Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

зернохранилище элеватор комбината хлебопродуктов

• Введение
• 1. Технологическая часть
• 1.1 Описание принципиальной схемы элеватора
• 1.2 Описание схемы движения зерна
• 1.3 Определение годового грузооборота и объема работы элеватора в наиболее напряженные сутки
• 1.4 Расчет оборудования для приема и отпуска зерна
• 1.5 Расчет и выбор основного технологического и транспортного оборудования
• 1.6 Объемно - планировочные решения
• 1.7 Увязка основных сооружений элеватора
• 2. Аспирация технологического оборудования
• 2.1 Подбор циклонов и вентиляторов для каждой сети
• 2.2 Расчет аспирационной сети
• 3. Основы процесса сушки зернового сырья
• 3.1 Применение I-d диаграммы при различных барометрических давлениях
• 3.2 Критерий Гухмана
• 3.3 Продукты сгорания топлива
• 4. Экономическая часть
• 4.1 Экономика элеватора
• 4.2 Расчет расходов на приобретение зерна
• 4.3 Расчет расходов на топливо
• 4.4 Расчет стоимости годных отходов
• 4.5 Расчет численности аппарата управления, промышленно-производственного персонала и фонда зарплаты
• 4.6 Расчет производительности труда
• 4.7 Определение срока окупаемости капитальных затрат
• 5. Безопасность труда
• 5.1 Анализ и обеспечение безопасности условий труда
• 5.2 Расчет заземления электроустановок
• 5.3 Возможные чрезвычайные ситуации на производстве
• Список использованных источников

Введение

Предметом данной выпускной квалификационной работы является разработка технологических решений для совершенствования работы элеватора комбината хлебопродуктов в г. Уфа и организованное проектирование элеватора с использованием нового технологического оборудования.

Своевременная приемка и сохранность больших масс зерна обусловливает необходимость строительства элеваторов имеющих большую вместимость зернохранилищ.

Проектировать новые зернохранилища необходимо с учетом прогрессивных технологических процессов, новейшей техники и автоматизации производственных процессов, а также передового опыта действующих предприятий.

В основу проектирования элеватора закладываются технологические решения, которые, в свою очередь, тесно переплетаются с объемно-планировочными и конструктивными решениями всего комплекса зданий, сооружений и установленного оборудования.

В зависимости от величины затраченных материальных средств и человеческого труда на выполнение этих операций судят об эффективности запроектированного предприятия.

Современные требования, предъявляемые к качеству проектов, срокам их выполнения, оказываются все более жесткими по мере увеличения сложности проектируемых объектов хранения зерна и повышения важности выполнения ими функций.

В современных условиях методология проектирования должна опираться на новые научно-технические достижения и использовать весь накопленный опыт проектировщиков. Наиболее перспективным направлением в решении этой проблемы являются автоматизация проектирования на основе широкого применения вычислительной техники. Осуществление данных задач требует всестороннего и тщательного изучения основ проектирования.

1. Технологическая часть

1.1 Описание принципиальной схемы элеватора

Проектируемый элеватор имеет отдельно стоящую рабочую башню с тремя нориями производительностью по 350 т/ч, связанную с двумя силосными корпусами с общей емкостью 50 тыс. тонн нижней и верхней соединительными галереями. [1]

Основными операциями данного элеватора являются: прием зерна с железной дороги -75 % и с автотранспорта - 25 % , очистка зерна на сепараторах, сушка зерна, хранение зерна, отпуск зерна на мельницу и на железную дорогу. Для приема зерна с железной дороги и с автотранспорта имеются специальные приемные устройства, связанные с рабочей башней подземными соединительными галереями.

Для очистки зерна в рабочей башне установлены 1скальператор А1-БЗО для предварительной очистки зерна, 2 воздушно-ситовых сепаратора А1-БИС-100, триер и сепаратор А1-БИС-12 для контроля отходов.

Для сушки зерна имеется газовая рециркуляционная зерносушилка «Целинная-50» расположенная между рабочей башней и силосным корпусом, созданная на базе сушилки ДСП-24СН. Она состоит из надсушильного приемного бункера с выпускным затвором, камеры нагрева, вентилятора, тепловлагообменника, камеры промежуточного охлаждения и камеры окончательного охлаждения.

Камера нагрева выполнена из железобетонных панелей. В ней установлены свободно висящие гирлянды конусов предназначенные для снижения скорости падения зерна и распределения его по всему сечению камеры. В нижней части камеры установлен диффузор для подвода агента сушки, а в верхней смонтирован диффузор для отвода отработавшего агента сушки.

Теплообменник выполнен из железобетона, в нем сделана сливная самотечная труба для удаления излишка зерна, установлены также датчики уровня и температуры зерна.

В качестве шахт охлаждения использованы шахты зерносушилки ДСП-24СН, в них подают атмосферный воздух.

Хранение зерна производится в двух силосных корпусах общей емкостью 50 тыс. тонн, которые состоят из 72 круглых силосов и 48 силосов звездочек. Внутренний диаметр каждого силоса 6м. Емкость круглого силоса составляет 573 тонн, а силоса звездочки 165,4 тонн. Для отпуска зерна на мельницу имеется специальный ленточный транспортер, смонтированный в металлической галерее, опирающейся одним концом на силосный корпус, а другим на здание мельницы.

Отпуск зерна на железную дорогу осуществляется из рабочей башни нориями № 1 и 1.2 при помощи отпускных труб, состоящих из двух ответвлений, из которых одна ветвь подает зерно в люки крыши вагона, а другая для загрузки вагона через дверные проемы. Расположение труб позволяет установить под погрузку только один вагон.

В рабочей башне элеватора установлены три нории НЦГ1-350 производительностью по 350 т/час.

На нижнем этаже установлены башмаки трех норий НЦГ1-350, сюда же вводятся два транспортера прием с железной дороги, и один транспортер прием зерна с автотранспорта.

Второй этаж занят подсепараторными и оперативными бункерами.

На третьем этаже установлены контрольный сепаратор А1-БИС-12 и триер.

Четвертый этаж занят двумя сепараторами А1-БИС100.

Надсепараторные и оперативные бункера установлены на пятом этаже рабочей башни элеватора.

На шестом этаже установлены натяжные станции трех надсилосных транспортеров производительностью по 500 т/час каждый.

Седьмой этаж является распределительным. Здесь к перекрытию подвешены три поворотные трубы: из них две крайних имеют по восемь направлений, а средняя на 12 направлений. На восьмом этаже размещено трое ковшовых весов грузоподъемностью по 70 тонн с надвесовыми и подвесовыми задвижками.

Девятый этаж занят надвесовыми бункерами.

Десятый этаж-этаж головок норий НЦГ 1-350 с редукторами и электродвигателями. В подсилосном этаже двух четырех рядных силосных корпусов размещены четыре подсилосных транспортера с лентой шириной 750мм. Производительностью 350 т/час каждый. На каждом транспортере установлены по 56 насыпных лотка.

На надсилосном этаже расположены шесть надсилосных транспортера с лентой шириной 900мм. производительностью 500 т/час каждый. На каждом надсилосном транспортере установлена разгрузочная тележка. [2]

1.2 Описание схемы движения зерна

Зерно из бункеров железнодорожного приема подается двумя приемными транспортерами № 12 и № 13 производительностью 350 т/ч. каждый. Транспортер № 12 может подавать зерно на норию № 1.1 или на норию № 1.2, а транспортер № 13 может подавать зерно на норию № 1.2 или на норию № 1.3 транспортер № 10 прием с автотранспорта может подавать зерно на норию № 1.1 или на норию № 1.2. Зерно из бункера 10 расположенном на этаже подсепараторных бункеров подаётся на дополнительно установленную норию № 14 НЦ-175. После операции сушки зерно с помощью нории № 1.1 подается в силос № 211. Из подсепараторных бункеров для каждого сепаратора зерно может быть подано на две нории на норию № 1.1 и № 1.2 или на норию № 1.2 и № 1.3.

Зерно из под сепараторов поступает в подсепараторные бункера, которые связаны между собой отверстиями в поперечных стенах.

Из каждых средних оперативных бункеров зерно может подаваться на две нории: на нории № 1.1 и № 1.2 или на нории № 1.2 и № 1.3; из крайних бункеров - только на крайние нории.

Подсилосные транспортеры № 8.1, № 8.2, № 8.3, № 8.4 подают зерно каждый на две нории непосредственно самотеком.

Надсилосные транспортеры № 5.1, № 5.2, № 5.4 могут принимать зерно с двух норий, № 1.1и № 1.2, а транспортеры № 5.3 № 5.5 и № 5.6 могут принимать зерно с норий № 1.2 и № 1.3

Таким образом, в любой силос одного из силосных корпусов можно подавать зерно с любого приемного транспортера, с любого подсилосного транспортера, после любого сепаратора.

1.3 Определение годового грузооборота и объема работы элеватора в наиболее напряженные сутки

Рассчитаем годовой грузооборот элеватора по формуле:

,т (1.1)

где - емкость хранилища, тыс. тон;

- коэффициент оборота емкости.

т

Основной объем операций на элеваторе выполняется в наиболее напряженный период заготовок. Продолжительность расчетного периода заготовок для центральной зоны-20 суток. Рассчитаем годовой объем приема и отпуска зерна по видам транспорта (прием: железнодорожный транспорт 75 %; автотранспорт 25 %; отпуск железнодорожный транспорт 100 %) по формуле:

,т (1.2)

где грузооборот элеватора, тыс. тон;

доля приема с определенного вида транспорта.

1) прием с автотранспорта

т

2) прием с железнодорожного транспорта

т

3) отпуск на железнодорожный транспорт

т

Количество и производительности транспортного и технологического оборудования определяют по максимальному суточному поступлению зерна с различного вида транспорта в период заготовок. За расчетные сутки принимаются наиболее напряженные по совпадению операций и их объему. Кроме того, следует учитывать часовое поступление зерна с учетом часовой неравномерности.

Рассчитаем прием зерна с автотранспорта в наиболее напряженные сутки по формуле:

,т/сут (1.3)

где А_ат- количество зерна, поступающего от хлебосдатчиков автотранспортом за весь период заготовок;

0,8 - коэффициент, учитывающий поступление зерна в период заготовок, т.;

П_р - продолжительность расчетного периода заготовок, сут.;

К_с - коэффициент суточной неравномерности.

т/сут

Рассчитаем максимальный суточный прием зерна с железнодорожного транспорта по формуле:

, т/сут (1.4)

где годовое количество зерна поступающего по железной дороге, т;

- коэффициент месячной неравномерности;

- коэффициент суточной неравномерности;

- расчетное число месяцев в году по погрузо-разгрузочным работам(11месяцев)

т/сут

Рассчитаем массу суточного отпуска зерна на железнодорожную дорогу по формуле:

, т/сут (1.5)

где годовое количество зерна отпускаемого на железную дорогу.

т/сут

Произведем разбивку поступающего зерна на партии в соответствии с зоной его произрастания и уборки, а также по показателям влажности и засоренности.

Объем предварительной очистки составит:

,т (1.6)

т

Принимаем, что при предварительной очистке выделяется 1,5 % отходов от массы зерна, следовательно их количество составит:

, т (1.7)

Таблица 1.1 - Необходимость в очистке и сушке зерна

№	Влажность,	Засоренность,	Предварительная очистка	1-я чистка	Сушка	2-я очистка
	14,0	0,5	-	-	-	-
	14,5	0,5	-	-	-	-
	14,5	3,0	-	280,0	-	280,0
	14,0	4,0	-	140,0	-	140,0
	16,0	0,5	-	-	140,0	-
	17,0	2,0	-	-	280,0	280,0
	20,0	1,5	-	-	280,0	280,0
	22,0	6,0	140,0	140,0	140,0	140,0

т

На первую очистку пойдет зерно, подлежащее этой очистке, минус количество отходов, выделенных при предварительной очистке. Объем первой очистки составит:

, т (1.8)

т

Количество отходов выделенных на первой очистке, составляет 1,5 % от массы зерна, подлежащего очистке т.е.:

, т (1.9)

т

После первой очистки зерно с влажностью выше 15 % необходимо направить на сушку. Объем сушки определим по формуле:

, т (1.10)

т

Рассчитаем объем вторичной очистки по формуле:

,т (1.11)

где номера потоков, подлежащих сушке;

количество очисток данного потока до сушки;

исходная влажность потока, %;

конечная влажность потока, %;

т

Количество отходов выделенных на второй очистке, составляет, 2,5 % от массы зерна подлежащего очистке определяют по формуле:

, т (1.12)

т

Рассчитаем максимальный суточный объем очистки по формуле:

, т (1.13)

т

Предварительную очистку не включаем в максимальный суточный объем т.к. она осуществляется на машинах, которые не обслуживается нориями элеватора.

1.4 Расчет оборудования для приема и отпуска зерна

1.4.1 Прием с автомобильного транспорта

Определим количество поступающих в минуту автомобилей по формуле:

,шт/мин (1.14)

где количество зерна поступающего автотранспортом;

коэффициент суточной неравномерности;

средняя грузоподъемность автомобилей (5 т) [3]

шт/мин

Определим количество одновременно обрабатываемых автомобилей по формуле:

, шт (1.15)

где 3- время для обработки одного автомобиля, мин.

шт

Рассчитаем площадь визировочной лаборатории по формуле:

, м²(1.16)

где 5,5- нормативная площадь лаборатории на один обрабатываемый автомобиль, м²

м²

Т.к. площадь визировачной лаборатории должна быть не менее 16 м² , то принимаем S = 16 м²

Рассчитаем длину эстакады приемной лаборатории по формуле:

^,м (1.17)

где 12 - длина эстакады для одного автомобиля, м;

число сторон эстакады для установки автомобилей.

м

Рассчитаем необходимое количество автомобильных весов по формуле:

, шт (1.18)

где количество зерна поступившего от хлебосдатчиков в период заготовок, т

коэффициенты суточной и часовой неравномерности;

время необходимое для двукратного взвешивания одного автомобиля (брутто и тара) и оформление документов

шт

Принимаем двое весов.

Производительность транспортного оборудования приемных устройств принимаем 175 т/ч, т.к. годовое поступление зерна автотранспортом свыше 3500 т. Определим максимальное часовое поступление зерна автотранспортом по формуле:

, т/ч (1.19)

где количество зерна поступающего автотранспортом за период заготовок, т;

продолжительность расчетного периода заготовок, сут;

коэффициент, учитывающий количество зерна, поступающего за расчетный период заготовок;

расчетное время подвоза зерна автотранспортом, в течение суток принимаем 24 ч.;

коэффициенты суточной и часовой неравномерности поступления зерна.

т/сут

Определим количество приемных потоков по формуле:

, шт (1.20)

где производительность транспортного оборудования;

коэффициент использования транспортного оборудования по производительности;

коэффициенты снижения производительности транспортного оборудования при транспортировке сырого и засоренного зерна, отличающегося от пшеницы по объемной массе;

коэффициент неравномерности поступления зерна в течение часа, принимается в зависимости от емкости бункера (при Е_б15 т, );

(для вновь строящихся элеваторов)количество зерна поступающего автотранспортом, т.

шт

Принимаем два приемных потока.

Рассчитаем количество автомобилеразгрузчиков по формуле:

,шт (1.21)

где техническая производительность автомобилеразгрузчика, т./ч.;

коэффициент для колосовых культур,(= 1);

коэффициент изменения производительности автомобилеразгрузчика в зависимости от грузоподъемности автомобилей;

коэффициент снижения производительности при разгрузке сырого и засоренного зерна (для ГУАР-15с ).

шт

Принимаем два автомобилеразгрузчика ГУАР-15с.

1.4.2 Прием и отпуск зерна на железнодорожный транспорт

Так как проектируемое предприятие имеет расчетный суточный объем погрузки/разгрузки более 1000 т то принимаем суточную погрузку/разгрузку не менее железнодорожного маршрута. Маршрут должен обрабатываться не более чем в две-три подачи. [4]

Рассчитаем количество погрузочных потоков по формуле:

, шт (1.22)

где вес зерна в одной подаче, т.;

производительность погрузочных механизмов, т./ч.

коэффициент использования нории на данной операции;

коэффициент снижения производительности транспортного оборудования при транспортировании культур с объемной массой, отличающейся от пшеницы;

время погрузки одной подачи, ч.

шт

Принимаем два погрузочных потока.

Так как годовое поступление зерна на предприятие меньше 150000т, то производительность устройств для разгрузки зерна из железнодорожных вагонов, принимаем не более 240 т/ч.

Определим количество приемных потоков по формуле:

, шт (1.23)

гдепроизводительность транспортных механизмов, т/ч;

время разгрузки одной подачи, ч;

шт

Принимаем три приемных потока.

Найдем необходимое количество разгрузочных точек по формуле:

,шт (1.24)

где эксплуатационная производительность вагоноразгрузчика рассчитываем по формуле:

, т/ч (1.25)

где техническая норма загрузки вагона, для зерна пшеницы принимаем 63т;

количество зерна, вытекающего из вагона самотеком, при открывании дверей на одну сторону(8т);

время, затраченное на маневр вагонов, ч;

время подготовительных и заключительных работ, ч;

техническая производительность вагоноразгрузчика, т/ч.

т/ч

Тогда

шт

Принимаем 18 точек разгрузки. Емкость бункеров приемных устройств принимаем не менее 20т.

1.5 Расчет и выбор основного технологического и транспортного
оборудования

1.5.1 Расчет зерноочистительного оборудования

В качестве основных зерноочистительных машин, принимаем воздушно-ситовые сепараторы А1-БИС-100. [5]

Рассчитаем необходимое количество машин для предварительной очистки зерна, поступающего автотранспортом:

, шт (1.26)

где максимальный суточный объем первичной или вторичной очисток зерна, шт;

паспортная производительность сепаратора;

коэффициент, зависящий от влажности зерна и содержание отделимой примеси;

время работы машин в сутки, (24ч.);

шт

Принимаем 1скальператор А1-БЗО.

Рассчитаем необходимое количество сепараторов для первичной и вторичной очисток зерна поступающего автотранспортом, по формуле:

, шт (1.27)

где максимальный суточный объем первичной или вторичной очисток зерна, шт;

паспортная производительность сепаратора;

коэффициент, зависящий от влажности зерна и содержание отделимой примеси;

время работы машин в сутки, (24ч).

шт

Принимаем 1 сепаратор А1-БИС-100.

шт

Принимаем 1 сепаратор А1-БИС-100.

Определим общее количество сепараторов для первичной и вторичной очисток зерна:

, шт (1.28)

шт

Принимаем 2 сепаратора А1-БИС-100.

Предусматриваем очистку зерна на триерах в течении расчетного периода заготовок в размере 10 % годового поступления зерна от хлебосдатчиков автотранспортом.

Определим необходимое количество триеров по формуле:

, шт (1.29)

где количество зерна поступающего в проектируемое сооружение от хлебосдатчиков за период заготовок, т;

продолжительность расчетного периода заготовок, сут;

количество зерна, подлежащего очистке на триерах, % (10);

паспортная производительность триеров, т/ч.

шт

Принимаем 1 триер А9 УТК-6.

1.5.2 Расчет зерносушилок

Рассчитаем необходимый суточный объем сушки зерна, поступающего автотранспортом для предприятия в целом, по формуле:

, пл.т/сут (1.30)

где - обходимая расчетная производительность зерносушилок, пл.т/сут;

количество влажного и сырого зерна различных партий, поступающих за период заготовок, т;

коэффициенты перевода физических тонн в плановые. При сушке зерна в рециркуляционных сушилках:

W с 16 до14 % К_пт = 0,52

W с 20 до14 % К_пт = 1,07

W с 24 до14 % К_пт = 1,58

коэффициент, учитывающий изменение производительности зерносушилок в зависимости от назначения просушиваемого зерна:

коэффициенты, учитывающие изменение производительности зерносушилок в зависимости от рода культуры, для пшеницы К_с = 1,0.

пл.т./сут

Рассчитаем необходимое количество зерносушилок по формуле:

, шт (1.31)

гдепаспортная производительность зерносушилки, пл.т/ч;

20,5- время работы зерносушилок в сутки, ч.

шт

Принимаем одну газовую рециркуляционную сушилку, марки «Целинная-50».

Рассчитаем величину накопительной емкости для временного хранения зерна, ожидающего сушки, оборудованную установками для активного вентилирования, по формуле:

,т (1.32)

где годовое поступление зерна автотранспортом, т;

расчетный период заготовок, сут;

количество влажного и сырого зерна в общем объеме поступления;

коэффициент суточной неравномерности поступления зерна;

паспортная производительность зерносушилок, пл.т/сут;

количество зерносушилок;

коэффициент перевода физических тонн в плановые тонны сушки по отношению ко всему объему поступления зерна; определяется по формуле:

пл.т (1.33)

т

1.5.3 Расчет и выбор норий

Определим необходимое количество часов работы нории на каждой операции по формуле:

, ч (1.34)

где суточный объем операций, т;

количество подъемов зерна;

паспортная производительность норий, т/ч;

коэффициент использования норий для зерна с влажностью до 17 % и засоренностью от 3 до 5 %;

коэффициент, зависящий от качественной характеристики зерновой массы;

коэффициент, зависящий от транспортируемой культуры.

Необходимое количество основных норий определим с учетом одновременного выполнения следующих операций:

ч

ч

Таблица 1.2 - Производительность операций

Операция	т/сут
Прием зерна, разгружаемого из автомобилей	1400
Прием зерна разгружаемого из железнодорожных вагонов	1704,5
Отгрузка зерна в железнодорожные вагоны	2272,7
Подача зерна в над сепараторные бункера	1615
Подача зерна в над сушильные бункера	837
Подача зерна на производство	750
Внутренние перемещения	500

10,9 ч

ч

ч

ч

ч

Суммарное количество норий составит:

Расчетное число норий:

,шт (1.35)

шт

Рассчитаем необходимое число норий, по формуле:

, шт (1.36)

где коэффициент использования основных норий по времени.

шт

Предусматриваем установку трех норий НЦГ1-350 в рабочем здании элеватора.

1.5.4 Выбор количества и грузоподъемности элеваторных весов

Количество элеваторных весов соответствует количеству основных норий в рабочем здании элеватора и равно трем.

Принимаем элеваторные ковшовые весы, марки 347М-70А, вместимость грузоподъемного устройства 70 т (т.к. Q_нории = 350 т/ч)

Емкость бункера над весами принимаем: Е_б.= 90 т.

1.5.5 Выбор производительности и количества транспортеров

Приемные устройства:

а) с автомобильного транспорта: принимаем один стационарных ленточных транспортера с роликовыми опорами, Q_тр.= 350 т/ч;

б) с железнодорожного транспорта: принимаем два стационарных ленточных транспортера с роликовыми опорами, Q_тр.= 350 т/ч;

Отпускные устройства:

На железнодорожный транспорт: принимаем два ленточных, роликовых транспортера, Q_тр.= 350 т/ч.

Производительность надсилосных транспортеров:

Принимаем шесть стационарных ленточных роликовых транспортера, Q_тр.= 500 т/ч, с шестью разгрузочными тележками.

Производительность подсилосных транспортеров:

Принимаем четыре стационарных ленточных роликовых транспортера, Q_тр.= 350 т/ч.

Угол подъема наклонной части ленточных транспортеров не более 14^о

1.5.6 Выбор самотечного оборудования

Сечение самотечных труб и соответственно деталей зернопроводов принимаем:

Для производительности 350 т/ч - Ш 380 мм или 350 x350 мм;

Угол наклона самотечных труб для коммуникаций до сушильных аппаратов следует предусматривать 45^о, на остальных коммуникациях 36^о.

Сечения и углы наклона самотечных труб, транспортирующих отходы, принимаем по таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Сечения и углы наклона самотечных труб

Самотечные трубы	Диаметр труб, мм	Угол наклона самотека, град., не менее
Для прохода подсевных сит, овсюга	140	45
Для куколя	140	36
Для сходов сортировочных сит сепараторов	220	54
Для аспирационных относов сепарирующих и аспирационных устройств	300	54

1.5.7 Обработка отходов

Все виды отходов (за исключением схода с приемного сита), полученные после обработки зерна, содержащие свыше 10 % зерен пшеницы или ржи или свыше 20 % зерен других культур, подлежат обработке на воздушно - ситовых машинах, а при необходимости и на триерах, с целью извлечения из них основного зерна.

Количественное деление отходов, получаемых при очистке зерна на сепараторах, по фракциям принимаем в соответствии с таблицей 1.4.

Таблица 1.4 - Количественное деление отходов

Фракции	Выход, %
Сход с сортировочного сита	4
Проход через подсевное сито	55
Аспирационные относы, тяжелые	38
Аспирационные относы, улавливаемые пылеотделителями	3

Рассчитаем количество сепараторов П_с.отх, необходимое для обработки каждой фракции отходов, определяем по формуле:

, шт (1.37)

где G - количество отходов, получаемых после очистки зерна на сепараторах, т/сут;

Q_c - паспортная производительность сепаратора для обработки отходов, т/ч;

Ш - количество отходов по фракциям, принимать по таблице 18, %;

К - коэффициент снижения паспортной производительности сепараторов. При обработке отходов К = 0,8

шт

Принимаем один контрольный сепаратор, для обработки отходов, марки А1-БИС-12.

Количество зерносмеси, выделенной при обработке отходов, определяем по формуле:

G_зсм = 0,15G, т/сут (1.38)

т/сут

Емкости бункеров для отходов над и под зерноочистительными машинами принимаем не менее чем на двухчасовую работу машин.

Емкость бункеров для зерносмеси определяем из расчета работы сепараторов для отходов, в течение двух - трех смен.

Количество овсюга или куколя G_о, выделенного на триерах, определим по формуле:

=0,48·?Q_т, т/сут (1.39)

где ?Q_т - суммарная производительность установленных триеров, т/ч.

= 0,48·6=2,88 т/сут

1.6 Объемно - планировочные решения

1.6.1 Определение габаритных размеров рабочего здания элеватора

Размещение основного оборудования и определение размеров рабочей башни в плане.

Компоновку оборудования производим в соответствии со схемой движения зерна и отходов. Принцип компоновки зависит от высоты рабочей башни. В высоких рабочих башнях (58 - 70 м) располагают машины и оперативные бункера таким образом, чтобы обеспечивалось свободное движение зерна сверху вниз по ходу технологического процесса и на каждом этаже по возможности располагалось оборудование, выполняющее одинаковые функции.

При компоновке оборудования большое внимание уделяем компактности рабочих башен, степени использования производственной площадки. Оборудование размещаем с учетом обеспечения удобства обслуживания, с соблюдения норм проходов в соответствии с правилами охраны труда и техники безопасности.

Предусматриваем главный проход - минимум 1 м подход к оборудованию - минимум 0,15 - 0,4 м.

При размещении транспортеров должны быть следующие проходы: между стеной и одной продольной стороной транспортера - не менее 0,7 м. между двумя параллельными транспортерами - не менее 0,8 м.

Определение габаритных размеров рабочего здания в плане, т.е. его длиныL и ширины В,производим по диктующему этажу наиболее нагруженному оборудованием и имеющему наибольшие размеры. В нашем случае этим этажом является весовой этаж.

Размеры рабочего здания в плане выбираем кратными 3 м.

В рабочих башнях прямоугольной формы желательно, чтобы отношение ширины здания к длине было бы не более чем 1:2.

Определим длину диктующего этажа:

, м (1.40)

где длина весов, мм;

ширина проходов между оборудованием, мм;

ширина лестничной клетки, мм;

4- количество проходов;

3-количество весов.

мм (1.41)

Принимаем длину диктующего этажа 21м.

Определим ширину диктующего этажа:

, мм (1.42)

где ширина прохода между стеной и норией, мм;

ширина нории, мм;

ширина прохода между нориями и весами, мм;

ширина весов, мм;

ширина главного прохода, мм.

мм

Принимаем ширину диктующего этажа 12м.

1.6.2 Определение высот этажей рабочего здания и силосного корпуса

Высота этажа слагается из высоты оборудования, расположенного на данном этаже, величины проекции диктующего самотека на вертикальную плоскость, суммы высот на установку деталей самотека (секторы, перекидные клапаны, вводы и др.) и высоты, для монтажа и обслуживания машин. Это указание не относится к этажам надвесовых, надсепараторных и подсепараторных бункеров.

Согласно требованиями по технике безопасности, высота производственных помещений предприятий от пола до потолка должна быть не менее 3,2 м; высота помещения до выступающих конструктивных элементов перекрытия - не менее 2,6 м; минимальная высота прохода (транспортерные галереи, тоннели элеваторов) - 1,8 м.

Рассчитаем высоту этажа головок норий:

 (1.43)

где - высота проекции самотека на вертикальную плоскость;

- высоты, обусловленные конструкцией норий (по нолям);

- высота монтажная (0,7 м);

- высота, определяемая по размерам строительным конструкций здания (0,7 м).

м

Принимаем

Рассчитаем высоту этажа надвесовых бункеров:

м (1.44)

где Е_б - емкость надвесового бункера, т;

F - площадь бункера, м²;

ц - коэффициент использования объема бункера;

г - объемная масса зерна, т/м³.

м

Принимаем Н_нвб.=6,5м

Рассчитаем высоту весового этажа:

(1.45)

где h_в - высоты весов;

h_нз - высоты, необходимой для монтажа над весовой задвижки

h_ск - высоты, определяемой по размерам строительных конструкций здания.

мм

Принимаем Н_в.э.=3,2 м, т.к. высота этажа на элеваторе должна быть не ниже, чем 3,2 м.

Рассчитаем высоту этажа поворотных труб:

(1.46)

где - высоту поворотной трубы ВШ-7;

-высота удлиняющего патрубка.

мм

Принимаем Н_э.т.п.= 3,2 м

Рассчитаем высоту распределительного этажа:

(1.47)

где h_тр - высоты надсилосного транспортера;

h_н.л. - высоты насыпного лотка;

h_с1;h_с2 - высот, необходимых для установки секторов;

h_д.с. - высоты проекции диктующего самотека на вертикальную плоскость.

мм

Принимаем

Рассчитаем высоту сепараторного этажа:

(1.48)

где h_п.о.с - высоту расположения приемного отверстия сепараторов;

h_п.к - высоту приемной коробки;

h_с1;h_с2 - высоты, необходимые для установки секторов;

h_д.с-высоту проекции диктующего самотека на вертикальную плоскость (диктующим является самотек на сепаратор из наиболее отдаленного отверстия над сепараторного бункера);

h_п.б. - высоту, необходимую для установки патрубка под бункером.

мм

Принимаем Н_с.э.=5,2м

Рассчитаем этаж контрольных сепараторов:

(1.49)

где h_к.с.- высота контрольного отверстия контрольного сепаратора;

h_вол.- высота необходимая для установки транспортераволокуши;

h_с.п.- высота соединяющего самотека, мм.

мм

Принимаем Н_э.к.с.=3,4м

Рассчитаем этаж башмаков норий:

(1.50)

где H_п - высоты постамента, предназначенного для удобства опорожнения при завале;

H_н.н. - расстояние от нижней кромки башмака до приемного носка нории;

H_в.с. - высоты, необходимой для установки ввода самотека в башмак нории;

H_с1; h_с2 - высот, необходимых для установки секторов;

H_д.с. - высоты проекции диктующего самотека на вертикальную плоскость;

h_з. - высота необходимая для установки задвижки.

мм

Принимаем Н_э.б.н.=6,2м

Рассчитаем подсилосный этаж:

(1.51)

где высота подсилосного транспортера, мм;

высота насыпного лотка, мм;

высоты необходимые для установки секторов, мм;

высота проекции диктующего самотека на вертикальную плоскость, мм;

высота для установки задвижки, мм;

высота части воронки силоса, мм.

мм

Принимаем

Определим высоту надсилосного этажа:

Высоту надсилостного этажа, с учетом установки разгрузочных тележек ТР-9-2 на надсилосных транспортерах, принимаем равную 4,0 м.

Высота этажей надсепараторных и подсепараторных бункеров определим, исходя из увязки рабочего здания элеватора с силосными корпусами (уровни пола распределительного и надсилосного этажей должны находиться на одной высотной отметке), и проверяем, исходя из условия обеспечения нормальной работы зерноочистительных машин (емкость бункеров должна быть не менее чем на 2 - 3 ч работы сепараторов). Высоту этажа подсепараторных бункеров и бункеров для отходов принимаем равной высоте этажа надсепараторных бункеров.

Рассчитаем суммарную высоту этажей надсепараторных и подсепараторных бункеров:

, м (1.52)

где общая высота рабочего здания до распределительного этажа, м;

высота сепараторного этажа, м;

высота этажа контрольных сепараторов, м;

высота этажа башмаков норий, м.

м

Таким образом, принимаем высоту надсепараторных бункеров равную 12ми высоту подсепараторных бункеров равную 12 м.

Принимаем 21 надсепараторный и 21 подсепараторный бункер, с размерами одного бункера в плане 3 х 3 м.

Высота рабочего здания будет складываться из высот его этажей и составит:

мм

Принимаем

Общая высота силосных корпусов складывается из высот силосов и над- и подсилосного этажей составит:

мм

1.6.3 Расчет емкости силосов и бункеров и определение габаритных размеров силосных корпусов

Рассчитаем емкость силосов круглой формы при впуске и выпуске зерна по центральной оси по следующей формуле:

, м³ (1.53)

где - общий объем зерновой массы всилосе;

Найдем Е₁:

, м (1.54)

(1.55)

где б₁ - угол естественного откоса зерна(б₁ = 26^о);

R- радиус силоса.

Найдем Е₃ по формуле:

, м (1.56)

(1.57)

м

Найдем Е₂ по формуле:

, м (1.58)

(1.59)

м

т

Найдем Е_к.с. по формуле:

, т (1.60)

т

Найдем емкость силоса-звездочки:

т (1.61)

Найдем Е₁ по формуле:

т (1.62)

где R_Э-эквивалентный радиус силоса звездочки, м.

(1.63)

м

т

Найдем Е₃ по формуле:

т (1.64)

(1.65)

м

т

Найдем Е₂ по формуле:

т (1.66)

, м (1.67)

м

т

Тогда

т

Найдем количество силосных корпусов:

, шт (1.68)

где Е - емкость элеватора, тыс.т;

Е_с.к.-емкость одного силосного корпуса.

шт

Задаемся числом рядов силосов n=4 и определяем число круглых силосов в одном ряду m, по формулам:

, шт (1.69)

шт

Общая емкость силосного корпуса рассчитывается по формуле:

, т (1.70)

т

По внешнему диаметру, число силосов в одном ряду и числу рядов определяем размеры силосного корпуса элеватора в плане:

(1.71)

где D_вн- внешний диаметр силоса, м;

m-число силосов в ряду, шт.

м

Принимаем длину одного силосного корпуса 54 м.

(1.72)

где n - число рядов силосов

м

Принимаем ширину силосного корпуса 24м.

1.7 Увязка основных сооружений элеватора

Расположение основных сооружений на территории.

К рабочему зданию, являющемуся производственным центром элеватора, привязываем силосные корпуса и все приемно - отпускные устройства.

Рабочее здание располагаем по отношению к силосному корпусу длинной осью рабочего здания перпендикулярно продольной оси силосного корпуса. Принимаем сетку силосов расположенных в ряд (четыре ряда)

При четырехрядном расположении силосов применяем 3 надсилосных транспортера и 2 подсилосных.

При высотной увязке полы надсилосного этажа силосного корпуса и распределительного этажа рабочего здания располагаем на одной отметке.

Величина разрыва между рабочим зданием и силосным корпусом должна быть минимальной.

Приемные устройства с автомобильного и железнодорожного транспорта, соединяем с рабочим зданием подземными галереями.

Приемные и отпускные устройства с железной дороги и автотранспорта располагаем по разные стороны элеватора.

Зерносушилку располагаем, в промежутке между рабочим зданием и силосным корпусом.

Привязка силосов и приемных устройств к рабочему зданию элеватора

Величину разрыва между силосным корпусом и рабочим зданием определяем по высоте подъема сбрасывающих лотков приемного транспортера, необходимой для обеспечения подачи зерна с транспортера на нории.

2. Аспирация технологического оборудования

Аспирационные и пневмотранспортные установки являются главными потребителями атмосферного воздуха на зерноперерабатывающих предприятиях. На каждую тонну готовой продукции расход воздуха составляет до 25000 м³ воздуха, 20-25 % электроэнергии, потребляемой в мукомольных заводах, идет на привод вентиляторов, воздуходувок, компрессоров. [6, 7]

К такому технологическому оборудованию, в котором в качестве агента используют воздух, относят аспирационные колонки, воздушные сепараторы, вибропневматические камнеотборники и другое оборудование.

В данном проекте предусмотрено совершенствование методик проектирования и расчета аспирационных установок. Это относится к сокращению точек отсоса воздуха, за счет рациональной компоновки аспирационных систем транспортно-технологических линий, к выравниванию потерь давления в тройниках с помощью поворотных заслонок и другие.

Для обеспылевания оборудования предусмотрены аспирационные сети, в которых применяются циклоны-разгрузители типа БЦШ и фильтр-циклоны типа РЦИ, со степенью очистки воздуха 99,98 %, которые обеспечивают обеспыливание всех машин.

2.1 Подбор циклонов и вентиляторов для каждой сети

Аспирационная сеть № 1. В состав входит головка нории № 1.1, надвесовой бункер, весы ковшовые 347М70А. Циклон подбираем по количеству поступающего воздуха. Расход воздуха составит 5200 м³/ч при потерях 230. По расходу воздуха принимаем циклон 4БЦШ-475 [8]

Тогда площадь входного отверстия в циклон

м² (2.1)

Входную скорость воздуха в циклон

Э_вх

Сопротивление циклона 4БЦШ-475 находим

Принимаем пылевой вентилятор Ц6-46

Аспирационная сеть № 2 и № 3 аналогична аспирационной сети № 1.

Аспирационная сеть №4 состоит из двух воздушноситовых сепараторов А1-БИС-100 (Q = 8500 м³/ч)

Расход воздуха в сети

Q =2?8500 = 17000, м³/ч

Фильтр-циклон РЦИ-31,2-48, вентилятор ВЦП-8.

Аспирационные сети №5, воздушно-ситовой сепаратор А1-БИС-12 (Q = 6000 м³/ч) и куколеотборник А9-УТК(Q = 720 м³/ч). Фильтр-циклон РЦИ-15,6-24, вентилятор ВЦП-5.

2.2 Расчет аспирационной сети

В участок ОА входит куколеотборник с расходом воздуха 720 м³/ч и давлением (Н) равным 250 Па.

Скорость движения на участке АБ принимаем 12 м/сек. Расход воздуха в сети 720 м³/ч находим стандартный ближайший диаметр (D) равный 160 миллиметров, S = 0,0201 м².[8]

Определяем практическую скорость по формуле:

 (2.2)

где Q -расход воздуха в сети, м³/ч;

S - площадь, м²;

3600 -переводной коэффициент.

Из приложения №7 находим динамическое давление Н_д= 60,9 Па, сопротивление R = 7,9 Па на метр.

В длину участка АБ входит длина конфузора, отвода, симметричного тройника.

Длина конфузора рассчитывается по формуле:

(2.3)

где а -наибольшая сторона конфузора, мм;

D -диаметр трубы, мм;

б -угол кофузора, град.

Находим коэффициент сопротивления конфузора. При б = 60^°, ж = 0,13

Длина прямика 1_прям.= 0,65 метра.

Находим длину симметричного тройника при D = 160 мм, б = 30^°, длина тройника, 1_{тройника}= 415 мм

Находим коэффициенты сопротивления тройника

ж_п=ж_б=0,1; ж=0

Рассчитываем длину отвода по формуле:

(2.4)

Коэффициент сопротивления отвода ж_отвода = 0,12

Уж = 0,13+0,1+0,12 = 0,35

1_АБ = 0,335+0,65+0,684 = 1669 м

Находим давление местное:

Н_МС=Уж?Н_Д, (2.5)

Н_МС=0,35?60,9= 21,3 Па

Давление на всем участке:

Н_ПТ=Н_МС+R?L_аб., (2.6)

Н_ПТ=21,3+7,9? 1,669 = 34,5 Па

Рассчитываем участок БВ

На этом участке расход воздуха составляет 1440 кубических метров в час, S = 0,0314, скорость 12,8 метров в секунду, D = 200, Н_Д = 100 Па, R = 9,3 Па/м

В длину участка входит длина прямика, 4 отвода, длина диффузора. Находим длину отвода при R_о=2ЧD, б=90^°, ж= 0,15.

Длина диффузора 1_диф.=371, при б=20^°, ж=0,06

Длина прямиков равна 12,2 метра.

Уж=0,15?4+0,06=0,66

1_АБ=0,628+0,371+12,2= 13,2 метра

Н_МС=0,66?100= 66 Па

_ПТ=Н_МС+R?1_АВ

Н_ПТ=66+9,3?13,2=188,8 Па.

Следующий участок ВГ, в него входит потеря давления в циклоне РЦИ-5,2-8

Q_РЦИ=1440?0,05=72 метров кубических в час;

Q_ВГ=1512 метров кубических в час;

Н_{пт.циклона}=1150 Па.

Расчет участка ГД

На этом участке расход воздуха составляет 1512 метров кубических в час, S=0,0491, скорость 8,6 метров в секунду, D=250, Н_Д=44,2 Па, R=3,3 Па на метр.В длину участка входит длина прямика и диффузора. Длина прямика составляет 2,9 метра. Длина диффузора 0,069 метра, б=40^°, ж=0,13.

Н_МС=0,13?44,2= 5,8 Па

Н_ПТ=Н_МС+R?1_ГД (2.7)

Н_ПТ=5,8+3,3?2,969= 15,6 Па

В участок ДЕ входят потери в вентиляторе ВЦП-3, расход воздуха составляет 1512 метров кубических в час, Н_{пт.вентилятора}= 800 Па.

Участок ЕЖ

На этом участке расход воздуха составляет 1512 метров кубических в час, S=0,0397, скорость 10,6 метров в секунду, D=225, Н_Д=68,6 Па, R= 5,77 Па на метр.

Длина участка ЕЖ 6,75 метра.

Н_ПТ=5,77?6,75= 38,9 Па

3. Основы процесса сушки зернового сырья

Сушильная установка состоит из двух основных элементов - калорифера и сушильной камеры. В калорифере воздух нагревается при неизменном влагосодержании; в камере, отдавая тепло материалу, воздух охлаждается, одновременно поглощая влагу, выделяемую из материала. По мере увеличения влагосодержания воздуха сушильная способность его уменьшается; поэтому сушильный агент необходимо обновлять, т.е. удалять отработавший воздух и подавать свежий нагретый и более сухой воздух. Для этой цели обычно используется вентилятор.

Влажный воздух представляет собой смесь сухого воздуха и водяного пара.

С термодинамической точки зрения сушка является естественным необратимым процессом, при котором влага переходит от материала, над поверхностью которого парциальное давление пара выше, чем в окружающей среде, к сушильному агенту.

С течением времени взаимодействие влажного материала с окружающей средой приводит к состоянию динамического равновесия; оно наступает тогда, когда парциальное давление пара над поверхностью материала становится равным парциальному давлению пара в окружающей среде. Чем ближе система влажный материал-газ к состоянию равновесия, тем меньше движущая сила процесса и менее интенсивно происходит влагообмен между материалом и газом в процессе сушки.

При хранении высушенных материалов может происходить обратный процесс - увлажнение материала за счет сорбции пара из окружающей среды. Поэтому для выбора режимов сушки с учетом форм связи влаги с материалом и для обоснования режима хранения высушенных материалов очень важно знать параметры гигротермического равновесного состояния материалов.

Перед началом сушки всякий сушильный агент является смесью сухого газа с паром воды, т.е. он является влажным газом. В некоторых случаях используется смесь топочных газов с воздухом. В процессе сушки влажность сушильного агента увеличивается, т.е. доля влаги, содержащаяся в смеси, в процессе сушки возрастает. Газовая постоянная такой смеси может быть определена из обычного термодинамического соотношения:

,(3.1)

где g_i - массовые доли каждого компонента влажного газа;

R_i - газовые постоянные компонентов (таблица 3.1).

Таблица 3.1 - Газовые постоянные и молекулярная масса газов

Газ	Ri, ? кгс·м/(кг??)	Ri, Дж /(кг?К)	µг	Газ	Ri, ? кгс·м/(кг??)	Ri, Дж/(кг?К)	µг
СО2	19,30	190	44	Сухой воздух	29,30	287	29
N2	30,30	298	28	Водяной пар	47,10	462	18
O2	26,50	260	32
SO2	13,25	130	64
CO	30,30	298	28

В таблице 3.2 приведено давление насыщенного пара в зависимости от температуры. Такие физические свойства газовой смеси обусловлены тем, что при атмосферном давлении расстояние между молекулами воздуха примерно в 8000 раз больше диаметра самих молекул. Поэтому, если один какой-нибудь компонент находится в объеме при давлениях, с которыми приходится встречаться в сушильной технике, то молекулы другого компонента, попадая туда, всегда могут легко распространиться в пространстве между молекулами первого компонента [1].

Таблица 3.2 - Давление насыщенного пара в зависимости от температуры

t, ?	pн, мм рт. ст.	pн, Па	t, ?	pн, мм рт. ст.	pн, Па·10-3	t, ?	pн, мм рт ст.	pн, Па·10-3	t, ?	pн, мм рт. ст.	pн, Па·10-3	t, ?	pн, мм рт. ст.	pн, Па·10-3
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
-20	0,722	96,5				32	35,66	4,86	58	136,1	18,2	84	416,8	55,7
-19	0,850	113,0	7	7,51	1,02	33	37,73	5,1	59	142,6	19,05	85	433,6	57,6
-18	0,935	124,0	8	8,05	1,07	34	39,90	5,33	60	149,4	19,92	86	450,9	60,2
-17	1,027	137,0	9	8,61	1,15	35	42,18	5,63	61	156,4	20,84	87	468,7	62,4
-16	1,128	151,0	10	9,21	1,23	36	44,56	5,95	62	163,8	21,81	88	487,1	65,0
-15	1,238	164,1	11	9,84	1,31	37	47,07	6,27	63	171,4	22,81	89	506,1	67,5
-14	1,357	181,0	12	10,52	1,40	38	49,69	6,63	64	179,3	23,86	90	525,8	71,0
-13	1,486	199,2	13	11,23	1,5	39	52,44	6,99	65	187,5	25,01	91	546,1	72,7
-12	1,627	218,3	14	11,99	1,59	40	55,32	7,36	66	196,1	26,2	92	567,0	75,7
-11	1,780	238,1	15	12,79	1,71	41	58,34	7,76	67	205,0	27,38	93	588,6	78,4
-10	1,946	260,0	16	13,63	1,82	42	61,50	8,2	68	214,2	28,31	94	610,9	82,5
-9	2,125	285,1	17	14,53	1,94	43	64,80	8,64	69	223,7	29,8	95	633,9	84,5
-8	2,321	311,2	18	15,48	2,06	44	68,26	9,1	70	233,7	31,1	96	657,6	87,7
-7	2,532	338,0	19	16,48	2,19	45	71,88	9,57	71	243,9	32,45	97	682,1	...

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 

дипломная работа "Проектирование элеватора комбината хлебопродуктов" скачать

Подобные документы

• Проектирование автоматизированного участка

  Автоматизация производственных процессов как комплекс технических мероприятий по разработке новых прогрессивных технологических процессов. Анализ вертикально-фрезерного центра V450. Этапы разработки и проектирования гибкого автоматизированного участка.
  
  курсовая работа [5,2 M], добавлен 06.01.2013
  

• Проект молочно-консервного комбината в населенном пункте N численностью населения 40 тысяч человек, мощностью 90 туб сгущенных консервов в смену

  Проектирование молочно-консервного комбината. Ассортимент и направления переработки молока. Выбор и обоснование технологических процессов. Технологические особенности производства молока цельного сгущенного с сахаром, какао со сгущенным молоком.
  
  курсовая работа [323,9 K], добавлен 25.08.2012
  

• Проектирование высокоэффективных технологических процессов автоматизированного машиностроения и прогрессивных высокопроизводительных средств автоматизации

  Разработка технологического процесса изготовления детали. Выбор метода получения заготовки и режимов резания. Проектирование автоматической линии. Синтез принципиальной схемы бесконтактного логического управляющего устройства промышленной автоматики.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 17.06.2011
  

• Проектирование технологических процессов изготовления деталей

  Три вида исходной информации при разработке технологических процессов: базовая, руководящая и справочная. Выполнение рабочего чертежа детали. Тип производства и методы изготовления изделий при разработке технологических процессов с применением ЭВМ.
  
  реферат [1,1 M], добавлен 07.03.2009
  

• Определение основных параметров ковшового ленточного элеватора

  Схема ленточного элеватора, выбор скорости, типа ковша и тягового органа. Расчет тяговых элементов нории. Проектирование привода элеватора. Подбор муфт и расчет останова. Расчет и проектирование натяжного устройства. Эскизы принятых элементов привода.
  
  курсовая работа [924,3 K], добавлен 03.02.2012
  

• Разработка прогрессивных технологических процессов

  Разработка технологического процесса сборки. Проектирование станочных приспособлений. Проект реконструкции базовой производственной структуры механосборочного цеха НКМЗ. Расчет капитальных расходов. Анализ опасных и вредных производственных факторов.
  
  дипломная работа [1,7 M], добавлен 27.06.2012
  

• Определение основных параметров ковшового ленточного элеватора

  Основные типы и область применения элеватора. Рассмотрение схемы ленточного элеватора. Выбор скорости и тягового органа. Расчет и проектирование элементов и кожуха нории, натяжного устройства. Виды и способы наполнения и разгрузки ковшей. Подбор муфт.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 03.02.2012
  

• Прогрессивные технологические процессы на основе современных достижений науки и техники

  Разработка технологических процессов изготовления деталей с помощью систем автоматизированного проектирования технологических процессов. Описание конструкции, назначения и условий работы детали в узле. Материал детали и его химико-механические свойства.
  
  курсовая работа [978,3 K], добавлен 20.09.2014
  

• Проектирование комбината по переработке молочной продукции

  Определение проектной мощности предприятия, объёма и ассортимента продукции. Схема технологических процессов маслозавода с цехом сухого обезжиренного молока. Продуктовый расчёт при производстве молока, кефира, масла, сметаны. Подбор и расчет оборудования.
  
  дипломная работа [1,4 M], добавлен 23.10.2011
  

• Проектирование производственного элеватора

  Современное зерноочистительное и зерносушильное оборудование. Расчет и подбор оборудования для приемки и отпуска зерна. Расчет устройств для разгрузки зерна из железнодорожных вагонов. Обработка и хранение отходов. График суточной работы элеватора.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 15.12.2013
  

• Проект заготовительного элеватора

  Расчет вместимости зернохранилищ, необходимой для проведения работ с зерном и размещение его на хранение. Производительность основного и вспомогательного оборудования. Объемно-планировочные решения. Проектирование технологического процесса элеватора.
  
  курсовая работа [116,7 K], добавлен 08.05.2010
  

• Проектирование технологических процессов перерабатывающих предприятий

  Обоснование технологических процессов проектируемого предприятия по переработке молока. Операции технохимического и микробиологического контроля сырья. Технологические процессы первичной переработки зерна в крупу и муку. Расчет выхода готовой продукции.
  
  курсовая работа [786,9 K], добавлен 24.03.2013
  

• Проектирование схемы холодильной установки химического комбината в г. Уфа

  История развития и достижения современной холодильной техники. Определение температуры конденсации хладагента. Расчет и подбор холодильного оборудования (компрессоров, конденсатора, ресиверов). Автоматизация холодильных установок химического комбината.
  
  курсовая работа [2,7 M], добавлен 04.04.2016
  

• Автоматизация технологических процессов

  Краткое описание технологического процесса. Описание схемы автоматизации с обоснованием выбора приборов и технических средств. Сводная спецификация на выбранные приборы. Системы регулирования отдельных технологических параметров и процессов.
  
  реферат [309,8 K], добавлен 09.02.2005
  

• Проект участка по ремонту блоков цилиндров в условиях ООО "Авто Тех Центр Новосибирск"

  Анализ технологических процессов ремонта. Расчет потребности в оборудовании и производственных площадях. Разработка операционных технологических процессов восстановления цилиндров. Конструкция устройства для гальванического восстановления цилиндров.
  
  курсовая работа [896,3 K], добавлен 19.10.2013
  

• Автоматизация технологических процессов

  Понятие автоматизации, ее основные цели и задачи, преимущества и недостатки. Основа автоматизации технологических процессов. Составные части автоматизированной системы управления технологическим процессом. Виды автоматизированной системы управления.
  
  реферат [16,9 K], добавлен 06.06.2011
  

• Автоматизация технологических процессов

  Схемы технологических процессов, обеспечивающих контроль и регулирование температуры жидкости и газа. Определение поведения объекта регулирования. Зависимость технологического параметра автоматизации от времени при действии на объект заданного возмущения.
  
  контрольная работа [391,0 K], добавлен 18.11.2015
  

• Размерный анализ технологических процессов

  Общие понятия о технологических размерных цепях, их виды. Условия осуществления размерного анализа технологических процессов. Основные методы и этапы расчета технологических размерных цепей. Назначение допусков на размеры исходной заготовки детали.
  
  презентация [774,8 K], добавлен 26.10.2013
  

• Автоматизированный участок обработки деталей типа “Крышка”

  Проектирование технологических процессов изготовления группы деталей. Служебное назначение детали "Крышка". Стандартизация и управление качеством выпускаемых изделий. Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий технологических процессов.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 09.11.2014
  

• Проект полочного элеватора

  Расчет привода полочного элеватора. Выбор конструкции и размеров цепи. Определение распределенных нагрузок от груза и движущихся элементов. Проектирование узлов конвейера. Расчет приводных валов и подбор опор. Монтаж и безопасность эксплуатации конвейера.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 05.02.2015
  

Другие документы, подобные "Проектирование элеватора комбината хлебопродуктов"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам