Детали машин

з=0,95tgг/(tg(г+с)). (4.12)

Здесь tgг=z₁/q.

7. Результаты измерений и расчетов записать в виде таблицы (табл. 4.2).

Скорость скольжения (м/с) определяют по формулам:

v_s=v₁/cosг; v₁=рd₁n₁/(60?1000).

Таблица 4.1 Таблица углов трения с при работе червячного колеса из оловянистой бронзы по стальному червяку в зависимости от скорости скольжения v_s

vs, м/с	с	vs, м/с	с
0.1	4°30'-5°10'	2.5	1о40'-2°20'
0.25	3°40'-4°20'	3.0	Г30' -2°00'
0.5	3°10'-3°40'	4.0	1°20'-1°40'
1.0	2о30'-3°10'	7.0	1°00'-1°30'
1.5	2°20'-2°50'	10.0	0°55'-1°20'
2.0	2о00'-2°30'	15,0	0°50'-lo10'

Форма отчета

Кинематическая схема редуктора.

Таблицы результатов.

Таблица 4.2 Измеренные и рассчитанные параметры

№ п/п	Параметры зацепления	Обозначение	Результаты
Замеренные параметры
1	Число заходов червяка	z1
2	Число зубьев червячного колеса	z2
3	Межосевое расстояние, мм (округлить по ГОСТ 2144-76)	aw
4	Шаг нарезки, мм	Р
5	Диаметр вершин витков червяка, мм	da1
6	Наибольший диаметр червячного колеса, мм	daМ2
7	Диаметр вершин зубьев колеса, мм	da2
8	Ширина венца колеса, мм	b2
9	Длина нарезанной части червяка, мм	l1
Рассчитанные параметры
10	Ход нарезки, мм	H=P?z1
11	Передаточное число	u
12	Модуль осевой, мм (округлить по ГОСТ 2144-76)	m
13	Коэффициент диаметра червяка (округлить по ГОСТ 2144-76)	q
14	Делительный диаметр червяка, мм	d1;
15	Делительные диаметр червячного колеса, мм	d2
16	Диаметр вершин витков червяка, мм	da1
17	Диаметр вершин зубьев червячного колеса, мм	da2
18	Диаметр впадин колеса, мм	df2
19	Коэффициент смещения инструмента	x
20	Передаваемая мощность, Вт (при заданном значении n1)	Р2
21	Коэффициент полезного действия	з

Таблица 4.3 Спецификация деталей и узлов редуктора

№	Наименование	Кол.	Примечание

Контрольные вопросы

1. Чем отличаются конструкции червячных редукторов?

2. Каковы преимущества и недостатки червячных передач?

3. Из каких материалов изготавливают червяк и венец червячного колеса?

4. Каковы требования к рабочей поверхности червяка?

5. С какой целью применяют смещение инструмента при нарезании зубьев колеса?

6. Почему значения m, q, a_w принимают по ГОСТ?

7. Как регулируется осевое положение червячного колеса?

8. Какие подшипники использованы в червячном редукторе?

9. Каковы причины скольжения в червячной передаче и его последствия?

10. В каких случаях целесообразно применять червячную передачу?

11. Как осуществляется охлаждение червячной передачи?

12. Как производится смазка подшипников и червячного зацепления в редукторах?

Лабораторная работа №5. Испытания подшипников качения

Цель работы - экспериментальное определение полного момента трения в подшипниках качения и проверка зависимостей для расчета момента сил трения в подшипниках качения при различных комбинациях радиальных нагрузок и частот вращения.

Подшипники служат опорами для валов и вращающихся осей. Они воспринимают радиальные и осевые нагрузки, приложенные к валу, и передают их на раму машины. При этом вал должен фиксироваться в определенном положении и вращаться вокруг заданной геометрической оси. Во избежание снижения КПД механизма потери в подшипниках должны быть минимальными. От качества подшипников в значительной степени зависит работоспособность и долговечность машин.

Подшипники различают по виду трения и по воспринимаемой нагрузке. По первому признаку все подшипники делят на подшипники скольжения и подшипники качения. По второму признаку различают радиальные подшипники, воспринимающие радиальные нагрузки, упорные подшипники, воспринимающие осевые нагрузки, радиально-упорные и упорно-радиальные подшипники, воспринимающие радиальные и осевые нагрузки.

В настоящее время наиболее распространены подшипники качения. Подшипники качения разных типов отличаются величиной и направлением воспринимаемой нагрузки, формой и числом рядов тел качения, способностью самоустанавливаться, фиксировать осевое положение вала, жесткостью в осевом и радиальном направлениях, точностью изготовления, стоимостью, быстроходностью и другими признаками.

Приведем несколько основных типов подшипников. Радиальные однорядные шарикоподшипники могут работать при более высокой угловой скорости, чем подшипники других типов, имеют наименьшие потери на трение, одновременно с радиальной могут воспринимать и осевую нагрузку в двух направлениях в пределах до 70% от неиспользованной радиальной.

Радиальные роликовые подшипники с короткими цилиндрическими роликами имеют ряд разновидностей в зависимости от наличия бортов на внутреннем или наружном кольцах. Служат в основном для восприятия радиальных нагрузок, причем их грузоподъемность примерно на 70% больше, чем у однорядных шариковых подшипников тех же размеров.

Благодаря разборной конструкции, роликовые подшипники с короткими роликами более удобны для монтажа, чем шариковые подшипники.

Роликовые подшипники с длинными цилиндрическими роликами могут воспринимать только радиальные нагрузки. Их грузоподъемность выше, чем у подшипников с короткими роликами. Осевые нагрузки они не воспринимают и не фиксируют вал в осевом направлении. Наружный диаметр этих подшипников меньше.

Роликовые подшипники с витыми роликами воспринимают только радиальные нагрузки, вал от осевого перемещения не фиксируют. Могут применяться при ударных нагрузках, допускают незначительные перекосы вала. Подшипники этого типа имеют значительные радиальные зазоры и не могут работать при больших угловых скоростях.

Игольчатые подшипники имеют ролики большой длины и малого диаметра. Основные преимущества - относительно большая радиальная грузоподъемность и способность демпфировать удары. Недостатки: допускаемая угловая скорость меньше, чем для предыдущих, более высокий коэффициент трения (иглы не только катятся, но и скользят по дорожкам качения).

Радиально-упорные однорядные шариковые подшипники применяют в узлах, подверженных одновременному действию радиальных и значительных осевых нагрузок. Эти подшипники воспринимают осевые нагрузки только в одном направлении, обычно их устанавливают враспор.

Роликовые подшипники конические однорядные так же, как и предыдущие, относятся к категории радиально-упорных подшипников. Допускаемая угловая скорость для рассматриваемых подшипников в 3...4 раза меньше, чем для шариковых подшипников и примерно на 30-40% ниже, чем для подшипников с короткими цилиндрическими роликами. Преимущества этих подшипников - большая грузоподъемность по сравнению с шариковыми радиально-упорными подшипниками (на 30-50%) и возможность раздельного монтажа внутреннего (вместе с роликами и сепаратором) и наружного колец. Недостатки - большая чувствительность к несоосности и к относительному перекосу осей вала и корпуса (при перекосах значительно снижается долговечность). Конические роликовые подшипники требуют более точной расточки корпусов и более жестких валов. Чем меньше угол в (угол конусности), тем чувствительнее конические подшипники к перекосам. В радиально-упорном подшипнике нормаль к поверхности контакта между шариком и наружным кольцом не перпендикулярна к оси вала. При действии на такой подшипник радиальной нагрузки в нем возникает осевая составляющая реакции, стремящаяся сместить кольца подшипника относительно друг друга. Смещение колец недопустимо и его не будет, если на данный подшипник, помимо радиальной нагрузки, действует и осевая нагрузка, равная или больше осевой составляющей. Шариковые и роликовые двухрядные сферические подшипники могут воспринимать значительные радиальные нагрузки, а также небольшие осевые нагрузки.

Определение нагрузок на тела качения. Подшипник качения (рис. 5.1) обычно состоит из внутреннего кольца 2, наружного кольца 1, тел качения 3 (шариков или роликов) и сепаратора 4, разделяющего тела качения.

Нормальная работа современных машин часто определяется работоспособностью подшипниковых узлов. Потери энергии в подшипниках качения относительно невелики (обычно менее 2%) и складываются из потерь на трение при перекатывании тел качения по беговым дорожкам, проскальзывания на площадках контакта, скольжения между телами качения и сепаратором, потерь на перемешивание смазки и воздухомасляной среды.

Рис. 5.1. Элементы подшипника качения

Полный момент трения в подшипнике удобно представить в виде суммы:

М = М_о + М_т,

здесь М_о - момент трения, не зависящий от нагрузки;

М_т - момент трения, зависящий от нагрузки на подшипник.

Момент трения, не зависящий от нагрузки, определяется преимущественно сопротивлениями на перемешивании смазки и воздушной среды. В связи с этим он зависит от количества и свойств смазки, способа ее подвода, конструкции и габаритов подшипника, скорости его вращения. Теоретический учет влияния указанных факторов в настоящее время не представляется возможным, поэтому момент трения М_о определяется опытным путем.

Момент сил трения М_т, зависящий от нагрузки, определяется преимущественно сопротивлениями перекатыванию и проскальзыванию тел качения в контактах с кольцами. При радиальной нагрузке на подшипник усилия между телами качения распределяются, как показано на рис. 5.2.



Рис. 5.2. Распределение усилий между телами качения при радиальной нагрузке R на подшипник

В случае роликового подшипника усилие, приходящееся на ролик, определяется выражением:

N_i = N₀cos?_i,

где N₀ - усилие на максимально нагруженный ролик;

?_i - угловая координата i-того ролика.

Условие равновесия внутреннего кольца:

,

где z - число роликов в подшипнике.

Для z ?10 при присутствии зазора между роликами и беговыми дорожками колец:

.

где R - радиальная нагрузка на подшипник.

Рис. 5.3. Схема приложения сил к телу качения

При вращении внутреннего кольца к каждому ролику должна быть приложена касательная сила F_i, момент которой, как показано на рис. 5.3, равен моменту реакции при качении ролика.

Условие равновесия:

F_i d_т=2N_if.

Отсюда:

F_i =2N_if / d_т.

Для преодоления момента силы F_i и момента реакции N_i к внутреннему кольцу должен быть приложен момент:

M_i=0,5 F_i?(D₀- d_т)+ N_if= N_if D₀/ d_т,

где D₀ - диаметр окружности, проходящей по центрам тел качения;

d_т - диаметр тела качения;

f - коэффициент трения качения.

Суммируя все моменты М_i, получим полный момент М_т сил трения, зависящий от нагрузки:

После подстановки значений M_i и N_i и преобразований, получаем:

При z ?10 имеем:

Тогда:

Аналогичные преобразования могут быть выполнены для шарикового подшипника. Учитывая наличие зазоров в радиальных подшипниках, момент М_т для радиальных шариковых, роликовых и двухрядных шариковых сферических подшипников при радиальной нагрузке определяется зависимостью:

В подшипниках, работающих при невысоких оборотах, коэффициент трения качения f = 0,0003...0,001.

Большие значения принимают при густой смазке и малых нагрузках.

Описание экспериментальной установки типа ДМ-28. Экспериментальное определение полного момента трения в подшипниках качения производится на установке ДМ-28 маятникового типа [3].

На установке испытываются одновременно 4 подшипника.

Основные технические данные установки:

1. Максимальная величина нагрузки, создаваемой нагрузочным устройством - 12800Н.

2. Скорости вращения внутреннего кольца подшипника:

n₁ = 1000 об/мин;

n₂ = 2000 об/мин;

n₃ = 3000 об/мин.

3. Мощность электродвигателя N = 0,6 кВт.

Установка укомплектована головкой с шариковыми подшипниками радиальными сферическими двухрядными № 1208 (D₀=6,0 см, d_T= 0,873 см, z = 17x2).

На рис. 5.4 приведена схема головки с испытуемыми подшипниками.



Р и с. 5.4. Схема головки с испытуемыми подшипниками

Несущий вал установки приводит во вращение вал головки 1 с четырьмя испытуемыми подшипниками 3. Наружные кольца 2-х средних испытуемых подшипников расположены в общей обойме 8, а наружные кольца 2-х крайних подшипников - в крышке 2 и корпусе головки 6. Средние подшипники через динамометр 4 прижимаются к валу при помощи нагружающего винта 5. При этом реактивные усилия нагружают два крайних подшипника. Возникающий при вращении подшипников момент трения поворачивает корпус головки с маятником 9 и обоймой 2-х средних подшипников на некоторый угол. По величине угла поворота определяется момент трения в подшипниках. Уровень смазки в корпусе головки регулируется масломерным устройством 7.

Порядок выполнения работы

1. Открыв заднюю крышку установки, установить скорость вращения вала n = 3000 об/мин перестановкой ремня клиноременной передачи.

2. Вращением винта 5 установить нагрузку Q =0 Н. Поставить стрелку индикатора в нулевое положение.

3. Перемещением грузика-противовеса установить стрелку маятника 9 в нулевое положение.

4. Вращением винта 7 установить уровень смазки до середины тела качения.

5. Установить нагрузку Q =12500 Н, при этом показания индикатора должны соответствовать табл. 5.1.

6. Включить двигатель пакетным выключателем и дать поработать установке 5...10 минут до получения установившейся температуры масла в установке.

7. Измеренное значение момента L_j ,равное сумме моментов трения в четырех испытуемых подшипниках, занести в табл. 5.2. Выключить двигатель.

8. Установить нагрузку Q = 10000Н, включить двигатель, значение L_j занести в табл. 5.2. Выключить двигатель.

9. Измерения повторить при нагрузках Q = 7500Н, Q = 5000Н и Q = 2500Н

10. Все измерения повторить при скорости вращения n = 2000 об/мин и n =1000 об/мин.

11. По результатам измерений вычислить значения f и М₀.

Таблица 5.1. Значение радиальной нагрузки

Нагрузка Q, Н	2500	5000	7500	10000	12500
Показания индикатора, мм	0,34	0,68	1,02	1,36	1,7

Расчетные зависимости:

Нагрузка на один подшипник R = 0,5 Q. Здесь Q - усилие, создаваемое нагружающим винтом.

Диаметр окружности, проходящей по центрам тел качения,

D₀= 0,5(D+d),

где D и d - наружный и внутренний диаметры подшипников.

Измеренное значение полного момента трения в одном подшипнике М_j = 0,25L_j.

Определение значений М₀ и f из выражения для полного момента трения производится методом наименьших квадратов.

Если через М обозначим точное, а через M_j - измеренное значение момента трения при нагрузке R_j, то погрешность измерения будет равна

Согласно методу наименьших квадратов наивероятнейшими значениями параметров будут такие, при которых сумма квадратов отклонений Д_j будет наименьшей. Из этого условия, дифференцируя сумму квадратов отклонений по М₀ и f и приравнивая нулю производные, после сокращения получаем:

Решая полученную систему уравнений относительно M₀ и f, находим

;

,

где m - число измерений при одном значении скорости вращения;

R_j и М_j - значения нагрузок и соответствующих им измеренных моментов трения, приходящихся на один подшипник.

Примечание. При каждой смене оборотов проверять ноль по маятнику.

Форма отчета

Кинематическая схема установки и ее краткое описание.

Данные испытуемых подшипников.

Таблица результатов.

Таблица 5.2 Значения измерений M_i

Q, Н	Rj	Rj2	Lj	Mi	MjRj
n=3000 об/мин
2500
5000
7500
10000
12500
	?Rj	?Rj2		?Mj	?MjRj
n=2000 об/мин
2500
5000
7500
10000
12500
	?Rj	?Rj2		?Mj	?MjRj
n=1000 об/мин
2500
5000
7500
10000
12500
	?Rj	?Rj2		?Mj	?MjRj

Графики зависимости момента сил трения М от нагрузки R при различных числах оборотов, построенные по зависимости:

.

Значения М₀ и f выбираются по результатам опытов. На графике должны быть приведены экспериментальные точки.

Контрольные вопросы

1. Как изменяются полный момент трения М, момент М₀ и коэффициент трения качения f в зависимости от скорости вращения?

2. Насколько соответствует полученное при испытаниях значение коэффициента f указанным выше общепринятым значениям?

3. Какую размерность имеет коэффициент трения качения?

4. Каким образом в лабораторной установке изменяется скорость вращения вала, на котором установлены подшипники?

5. Каким образом нагружаются подшипники?

6. При нахождении каких величин используется метод наименьших квадратов?

7. Объяснить характер зависимости момента сил трения М от нагрузки R.

8. Из каких деталей состоит подшипник качения?

9. Какие факторы могут быть использованы для снижения потерь на трение в подшипнике?

10. Как измеряется полный момент трения М и контролируется величина нагрузки, создаваемой нагрузочным устройством?

11. В каких случаях используются шариковые, а в каких роликовые подшипники качения?

12. Для чего в подшипнике качения используется сепаратор?

13. Как распределяется нагрузка по телам качения подшипника?

14. Чему равна скорость вращения сепаратора в зависимости от окружной скорости вала?

15. Почему в шариковых подшипниках наряду с трением качения наблюдается трение скольжения?

Лабораторная работа №6. Конструкция и расчет на долговечность подшипников качения

Цель работы - изучение конструкций радиальных и радиально-упорных шариковых и радиально-упорных роликовых подшипников и определение их долговечности.

Основными видами опор валов и вращающихся осей в машинах являются подшипники качения. Они предназначены для восприятия нагрузки, приложенной к валу или оси, и передачи ее на корпус или станину машины, а также для фиксации валов и осей и осуществления их вращательного движения.

Преимущества опор качения: малые потери на трение, не требовательны к смазке, небольшой размер в направлении оси, полная взаимозаменяемость при ремонте и невысокая стоимость.

Подшипники качения классифицируются по следующим признакам:

1) по форме тел качения - шариковые и роликовые;

2) по направлению действия основной воспринимаемой нагрузки - радиальные, упорные и радиально-упорные;

3) по числу рядов тел качения - однорядные, двухрядные, и многорядные;

4) по способности самоустановки - самоустанавливающиеся (радиальные двухрядные шариковые и роликовые сферические подшипники) и несамоустанавливающиеся.

Шариковые радиальные подшипники (табл. 6.1) отличаются быстроходностью (скорость на цапфе вала v?20м/с), воспринимают радиальные и небольшие осевые силы, допускают небольшие перекосы (до 0,5^о) и применяются обычно в редукторах с прямозубыми цилиндрическими колесами, для валов цепных и ременных передач. Подшипник состоит из наружного и внутреннего колец, тел качения и сепаратора, который разделяет тела качения друг от друга и исключает их непосредственный контакт.

Радиально-упорные шариковые подшипники (табл. 6.2) применяются для быстроходных валов при одновременном действии радиальных и осевых сил. Они встречаются в редукторах с цилиндрическими косозубыми колесами, с коническими колесами и червячных редукторах. Чем больше угол контакта б, тем больше воспринимаемая осевая сила. Перекосы валов не допускаются.

Конические радиально-упорные роликовые подшипники (табл. 6.3) менее быстроходные (v?12м/с), но способны воспринимать большие одновременно действующие радиальные и осевые силы, в том числе и ударные. Перекосы валов не допускаются.

(по ГОСТ 8338-75)(по ГОСТ 7242-81)

Рис. 6.1

Таблица 6.1 Шарикоподшипники радиальные однорядные

Условное обозначение	Размеры, мм	Грузоподъемность, кН
	d	D	B	r	Динамическая, С	Статическая, Со
Особо легкая серия
100	-	10	26	8	0,5	4,62	1,96
101	-	12	28	8	0,5	5,07	2,24
104	80104	20	42	12	1	9,36	4,5
105	-	25	47	12	1	11,2	5,6
106	80106	30	55	13	1,5	13,3	6,8
107	-	35	62	14	1,5	15,9	8,5
108	80108	40	68	15	1,5	16,8	9,3
109	-	45	75	16	1,5	21,2	12,2
110	-	50	80	16	1,5	21,6	13,2
111	-	55	90	18	2	28,1	17
112	-	60	95	18	2	29,6	18,3
113	-	65	100	18	2	30,7	19,6
114	-	70	110	20	2	37,7	24,5
115	-	75	115	20	2	39,7	26,0
116	-	80	125	22	2	47,7	31,5
117	-	85	130	22	2	49,4	33,5
118	-	90	140	24	2,5	57,2	39,0
119	-	95	145	24	2,5	60,5	41,5
120	-	100	150	24	2,5	60,5	41,5
211	-	55	100	21	2,5	43,6	25,0
212	80212	60	110	22	2,5	52,0	31,0
213	80213	65	120	23	2,5	56,0	34,0
214	-	70	125	24	2,5	61,8	37,5
215	80215	75	130	25	2,5	66,3	41,0
216	-	80	140	26	3	70,2	45,0
217	-	85	150	28	3	83,2	53,0
217А	-	85	150	28	3	89,5	56,5
218	80215	90	160	30	3	95,6	62,0
219	-	95	170	32	3,5	108,0	69,5
219А	-	95	170	32	3,5	115,0	74,0
220	80220	100	180	34	3,5	124,0	79,0
Легкая серия
200	80200	10	30	9	1	5,9	2,65
201	80201	12	32	10	1	6,89	3,1
202	80202	15	35	11	1	7,8	3,55
203	80203	17	40	12	1	9,56	4,55
204	80204	20	47	14	1,5	12,7	6,2
205	80205	25	52	15	1,5	14,0	6,95
206	80206	30	62	16	1,5	19,5	10,0
207	-	35	72	17	2	25,5	13,7
208	80208	40	80	18	2	32,0	17,8
209	80209	45	85	19	2	33,2	18,6
209А	-	45	85	19	2	36,4	20,1
210	-	50	90	20	2	35,1	19,8
Средняя серия
300	10	35	11	1	8,06	3,75
301	12	37	12	1,5	9,75	4,65
302	15	42	13	1,5	11,4	5,4
303	17	47	14	1,5	13,5	6,65
304	20	52	15	2	15,9	7,8
305	25	62	17	2	22,5	11,4
306	30	72	19	2	28,1	14,6
307	35	80	21	2,5	33,2	18,0
308	40	90	23	2,5	41,0	22,4
309	45	100	25	2,5	52,7	30,0
310	50	110	27	3	65,8	36,0
311	55	120	29	3	71,5	41,5
312	60	130	31	3,5	81,9	48,0
313	65	140	33	3,5	92,3	56,0
314	70	150	35	3,5	104,0	63,0
315	75	160	37	3,5	112,0	72,5
316	80	170	39	3,5	124,0	80,0
316К5	80	170	39	3,5	130,0	89,0
317	85	180	41	4	133,0	90,0
318	90	190	43	4	143,0	99,0
319	95	200	45	4	153,0	110
319К5	95	200	45	4	161,0	120,0
320	100	215	47	4	174,0	132,0
Тяжелая серия
403	17	62	17	2	22,9	11,8
405	25	80	21	2,5	36,4	20,4
406	30	90	23	2,5	47,0	26,7
407	35	100	25	2,5	55,3	31,6
408	40	110	27	3	63,7	36,5
409	45	120	29	3	76,1	45,5
410	50	130	31	3,5	87,1	52,0
411	55	140	33	3,5	100,0	63,0
412	60	150	35	3,5	108,0	70,0
413	65	160	37	3,5	119,0	78,1
414	70	180	42	4	143,0	105,0
416	80	200	48	4	163,0	125,0
417	85	210	52	5	174,0	135,0

Таблица 6.2 Шарикоподшипники радиально-упорные однорядные (ГОСТ 631-75)

Условное обозначение	d, мм	D, Мм	B, мм	T, мм	r, мм	r1, мм	C	C0
							кН
Особо легкая серия, б=12о
36104	20	42	12		1	0,5	10,6	5,32
36105	25	47	12		1	0,5	11,8	6,29
35106	30	55	13		1,5	0,5	15,3	8,57
36107	35	62	14		1,5	0,5	19,1	11,3
Легкая узкая серия, б=12о
36204	20	47	14		1,5	0,5	15,7	8,31
36205	25	52	15		1,5	0,5	16,7	9,10
36206	30	62	16		1,5	0,5	22,0	12,0
36207	35	72	17		2	1	30,8	17,8
36208	40	80	18		2	1	38,0	23,2
36209	45	85	19		2	1	31,2	25,1
36210	50	90	20		2	1	43,2	27,0
36211	55	100	21		2,5	1,2	58,4	34,2
36212	60	110	22		2,5	1,2	61,5	39,3
36214	70	125	24		2,5	1,2	80,2	54,8
36216	80	140	26		3	1,5	93,6	65,0
36217	85	150	28		3	1,5	101,0	70,8
36218	90	160	30		3	1,5	118,0	83,0
36219	95	170	32		3,5	2	134,0	95,0
Средняя узкая серия, б=12о
36302	15	42	13		1,5	0,5	13,6	6,80
36303	17	47	14		1,5	0,5	17,2	8,70
36308	40	90	23		2,5	1,2	53,9	32,8
36318	90	190	43		4	2	189,0	145,0
Средняя узкая серия, б=26о
46303	17	47	14		1,5	0,5	16,10	8,0
46304	20	52	15		2	1	17,8	9,0
46305	25	62	17		2	1	26,9	14,6
46306	30	72	19		2	1	32,6	18,3
46307	35	80	21		2,5	1,2	42,6	24,7
46308	40	90	23		2,5	1,2	50,8	31,1
46309	45	100	25		2,5	1,2	61,4	37,0
46310	50	110	27		3	1,5	71,8	44,0
46312	60	130	31		3,5	2	100,0	65,3
46313	65	140	33		3,5	2	113,0	75,0
46314	70	150	35		3,5	2	127,0	85,3
46316	80	170	39		3,5	2	136,0	99,0
46318	90	190	43		4	2	165,0	122,0
46320	100	215	47		4	2	213,0	177,0
Легкая узкая серия, б=36о
66207	35	72	17		2,5	1,2	17,0	14,7
66211	55	100	21		2,5	1,2	46,3	28,4
66215	75	130	25		2,5	1,2	71,5	49,0
66219	95	170	32		3,5	2	121,0	85,0
66221	105	190	36		3,5	2	148,0	108,0
Средняя узкая серия, б=36о
66309	45	100	25		3	1,5	60,8	36,4
66312	60	130	31		3,5	2	93,7	58,8
66314	70	150	35		3,5	2	119,0	76,8
Тяжелая узкая серия, б=36о
66406	30	90	23		2,5	1,2	43,8	27,0
66408	40	110	27		3	1,5	72,2	42,3
66409	45	120	29		3	1,5	81,6	47,3
66410	50	130	31		3,5	2	98,9	68,1
66412	60	150	35		3,5	2	125,0	79,5
66414	70	180	42		4	2	152,0	109,0
66418	90	225	54		5	2,5	208,0	162,0

Рис. 6.2



Рис. 6.3

Таблица 6.3 Роликоподшипники конические однорядные (ГОСТ 333-79)

Условное обозначение	d, мм	D, мм	T, мм	B, мм	c, мм	r, мм	r1, мм	C	C0	e	Y	Y0
								кН
Особо легкая серия, б=11ч15о
2007106	30	55	17	16	14	1,5	0,5	27,0	19,9	0,24	2,5	1,38
2007107	35	62	18	17	15	1,5	0,5	32,0	23,0	0,27	2,21	1,22
2007108	40	68	19	18	16	1,5	0,5	40,0	28,4	0,33	1,84	1,01
2007109	45	75	20	19	16	1,5	0,5	44,0	34,9

Подобные документы

• Проектирование двухступенчатого привода и цилиндрического одноступенчатого редуктора

  Кинематическая схема и расчет двухступенчатого привода. Выбор двигателя, материала червячной и зубчатых передач. Вычисление параметров валов и подшипников качения, подбор призматических шпонок. Конструирование корпуса редуктора, его узлов и деталей.
  
  курсовая работа [1007,3 K], добавлен 13.03.2013
  

• Одноступенчатые редукторы. Сварные соединения

  Значение машин для человеческого общества и определение понятия редуктора. Конструктивные особенности, классификация и предназначение одноступенчатого редуктора. Строение цилиндрического, конического и червячного редуктора. Типы сварных соединений.
  
  контрольная работа [10,2 M], добавлен 01.12.2010
  

• Проектирование привода на основе червячного одноступенчатого редуктора с верхним расположением червяка

  Кинематический расчёт привода червячного одноступенчатого редуктора и его компоновка. Выбор материала и допускаемых напряжений. Расчет на контактную и изгибающую прочность зубьев. Выбор подшипников качения, шпонок, галтелей, канавок, способа смазки.
  
  курсовая работа [340,9 K], добавлен 16.04.2011
  

• Расчет одноступенчатого цилиндрического редуктора

  Основные параметры зубчатой передачи одноступенчатого цилиндрического редуктора. Выбор электродвигателя, кинематический расчет редуктора. Определение КПД передачи, определение вращающих моментов на валах. Последовательность расчета зубчатой передачи.
  
  курсовая работа [763,1 K], добавлен 07.08.2013
  

• Расчет двухступенчатого червячного редуктора

  Назначение, характеристики, область применения червячного редуктора: кинематический расчет привода; проектный расчёт валов, корпуса, подшипников, шпоночных соединений; эскизная компоновка; определение эквивалентного момента, выбор типоразмера редуктора.
  
  курсовая работа [726,5 K], добавлен 05.07.2011
  

• Расчеты цилиндрического одноступенчатого косозубого редуктора

  Разработка кинематической схемы машинного агрегата. Расчеты цилиндрического одноступенчатого косозубого редуктора и открытой клиноременной передачи. Выбор материала зубчатой передачи. Определение допускаемых напряжений. Проверочный расчет подшипников.
  
  курсовая работа [3,5 M], добавлен 29.07.2010
  

• Проектирование одноступенчатого червячного редуктора привода междуэтажного подъемника

  Выбор электродвигателя и кинематический расчет привода. Подбор подшипников качения быстроходного вала. Проверочный расчет шпонок. Конструирование корпуса и крышки редуктора. Выбор материала червячного колеса. Конструирование корпуса и крышки редуктора.
  
  курсовая работа [120,4 K], добавлен 19.01.2010
  

• Проектирование одноступенчатого редуктора

  Основные параметры зубчатой передачи цилиндрического редуктора. Расчет долговечности принятых подшипников для ведущего вала. Статическая и усталостная прочность ведомого вала. Подбор шпонок и проверка шпоночного соединения. Расчет шпоночных соединений.
  
  курсовая работа [398,9 K], добавлен 16.03.2015
  

• Расчет цилиндрического косозубого одноступенчатого редуктора

  Проектирование цилиндрического одноступенчатого редуктора по заданным исходным данным, применяемого в приводах общего назначения. Основные расчетные параметры: зубчатой передачи, ременной передачи и валов. Определение допускаемых контактных напряжений.
  
  курсовая работа [853,8 K], добавлен 07.06.2010
  

• Детали машин

  Выбор грузового крюка, гибкого тягового органа и электродвигателя. Определение параметров барабанов и блоков. Подбор цилиндрического зубчатого редуктора и подшипников качения. Расчет тихоходного вала и статического вращающего момента на тормозном валу.
  
  контрольная работа [257,2 K], добавлен 21.01.2016
  

• Эскизная компоновка редукторов

  Компоновка двухступенчатого цилиндрического редуктора, выполненного по развернутой схеме, на основе расчета зубчатой передачи. Компоновка двухступенчатого соосного, конического и червячного редуктора. Рекомендации по проектированию корпуса редуктора.
  
  методичка [23,6 K], добавлен 07.02.2012
  

• Конструирование двухступенчатого цилиндрического редуктора

  Методы проектирования двухступенчатого цилиндрического редуктора по соосной горизонтальной схеме. Определение основных кинематических и энергетических параметров редуктора. Выбор электродвигателя. Определение сил в зацеплении. Конструирование корпуса.
  
  курсовая работа [727,9 K], добавлен 17.06.2011
  

• Проект привода одноступенчатого червячного редуктора

  Вычисление валов редуктора, конструирование червяка и червячного колеса. Определение размеров корпуса и основные этапы его компоновки. Проверка долговечности подшипников и прочности шпоночных соединений. Уточненный расчет валов и выбор сорта масла.
  
  курсовая работа [4,1 M], добавлен 09.02.2012
  

• Расчеты двухступенчатого, цилиндрического, косозубого редуктора

  Выбор электродвигателя и кинематический расчет передач и валов двухступенчатого, цилиндрического, косозубого редуктора: компоновка, конструирование зубчатых колес и корпуса агрегата. Выбор и проверочный расчет подшипников, посадок, соединений, муфт.
  
  курсовая работа [380,4 K], добавлен 28.12.2008
  

• Расчет двухступенчатого цилиндрического редуктора

  Определение вращающих моментов на валах привода двухступенчатого цилиндрического редуктора, передаточных чисел ступеней редуктора. Расчет тихоходной и быстроходной цилиндрических передач. Определение реакций в опорах валов и изгибающих моментов.
  
  курсовая работа [369,8 K], добавлен 14.02.2013
  

• Проект одноступенчатого горизонтального косозубого цилиндрического редуктора общего назначения, входящего в состав привода

  Выбор электродвигателя. Кинематический и силовой расчёты привода. Расчёт роликовой однорядной цепной и цилиндрической зубчатой передач. Проектный расчёт валов редуктора. Подбор подшипников качения и муфты. Смазка зубчатой передачи и подшипников.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 22.03.2015
  

• Проектирование одноступенчатого цилиндрического редуктора для машин непрерывного транспорта

  Проектный расчет прямозубой зубчатой передачи, кинематический расчет привода и его конструктивных элементов. Выполнение компоновочного эскиза редуктора. Определение долговечности подшипников. Выбор соединительной муфты, смазочных материалов и устройств.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 17.11.2014
  

• Назначение и расчет посадок на двухступенчатом цилиндрическом редукторе

  Конструкция и принцип работы цилиндрического редуктора. Проведение расчета параметров посадки с натягом и зазором для зубчатого колеса и колец подшипников качения. Определение номинальных и предельных размеров для резьбового и шпоночного соединений.
  
  курсовая работа [3,0 M], добавлен 09.08.2015
  

• Подшипники качения

  Исследование общих сведений, условий работы и критериев работоспособности подшипника качения, работающего по принципу трения качения. Изучение особенностей подбора, посадки, крепления и смазки подшипников. Материалы для изготовления подшипников качения.
  
  презентация [172,0 K], добавлен 25.08.2013
  

• Проектирование червячно-цилиндрического двухступенчатого редуктора

  Порядок проектирования червячно-цилиндрического редуктора, выбор электродвигателя. Выбор материала зубчатых колёс и определение допускаемых контактных и изгибающих напряжений. Проектный расчёт быстроходной ступени, подбор шпонок и подшипников.
  
  курсовая работа [482,6 K], добавлен 05.02.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам