої прокатки сортових профілів і катанки. До можливих труднощів застосування діаграми можна віднести складність правильного визначення взаємозв'язку досліджуваної проблеми і чинників тому, що проблема є комплексною.

Для подальшої конкретизації чинників та їх впливу виконана факторизація досліджень і розробок процесів безперервного прокатування. Наприклад, встановлена актуальність кількісного дослідження впливу зміни контактних умов взаємодії розкату з валками клітей стану при безперервному прокатуванні. Актуальне використання сучасних теоретичних методів адекватного розрахунку напруженого стану по всій довжині розкату, наприклад за допомогою метода скінчених елементів, з подальшим визначенням впливу технологічних параметрів, наприклад умов тертя в сусідніх осередках деформації, на напружений стан металу розкату.

Список використаних джерел

1. Василев, Я.Д., Самокиш, Д.Н. (2013). Разработка энергосберегающих режимов натяжения на непрерывных станах холодной прокатки. Металлургическая и горнорудная промышленность (2), 34-38.

2. Максименко О.П., Лобойко Д.И., Измайлова М.К. (2016). Продольная устойчивость полосы в валках с анализом контактных условий. Днепродзержинск: ДГТУ.

3. Выдрин В.Н. (1960). Динамика прокатных станов. Свердловск: Металлургиздат.

4. Maksimenko O., Nikulin A., Pryimak A., Krivov V. (2021) Modelling the influence of friction on the stability the process and force parameters when rolling in a modern wire block. Математичне моделювання, 2(45), 64-72.

5. Максименко О.П., Никулин А.В., Лобойко Д.И., Хаенко Д.А. (2020). Исследование продольной устойчивости процесса при прокатке с натяжением полосы. Збірник наукових праць Дніпровського державного технічного університету, 2(37), 31 -38.

6. Исикава К. (1988). Японские методы управления качеством. М.: Экономика.

7. Максименко О.П., Нікулін О.В., Головняк В.В. (2020). Графічне планування дослідження впливу факторів на поздовжню стійкість прокатки. Збірник наукових праць Дніпровського державного технічного університету, 2(37), 39-42.

8. Хензель А., Шпиттель Т. (1982). Расчет энергосиловых параметров в процессах обработки металлов давлением. М.: Металлургия.

9. Горбанев А.А., Жучков С.М., Маточкин В.А. (2008). Неустановившийся процесс прокатки в высокоскоростных проволочных блоках. Металлургическая и горнорудная промышленность. (4), 35-40.

10. Зиновьева Н.Г., Овчинников А.М. (2011). Черная металлургия стран СНГ. Бюллетень научно-технической и экономической информации «Черная металлургия». (4), 5-17.

11. Kot K., Morgan J., Palmer K. (1998). Tyres with high strength reinforcement. GOODYER TIRE & RUBBER (US).

12. Lehnert W. (1987). Warmumformung und gesteuerte Amkuhiung ausgewahlter. Neue Hutte, (11), 412-417.

13. Lehnert W., Cuong N., Wehage H., Werners R. (1993). Simulation der Austenitkornfeinung bein Walzen. Stahl und Eisen, (6), 103-109.

14. Флик А. (2014). Стратегическая оценка перспектив металлургии. Черные металлы, (6), 81-84.

15. Большаков В.И., Тубольцев Л.Г. (2011). Украинская металлургия: как не зайти в тупик. Металлы Евразии, (5), 45-49.

16. Керкхофф Х.Ю. (2014). Черная металлургия на пределе возможностей. Черные металлы, (11), 87-92.

17. Яранцев Б.М. (2013). Метизная отрасль России вчера и сегодня. Черные металлы, (10), 13-20.

18. Моторыгин, М.Е., Белан, А.К. (2007). Разработка модели расчета межклетевых натяжений при непрерывной прокатке в блоке клетей с групповым приводом. ОАО «Черметинформация». Бюллетень «Черная металлургия», (9), 56-60.

19. Исии Х. (1982). Новейшие проволочные станы и тенденции их развития. Сангё Кикай, (3), 33-38.

20. Owen J.H., Hightower, G.T. (1970). Atlantic steel Co's new roll mill. Iron and Steel End, (8), 63-69.

21. Крэмер Ш., Спрок А., Хассель X.(2014). Эффективные стратегии охлаждения для производства сталей ответственного назначения. Черные металлы, (4), 93-102.

22. Борисенко Г.П., Чернобривенко Ю.С., Носов В.Д. (1974). Развитие производства катанки на современных проволочных станах за рубежом. Прокатное производство [Экспресс-информация ЦНИИЧМ], (3), 35.

23. Wilson N.A. (1969). High speed rod finishing mil. Kalibreur, (11), 75-78.

24. Wirion R. (1976). Le train a fill-machine de Burbash. Circulaire d'informations technijuts. Centre documentation sidergijue, (1), 43-54.

25. Dale I.R. (1971). Einadrige Schhelldrahtstrasse bei Pacific steel Ltd. Kalibreur, (5). 55-62.

26. Горбасев Н.И., Оратовский Е.Л., Сафонова М.К. (1974). Достижения в области производства катанки и мелкого сорта за рубежом. Черная металлургия, 35c.

27. Kobe's 4-strand rod mill. (1974). Iron and Steel End, (7), 34-44.

28. Дарда Ю.А., Бабенко М.А., Смияненко И.Н. (2004). Пути повышения качества и эффективности производства катанки и сортового проката на современных проволочных и мелкосортных станах. Тр. 5-го конгресса прокатчиков, 243-245.

29. Koldmiiller W., Spiecker K.H., Willmann A. (1981). Entwicklungen and dem Gebiet der Herstellung von Mittelstahl, Stabstahl und Draht. Fachberichte Hiittenprazis Metallweiterwerarbeitunj, (10), 878-889.

30. Ермократьев В.А. (2002). Динамическая модель поперечной устойчивости полосы между клетями непрерывного стана. Металлургическая и горнорудная промышленность. Спецвыпуск, 284-287.

31. Шеремет В.А., Смияненко И.Н., Бабенко М.А. (2003). Диагностика режима натяжений полосы в межклетьевых промежутках непрерывного мелкосортного стана. Металлургическая и горнорудная промышленность, (3), 284-287.

32. Динник Ю.А. (2003). Математическая модель процесса непрерывной двухниточной прокатки в калибрах. Теория и практика металлургии, 71-76.

33. Грудев А.П. (1998). Захватывающая способность прокатных валков. М.: “СП Интермет Инжиниринг”.

34. Максименко О.П., Нікулін О.В., Самохвал В.М. (2021). Системний підхід, методи досліджень процесів прокатування з аналізом поздовжньої сталості. Кам'янське: ДДТУ.

35. Максименко О.П., Лобойко Д.И., Измайлова М.К. (2014). Особенности теоретического анализа продольной устойчивости процесса прокатки с натяжением. Пластическая деформация металлов: сб. научн. трудов в 2-х томах, (1), 33-38.

36. Чекмарев А.П., Гречко В.П., Гетманец В.В. (1967). Прокатка на мелкосортных станах. М.: Металлургия.

37. Железнов Ю.Д., Цифринович Б.А., Чернилевский В.Е. (1969). К вопросу об ускорении непрерывного стана горячей прокатки. Известия вузов. Черная металлургия, (11), 119-122.

38. Куваев В.Н., Иващенко В.П., Политов И.В. (2010). Рациональный режим межклетьевых усилий при непрерывной сортовой прокатке. Теория и практика металлургии, (3-4), 130-133.

39. Jalil A.A. (1982). Retarded cooling Steelmor-operating experience and results. Iron and Steel Engineer, (5), 46-48.

40. Nogushi Yu., Okamura K., Tanabe K. (1999). Characteristics of Continuous Wire Rod Rolling and Precision Rolling System. Nippon Steel Technical Report, (80), 79-83.

41. Потемкин К.Д. (1963). Термическая обработка и волочение высокопрочной проволоки. М.: Металлургиздат.

42. Новиков И.И. (1978). Теория термической обработки металлов. М.: Металлургия.

43. Копцева Н.В., Чукин Д.М., Ефимова Ю.Ю. (2014). Исследование влияния скорости охлаждения на формирование структуры катанки из стали 80Р, предназначенной для производства высокопрочной арматуры. Черные металлы, (2), 23-31.

44. Парусов В.В., Парусов Э.В., Сагура Л.В. (2011). Разработка режима двух стадийного охлаждения катанки из стали С8002, микролегированной бором и ванадием, на основе закономерностей превращений аустенита при непрерывном охлаждении. Металлургическая и горнорудная промышленность, (3), 53-56.

Размещено на Allbest.ru