Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Деятельность по сбору, заготовке и переработке металлических лома и отходов образует собой своеобразную подотрасль металлургического производства. В настоящее время её назначением в рамках металлургической отрасли является обеспечение меткомбинатов качественным сырьем для дальнейшего производства металлов и готовых изделий из него. В процессе данной деятельности решается важная экологическая составляющая - с одной стороны, снижается воздействие на окружающую среду непосредственно от самих металлических отходов, с другой стороны при использовании в производстве вторичного сырья снижается потребность в использовании рудного сырья.

Под металлическими ломом и отходами (отходами металлов) понимаются:

· вышедшие из употребления металлические изделия и металлосодержащие приборы,

· отходы, образующиеся при выходе из эксплуатации зданий, сооружений, механизмов, машин, отдельных металлоконструкций,

· отходы, образующиеся при производстве черных металлов,

· отходы, появляющиеся при использовании металлопроката.

Металлические отходы содержат в себе различные неметаллические примеси: бытовой и строительный мусор, лакокрасочные материалы, полимерные и прочие покрытия. Они могут состоять из черных и цветных металлов, быть взрыво-, пожаро-, химически- и радиоактивноопасными. Таким образом, металлические отходы, как и любые отходы, требуют своевременной, качественной и полной утилизации.

Утилизация отходов металлов - комплексный процесс, включающий в себя следующие основные операции:

· демонтаж, сбор отходов металлов с места образования,

· транспортировка отходов металлов на специализированное перерабатывающее предприятие,

· входной контроль металлоотходов,

· переработка всех металлических отходов (резка, пакетирование, шредирование),

· отделение неметаллических примесей; разделение отходов металлов на черные и цветные,

· контроль переработанных отходов металлов на «выходе».

После проведения этих технологических операций металлические лом и отходы становятся готовой сырьевой продукцией или товарным ломом металлов, который может использоваться при выплавке металла. Производством сырьевой продукции (товарного лома), как и выпуском любого другого вида продукции, может заниматься лишь специализированное предприятие. Для этого необходимы квалифицированный персонал, специальное оборудование для переработки металлических отходов, специальное оборудование для транспортировки и перевалки отходов металлов, специальное оборудование для проведения контроля взрывобезопасности, радиационного контроля.

В целом в мире утилизация отходов металлов решается комплексно. Предприятия занимаются всем спектром отходов металлов - как цветных, так и черных металлов. С одной стороны, современное технологическое оборудование для переработки лома и отходов металлов предусматривает возможность работы с различными видами металлов, с другой стороны значительная часть лома (к примеру, станки, машины, оборудование и пр.) может состоять одновременно как из черных, так и из цветных металлов. В России исторически утилизация цветных и черных металлов осуществлялась раздельно. И в настоящее время разделены понятия «лом и отходы черных металлов» и «лом и отходы цветных металлов». Отдельно закреплены требования к сбору и переработке лома и отходов черных металлов, и лома и отходов цветных металлов.

Целью данной курсовой работы является создание проекта склада черных металлов (армированной стали). Задачи, которые предстоит решить в ходе работы - сделать работу склада наиболее эффективной и оптимальной, обеспечить максимальное использование площадей склада, свободный доступ к ячейкам стеллажей, а также возможность хранения всего ассортимента продукции и формирования сборного заказа.

1. Принятие решений в области управление складом

1.1 Принятие управленческих решений в управлении складом

На открытых площадках и платформах хранят прокат черных металлов крупных профилей и размеров: балки и швеллеры, сталь сортовую и толстолистовую рядовых марок; рельсы и рельсовые скрепления; трубы стальные большого диаметра; трубы чугунные и фасонные части к ним; чугун и некоторые ферросплавы.

Под навесами хранят сталь сортовую и конструкционную, горячекатаную конструкционную листовую толщиной от 4 мм и выше, тонколистовую рядовых марок толщиной 1,9 - 3,9 мм; трубы стальные (кроме стальных труб большого диаметра); канаты стальные; проволоку стальную большого сечения и некоторые другие виды металлов и изделий из них. Для создания более благоприятных условий хранения этой группы материалов, например для защиты их от дождя и снега, а также попадания песка и пыли, целесообразно навесы обшивать досками с трех сторон.

В закрытых неотапливаемых помещениях обычно хранят сталь сортовую и листовую нержавеющею; быстрорежущую; инструментальную и другие высоколегированные качественные стали; сталь рядовых марок толстолистовую толщиной от 1,8 мм, кровельную; листовую оцинкованную; жесть черную, трубы небольших диаметров и тонкостенные; фитинги для газовых труб; различные металлоизделия; проволоку; сетку; электроды и др.

В закрытых отапливаемых помещениях хранят проволоку тянутую; инструментальную и другие легированные стали, а также сталь “серебрянку” всех сечений и марок; жесть белую и другие наиболее ценные металлы. Помещения для хранения должны быть чистыми, хорошо вентилироваться, иметь стабильную температуру, колеблющуюся зимой от +8 до +12 C.

Черные металлы и изделия из них при хранении на складах подвергаются коррозии. Различают химическую, электрохимическую и атмосферную коррозию. Химическая вызывается воздействием на металл влаги, различных кислот, газов, щелочей и солей. При электрохимической коррозии происходит растворение зерен металла и его разрушение. Атмосферная коррозия происходит на открытом воздухе и совмещает особенности химической и электрохимической коррозии.

Обычно коррозия имеет место при длительном воздействии на металл дождя, снега, влажного воздуха. Наиболее подвержены коррозии черные металлы рядовых марок с грубообработанной поверхностью. Легированные и высококачественные стали обладают повышенной сопротивляемостью коррозии. Обработанные поверхности металла также более устойчивы к воздействию внешней среды. Большинство цветных металлов не подвергается порче от коррозии, а некоторые из них даже применяют в виде покрытия черных металлов (никелирование, лужение) с целью с целью предохранения от коррозии.

Для предохранения металла и металлоизделий от коррозии при хранении на складах их поверхности покрываются различными красками, смазками и обмазками (неметаллические покрытия).

Лакокрасочные покрытия металла применяются главным образом для различных металлических конструкций, которые после долгосрочного хранения их на складах идут на производство и применяются там без какой-либо обработки. Краска, нанесенная на изделия на складе, сохраняется и в дальнейшем при их обработке.

Обмазка расплавленными органическими веществами производится для предохранения труб от коррозии. При обмазке употребляются нефтяные битумы. Обмазка производится в тех случаях, когда необходимо достигнуть толстого защитного слоя на предохраняемом металле (например, на водопроводных трубах, погружаемых в землю).

Смазка является основным видом временной защиты металлов и металлоизделий от коррозии при хранении их на складах. Хорошо смазанный металл временно предохраняется от воздействия влаги, газов и т.п. Для защиты отдельных металлических изделий можно рекомендовать пушечную смазку, технический вазелин, ланолин и специальные консистентные смазки.

Сортовую и листовую сталь рекомендуется покрывать мазутом, свободным от кислот и щелочей.

При выборе способа предохранения металла и изделий от коррозии необходимо учитывать их ценность, длительность хранения на складе и условия последующей службы.

При хранении металлов и металлоизделий на складах необходимо соблюдать следующие условия: предохранять металлы и металлоизделия от влаги и атмосферных осадков в виде дождя, снега, росы; содержать в чистоте помещения и площадки для хранения металлов и металлоизделий; склады металла должны располагаться вдали от производственных помещений, выделяющих газы; не хранить металлы и металлоизделия в одних помещениях с кислотами и газами.

Прокат металлов на складах хранят в штабелях, стеллажах, специальных скобах и кассетах. Металлоизделия хранят в ячеечных стеллажах, на поддонах ящичного вида, в стеллажах элеваторного типа и др.

1.2 Классификация решений, принимающих заведующим складом в области управления

При определении складских мощностей необходимо учитывать требования, предъявляемые к условиям и срокам хранения конкретного вида сырья, материалов, готовой продукции и т.д. Для хранения таких видов сырья, как уголь или песок, требования к складским мощностям могут быть удовлетворены предоставлением открытой площадки, содержание которой связано с незначительными затратами. При этом учитывается, что ущерб, который может быть нанесен сырью, оценивается в соответствии с тем, что стоимость самого сырья ниже стоимости готовой продукции. В то же время для хранения комплектующих, незаконченной и готовой продукции, стоимость которых высока, требуются специальные складские здания и сооружения, обеспечивающие их сохранность от внешних атмосферных воздействий, порчи, кражи. Естественно, что эксплуатация таких площадей обходится во много раз дороже.

Точность в расчетах складского пространства во многом зависит от правильного прогноза спроса на продукцию данного склада и определения необходимых запасов (выраженных в натуральных величинах). Эта задача достаточно просто решается с помощью существующих компьютерных программ, которые анализируют множество возможных ситуаций.

При выборе места расположения склада из числа возможных вариантов оптимальным считается тот, который обеспечивает минимум суммарных затрат на строительство и дальнейшую эксплуатацию склада и транспортных расходов по доставке и отправке грузов. Затраты на транспорт включают первоначальные капиталовложения на развитие транспортной сети (на строительство и реконструкцию подъездных дорог, приобретение подвижного состава, строительство гаражей, объектов ремонтного хозяйства и т.д.) и эксплуатационные расходы по доставке и отправке грузов (расходы, связанные с транспортировкой груза, содержанием и ремонтом транспортных средств, устройств и объектов). Расходы на строительство и эксплуатацию складов включают в первую очередь затраты на строительство здания (сооружения) и приобретение оборудования, а также затраты, связанные с их дальнейшей эксплуатацией (содержание и ремонт здания и оборудования, расходы на заработную плату, электроэнергию и т.д.). При увеличении мощности и размеров складов удельные капитальные затраты на 1т грузооборота и запасы хранения сокращаются, что говорит в пользу строительства более крупных складов. Однако, с другой стороны, это чаще всего влечет за собой сокращение числа складов, а, следовательно, увеличение транспортных расходов при доставке.

Эта задача особенно актуальна в условиях эксплуатации собственного склада предприятия, поскольку правильный выбор системы складирования позволяет добиться максимального использования складских мощностей, а значит, сделать функционирование склада рентабельным. С такой задачей руководство фирмы сталкивается не только в момент строительства склада, но и в процессе его эксплуатации. Вопрос о выборе системы складирования будет рассмотрен ниже.

Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов. Практически логистика на складе охватывает все основные функциональные области, рассматриваемые на микроуровне. Поэтому логистический процесс на складе гораздо шире технологического процесса и включает (рис. 2.1):

– снабжение запасами;

– контроль за поставками;

– разгрузку и приемку грузов;

– внутрискладскую транспортировку и перевалку грузов;

– складирование и хранение грузов;

– комплектацию (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузку;

– транспортировку и экспедицию заказов;

– сбор и доставку порожних товароносителей;

– контроль за выполнением заказов;

– информационное обслуживание склада;

– обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг).

§ Комплектация (комиссионирование) заказов и отгрузка. Процесс комплектации сводится к подготовке товара в соответствии с заказами потребителей. Комплектация и отгрузка заказов включают:

– получение заказа клиента (отборочный лист);

– отбор товара каждого наименования по заказу клиента;

– комплектацию отобранного товара для конкретного клиента в соответствии с его заказом;

– подготовку товара к отправке (укладывание в тару, на товароноситель);

– документальное оформление подготовленного заказа и контроль за подготовкой заказа;

– объединение заказов клиентов в партию отправки и оформление транспортных накладных;

– отгрузку грузов в транспортное средство.

Рис. 1 СХЕМА ЛОГИСТИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА СКЛАДЕ

Комиссионирование заказов клиентов проводится в зоне комплектации. Подготовка и оформление документации осуществляется через информационную систему. Адресная система хранения позволяет указывать в отборочном листе место отбираемого товара, что значительно сокращает время отборки и помогает отслеживать отпуск товара со склада. При комплектации отправки благодаря информационной системе облегчается выполнение функции объединения грузов в экономичную партию отгрузки, позволяющую максимально использовать транспортное средство. При этом выбирается оптимальный маршрут доставки заказов. Отгрузка ведется на погрузочной рампе (требования к проведению эффективной отгрузки аналогичны требованиям к разгрузке).

§ Транспортировка и экспедиция заказов могут осуществляться как складом, так и самим заказчиком. Последний вариант оправдывает себя лишь в том случае, когда заказ осуществляется партиями, равными вместимости транспортного средства, и при этом запасы потребителя не увеличиваются. Наиболее распространена и экономически оправдана централизованная доставка заказов складом. В этом случае благодаря унитизации грузов и оптимальным маршрутам доставки достигается значительное сокращение транспортных расходов и появляется реальная возможность осуществлять поставки мелкими и более частыми партиями, что приводит к сокращению ненужных страховых запасов у потребителя.

§ Сбор и доставка порожних товароносителей играют существенную роль в статье расходов. Товароносители (поддоны, контейнеры, тара-оборудование) при внутригородских перевозках чаще всего бывают многооборотные, а потому требуют возврата отправителю. Эффективный обмен товароносителей возможен лишь в тех случаях, когда достоверно определено их оптимальное количество и четко выполняется график их обмена с потребителями.

§ Информационное обслуживание склада предполагает управление информационными потоками и является связующим стержнем функционирования всех служб склада. В зависимости от технической оснащенности управление информационными потоками может быть как самостоятельной системой (на механизированных складах), так и составной подсистемой общей автоматизированной системы управления материальными и информационными потоками (на автоматизированных складах). Информационное обслуживание охватывает:

– обработку входящей документации;

– предложения по заказам поставщиков;

– оформление заказов поставщиков;

– управление приемом и отправкой;

– контроль наличия товаров на складе;

– прием заказов потребителей;

– оформление документации отправки;

– диспетчерскую помощь, включая оптимальный выбор партий отгрузки и маршруты доставки;

– обработку счетов клиентов;

– обмен информацией с оперативным персоналом и верхним иерархическим уровнем организации;

– различную статистическую информацию.

§ Контроль за выполнением заказов и обеспечение обслуживания клиентов. На обеспечение координации деятельности службы продаж в первую очередь направлены операции контроля за выполнением заказов и оказание услуг клиентам, от выполнения которых зависит уровень обслуживания. Успешно осуществляемое логистическое обслуживание покупателей может легко стать важнейшим, к тому же стратегическим признаком, выгодно отличающим данную фирму от конкурентов. Выделяют три основные категории элементов обслуживания: допродажное, во время продажи и послепродажное. Осуществлением допродажных услуг занимается служба продаж (маркетинговая служба). Склад обеспечивает выполнение как продажных, так и послепродажных услуг. К продажным услугам относят:

– сортировку товаров;

– полную проверку качества поставляемых товаров;

– фасовку и упаковку;

– замену заказанного товара (изменение заказа);

– экспедиторские услуги с осуществлением разгрузки;

– информационные услуги;

– заключение договора с транспортными агентствами.

Послепродажные услуги охватывают спектр услуг, оказываемых потребителям продукции:

– установку изделий;

– гарантийное обслуживание;

– обеспечение запасными частями;

– временную замену товаров;

– прием дефектной продукции и замену ее.

Рациональное осуществление логистического процесса на складе - залог его рентабельности. Поэтому при организации логистического процесса необходимо добиваться:

1) рациональной планировки склада при выделении рабочих зон, способствующей снижению затрат и усовершенствованию процесса переработки груза;

2) эффективного использования пространства при расстановке оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;

3) использования универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;

4) минимизации маршрутов внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной способности склада;

5) осуществления унитизации партий отгрузок и применения централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;

6) максимального использования возможностей информационной системы, что значительно сокращает время и затраты, связанные с документооборотом и обменом информацией, и т.д.

Иногда резервы рациональной организации логистического процесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма простых вещах: расчистке загроможденных проходов, улучшении освещения, организации рабочего места. В поиске резервов эффективности функционирования склада нет мелочей, все должно анализироваться, а результаты анализа - использоваться для улучшения организации логистического процесса.

1.3 Основные проблемы при управлении складом

Первый вопрос, который должен быть рассмотрен фирмой при решении проблемы обеспечения складской площадью, - это владение складом. Существуют две основные альтернативы: приобретение складов в собственность или использование складов общего пользования (СОП). Возможна и третья альтернатива - лизинг, т.е. взятие в аренду здания и оборудования за определенную ежегодную плату. Однако этот вариант близок к приобретению склада и в данном случае может рассматриваться как первая альтернатива.

Выбор между этими вариантами или их комбинацией - одна из самых главных проблем в складировании. Комбинация собственного склада и СОП особенно привлекательна и экономически оправдана, если фирма реализует свою продукцию во многих различных регионах и в случае сезонного спроса на товар. Это решение должно быть направлено на поиск компромисса. Оба случая имеют и преимущества, и недостатки. При выборе одного из них обычно решающим является условие минимума затрат.

Критическим фактором экономичности склада фирмы (собственного склада) является стабильно высокий оборот. В пользу выбора собственного склада можно отнести постоянный спрос с насыщенной плотностью рынка сбыта на обслуживаемой территории. На собственных складах лучше поддерживаются условия хранения и контроля за продукцией. Руководству фирмы в таких условиях легче корректировать стратегию сбыта и расширять перечень предлагаемых клиенту услуг, что дает ему возможность укреплять свои позиции в конкурентной борьбе.

Складам общего пользования следует отдавать предпочтение при низком объеме оборота фирмы или сезонности хранимого товара. К выбору СОП прибегают в случаях, когда фирма внедряется на новый рынок, где уровень стабильности продаж либо неизвестен, либо непостоянен. СОП не требуют инвестиций фирмы в развитие складского хозяйства. К тому же сокращаются финансовые риски от владения собственными складами, увеличивается гибкость использования складской площади (можно изменять арендованные складские мощности и сроки их аренды).

Малые и средние фирмы, ограничивающие сбыт своей продукции одним или несколькими близлежащими регионами, имеют, как правило, один склад. Для крупных же фирм с большим национальным и межнациональным рынком этот вопрос оказывается очень сложным, в его решении приходится преодолевать значительные трудности. Здесь должен применяться метод поиска компромисса и анализ потребности складской площади в различных регионах сбыта. При этом наиболее распространены два варианта размещения складской сети - централизованное (наличие в основном одного крупного склада) и децентрализованное - рассредоточение ряда складов в различных регионах сбыта. Естественно, вопрос об увеличении числа складов связан с изменением затрат.

Территориальное размещение складов и их количество определяются мощностью материальных потоков и их рациональной организацией, спросом на рынке сбыта, размерами региона сбыта и концентрацией в нем потребителей, относительным расположением поставщиков и покупателей, особенностями коммуникационных связей и т.д. Следует иметь в виду, что задача размещения и формирования складской сети, как и почти любая логистическая задача, - оптимизационная, поскольку, с одной стороны, строительство новых и покупка действующих складов и их эксплуатация связаны со значительными капиталовложениями, а с другой стороны - нужно обеспечить (наряду с повышением уровня обслуживания потребителей) сокращение издержек обращение за счет максимального приближения складов к клиентам.

Рис.2. ЛОГИСТИЧЕСКИЕ ЗАТРАТЫ И ИХ ЗАВИСИМОСТЬ ОТ КОЛИЧЕСТВА СКЛАДОВ

График показывает зависимость затрат от увеличения количества складов в логистической системе сбыта. При увеличении числа складов в системе транспортные затраты и упущенная выгода от продаж уменьшаются пропорционально увеличению загрузки транспортного средства.

Увеличение числа складов приближает их к потребителю, а значит, сокращается расстояние доставки, что и приводит к уменьшению транспортных расходов. Стоимость складирования возрастает, так как расходы на эксплуатацию при хранении груза на складе будут увеличиваться пропорционально числу складов. Аналогично происходит и увеличение общих запасов, хранящихся на складах, и связанных с этим затрат.

При максимальном приближении складов к потребителям появляется возможность более четко выполнять заказы клиентов, быстрее реагировать на изменения их потребностей, что в итоге позволяет сократить расходы от упущенных продаж. Это тем более актуально в распределительной системе, где клиентом выступает розничная сеть, стремящаяся к сокращению собственных складских площадей и предпочитающая заказы мелкими партиями, но с более частой периодичностью поставки.

2. Анализ практики управленческих решений в области управления складом Металпромтрейд

2.1 Анализ практики принятие решений в области управления складом

Металл, принятый по количеству и качеству, из зоны приемки поступают в зону хранения. Для перемещения на хранение требуется:

1. решить вопрос о том, какое количество металла разместить в активной складской зоне и какое - в резервной;

2. определить необходимые для размещения металла размеры активного и резервного складского пространства;

3. распределить металлы по маркировке;

4. определить место хранения металла;

5. переместить металл к отведенному на складе месту.

Правильная технология хранения металла на складе предусматривает:

1. рациональное их размещение и укладку;

2. создание и поддержание оптимальных условий хранения.

Передвижение и укладку металла в пределах выбранной зоны осуществляют работники отдела приема склада. При выборе места хранения металла учитывается количество и частота поступления металла. Решения о размещении определенного количества металла в активной или резервной зоне принимается отдельно по каждому металлному наименованию.

Склады металлопроката с целью механизации погрузочно-разгрузочных и складских работ оснащаются специализированным оборудованием, параметры и конструкция которого соответствуют характерным особенностям этих грузов. Среди таких особенностей можно назвать: большую длину (до 9-12 м); малые размеры в поперечном сечении (40-50 мм); большая масса груза (масса пакетов или связок до 10 т); необходимость в ряде случаев выдачи металлопроката отдельными прутками или листами из пачек и связок и т.д.



Рис 3. Схема организации заготовки, переработки и реализации лома металлов в ооо «Металлпромтрейд»

Основные виды оборудования, необходимого для механизированной переработки на складах металла: складская тара (поддоны-лотки), стеллажи, штабелирующее оборудование, напольные средства перемещения металлопроката, грузозахватные приспособления для кранов и других грузоподъемных машин, оборудование для взвешивания, обвязки и развязки пачек и связок металла, торцевания и т.д.

Для переработки металлопроката россыпью на складах применяется специальная тара - поддоны-лотки, которые позволяют перемещать металлопрокат укрупненными грузовыми единицами и в то же время обеспечивают при необходимости возможность поштучной выдачи металлопроката отдельными прутками. Для этой цели применяются лотки трех типов: неразрезные решетчатой конструкции, разрезные из листового металла и комбинированные. Расход металла на один решетчатый лоток грузоподъемностью 5т - от 200 до 250 кг, на один лоток из листа - 350-400 кг. Лотки из листа могут перемещаться по роликовым конвейерам, а решетчатые - только кранами или на тележках (в ни жней части эти лотки оборудованы ножками).

К стеллажам для хранения длинномерного металлопроката относятся: стоечные, стоечные повышенной высоты, консольные (елочные) стационарные и передвижные, консольные для обслуживания краном, стоечные для листового металла. Основные требования к стеллажному оборудованию для металла: наиболее полное использование объемов складских помещений; возможность выдачи любого груза без перемещения грузов других наименований; минимальный расход металла на изготовление и т.д.

Стоечные и елочные стеллажи обслуживаются стреловыми и козловыми кранами (на открытых складских площадках), мостовыми кранами (в закрытых складах и на открытых площадках). Консольные стеллажи обслуживаются автопогрузчиками, мостовыми и стеллажными кранами-штабелерами. Применение передвижных стеллажей позволяет лучше использовать объемы складских помещений для многономенклатурных складов металлопроката. Для хранения металлопроката (особенно цветных металлов) могут быть использованы и обычные каркасные или полочные стеллажи с расстоянием между стойками до 3-4 м. В качестве подъемно-транспортного оборудования для переработки металлопроката на складах используются:

мостовые краны - для погрузки и разгрузки транспортных средств (полувагонов, автомобилей, тележек и т.д.), механизации комплектовочных работ на открытых и закрытых складах и для обслуживания зон хранения металлопроката на открытых крановых эстакадах;

козловые краны, стреловые железнодорожные и башенные краны-погрузчики - на открытых складах металла для погрузки и разгрузки вагонов и автомобилей, обслуживания зон хранения грузов и механизации комплектовочных работ;

консольные передвижные краны и электротали - для погрузки и разгрузки автомобилей и механизации комплектовочных работ на закрытых складах металлопроката;

мостовые краны-штабелеры - для обслуживания зон хранения металлопроката, погрузки и разгрузки автотранспорта на закрытых и открытых складах металла;

автопогрузчики с боковым выдвижным грузоподъемником - на открытых складах металлопроката для обслуживания стеллажей в зонах хранения;

стеллажные краны-штабелеры с ручным и полуавтоматическим управлением и электропогрузчики с боковым выдвижным грузоподъемником - для обслуживания зон хранения металлопроката на закрытых складах.

Существуют мостовые краны-штабелеры с вилочным грузозахватом как общего назначения, так и краны специальные, с телескопическим грузозахватом.

На небольших складах металлопроката наиболее эффективно применение автопогрузчиков с боковым выдвижным грузоподъемником моделей 4063, 4065, 4070 на средних по размерам склада - мостовых кранов-штабелеров, а при больших грузопотоках и запасах хранения металла - стеллажных кранов-штабелеров и высотных консольных стеллажей.

Для внутрискладских помещений металлопроката, а также для приема и выдачи его в цехи-потребители со складов промышленных предприятий используются рельсовые тележки или приводные роликовые конвейеры. Работа этих механизмов может быть автоматизирована.

Для перегрузки металлопроката на складах в сочетании с различными грузоподъемными механизмами применяются грузозахватные приспособления. Грузозахватные приспособления делятся на клещевые, эксцентриковые, электоромагнитные. Электромагниты применяют для перегрузки чушкового чугуна, лома черных металлов, металлической шихты для литейных цехов, листовой стали.

К вспомогательному оборудованию. Складов металла относятся торцеватели, взвешивающие устройства, устройства для обвязывания пачек металла лентой и проволокой для обмера и резки стальных пакетов, проволоки, ленты и др. Торцеватель служит для выравнивания прутков металла по длине перед укладкой их в лотки и на места хранения. Выравнивание осуществляется под действием собственного металлопроката при подъеме одного конца лотка краном или другим грузоподъемным устройством.

Управление хранением металла на складах актуально в современных условиях для организаций оптовой и розничной торговли. За счет рационального размещения металла на используемых площадях можно добиться большей эффективности работы.

При размещении и хранении металла на складах предприятий оптовой торговли рекомендуется:

- Металлы одного вида размещать в стеллажи по обе стороны одного прохода;

- Укладку металла в стеллажи производить по вертикали, то есть размещать один вид металла в ячейках одной или нескольких соседних секциях стеллажа. Это особенно важно при укладке металла, отборка которых производится вручную. Так, например, если объем запаса равен объему трех ячеек, то его следует уложить в ячейки одной секции (с первого по третий ярус, или первый, второй и четвертый ярусы), а не располагать по горизонтали. При освобождении нижней ячейки поддон с металлом из верхней ячейки перекладывают в нижнюю. Исключение составляют металлы наиболее востребованного ассортимента, которые могут размещаться рядом по горизонтали в целях расширения фронта работы отборщиков и исключения их простоя. Отметим, что вынужденный простой отборщиков во время пополнения запаса в зоне отборки, либо во время работы в этой зоне другого отборщика может составлять до 20% его рабочего времени;

- На верхних полках стеллажей размещать металлы, отпускаемые крупными партиями (не менее одного поддона) и с большим объемом хранения, а также металлы сезонного хранения;

- В целях лучшей организации работ на складах и наиболее эффективного применения подъемно-транспортных средств металлы, хранимые на складе, как в стеллажах, так и в штабелях, должны быть уложены на поддоны. При этом необходимо обеспечить широкое использование поддонов различных конструкций;

- Размещать металлы на складах можно на основе закрепления постоянных и переменных мест хранения. При закреплении постоянных мест хранения за металлами появляется возможность создать такую систему размещения запасов металла на складе, которая ведет к сокращению транспортных затрат. Стабильность в расположении металла помогает персоналу склада быстро разместить вновь прибывшую партию и также четко отобрать металлы при выполнении заказов потребителей. Если для управления технологическими процессами применять ЭВМ, то закрепление постоянных мест хранения создаст оптимальные условия для отладки всех программ обработки данных с помощью машины.

Опыт показывает, что из-за дефицита складских площадей и неустойчивости ассортимента целесообразно применять систему с закреплением переменных мест хранения. Рациональность ее состоит в том, что она позволяет оперативно использовать освободившиеся места для вновь поступающей продукции. Наиболее приемлемым методом размещения металла является смешанный, при котором для металла, всегда присутствующих на складе, закрепляют постоянные места хранения, а для другой части продукции переменные.

В настоящее время на складе ООО «Металлпромтрейд» внедряется WMS система управления складом.

До внедрения WMS системы в ООО «Металлпромтрейд» испытывали определенные трудности, связанные с обеспечением эффективной работы склада. Наиболее весомыми являются:

- нехватка оперативной информации о движении металла, необходимой для качественного управления металлными потоками;

- сложность или невозможность ведения партионного учета;

- отсутствие адресности размещения металла;

- ограниченные возможности списания металла;

- большие трудозатраты в определении центра ответственности и виновных лиц при порче металла;

- невозможность ведения статистики по динамике металлных остатков склада при формировании заказа и т. д.

Учитывая все вышесказанное и то, что в условиях современного рынка использование современных технологий - это уже не просто конкурентное преимущество, а, скорее, жизненная необходимость, было принято решение перевести склад под управление современной WMS системы.

2.2 Разработка решений по изменению системы управления складом

Перед внедрением системы были определены цели, которые должны быть достигнуты при помощи WMS системы:

- переход к эффективному управлению ресурсами склада (запасы, персонал, объем склада и пр.);

- получение достоверной и оперативной информации по движению металла и интеграция этих данных с финансовой составляющей для принятия управленческих решений;

- внедрение новых технологий в операционную деятельность с целью повышения эффективности выполняемых операций и снижения издержек по эксплуатации терминала;

- повышение производительности склада;

- улучшение клиентского сервиса;

- и, как следствие всего вышеизложенного, - увеличение прибыли компании.

Еще одна цель внедрения - желание обкатать и настроить WMS систему на уже данном складе, для того чтобы быстро внедрять ее на остальных складах компании.

При размещении и укладке металла на складе в ООО «Металлпромтрейд» для рационального использования складских площадей пользуются следующими правилами.

Выбор способа укладки груза в штабель. При укладке грузов в штабели применяют три вида кладки - прямая, перекрестная и обратная.

- прямая укладка - расположение верхнего места в плане совпадает с расположением нижележащего места;

- перекрестная укладка - грузы верхнего ряда укладывают поперек грузов нижнего ряда;

- обратная укладка - первый ряд туда, второй - обратно (обычно для мешков);

- пирамидальный (обычно для мешков).

Выбор схемы размещения металла на складе. Рациональная организация хранения металла определяется не только правильным выбором способа хранения, но и системой размещения металла на складах. На практике поступившие металлы укладывают в ряде случаев там, где есть в это время свободные ячейки или площадки. В результате один и тот же металл оказывается размещенным в нескольких местах, что затрудняет поиск его во время отборки. Поэтому для каждого склада необходимо разработать схему размещения металла в нем.

Закрепление мест хранения. Практика работы торговых складов показывает, что закреплять места хранения целесообразно не за отдельным металлом, а за металлной группой.

Закрепление постоянных мест хранения за отдельным наименованием имеет плюсы и минусы.

Плюсы:

- можно специализировать оборудование;

- четкость в работе склада;

- строгий порядок в расположении металла.

Минусы:

- при отсутствии металла постоянно закрепленное место будет пустовать;

- при излишнем поступлении постоянно закрепленное место будет перегружаться.

Маркировка мест хранения. Система кодирования с помощью шестизначного кода:

первая и вторая цифры - номер стеллажа;

третья и четвертая цифры - номер секции;

пятая и шестая - номер полки стеллажа.

Нумерацию стеллажей рекомендуется производить отдельно по каждой складской секции по часовой стрелке, начиная со стороны автомобильной рампы.

В целях облегчения работы рекомендуется иметь развернутые схемы размещения стеллажей с их кодификацией, которые должны вывешиваться в складах на видном месте.

В распорядительных документах, поступающих на склад, против каждого наименования, кроме прочих реквизитов, указывается и код места хранения металла.

Границы зон, выделенных на складе под стеллажное хранение, обводятся линиями. Каждая зона должна иметь бирки с указанием номера места.

3. Совершенствование процесса управления складом в МеталлпромТрейд

По нашему проекту для хранения арматуры будет выбран открытый склад в стоечных стеллажах. Такой способ хранения наиболее прост и удобен и соответствует особенностям характеристик данного груза: большая длина, малые размеры в поперечном сечении, большая масса груза. В качестве оборудования, предназначенного для механизации погрузочно-разгрузочных работ выбран козловой консольный кран грузоподъемностью 20 тонн. Козловые краны больших пролетов позволяют перекрывать значительные складские площади, железнодорожные пути и автодороги, обеспечивая тем самым удобную организацию перегрузочного процесса. Для застропки пачек металла различных сортаментов применяют специальные захваты.

Расчет открытого склада арматуры.

Основные характеристики склада:

Настоящий проект рассчитан для открытого склада арматуры грузооборотом 60000 т/год. Арматура доставляется на склад в открытых железнодорожных вагонах грузоподъемностью 64 т. Объемная масса арматуры составляет = 7,8 т/м . Плотность укладки составляет = 0,8. Срок хранения материала на складе 5 суток. Оборудование для хранения - стоечные стеллажи, состоящие из трех ячеек. Размер ячейки: высота h = 1,5м,

длина l = 12м, ширина b = 0,8м.

1. Определим площадь склада.

Общая площадь склада будет равна:

Sобщ = Sпол + Sпр _+ Sотп + Sсл + Sвсп кв. м ;

где Sпол - полезная площадь, т.е. площадь, занятая непосредственно под хранящимся материалом (в нашем случае - под стеллажами); Sпр (Sотп ) - площадь, занятая приемочными и отпускными площадками; Sсл - служебная площадь, т.е. площадь, занятая конторскими и другими служебными помещениями; Sвсп - вспомогательная площадь, т.е. площадь, занятая проездами и проходами.

Определение полезной площади.

Полезную площадь определяем способом коэффициента заполнения объема. Пользуясь этим коэффициентом, можно определить емкость стеллажа по формуле:

Е = Vстn м ,

где Vст - геометрический объем ячейки стеллажа; - коэффициент заполнения объема (плотность укладки); - объемная масса материала; n - количество ячеек.

Vст = lbh м Vст = 12 0,8 1,5 = 14,4 куб. м

Определим емкость стеллажа:

E = 14,4 0,8 7,8 3 = 270 т

Для определения потребного количества оборудования (стеллажей) N, необходимо вычислить количество материала, подлежащего хранению (Qус):

60000 45

Qус = т Qус = = 7397 т ;

365 365

где Qг - годовой грузооборот; t - время хранения материала на складе.

Зная габаритные размеры стеллажа для хранения материалов и его потребное количество, можно установить полезную площадь для хранения материала по формуле:

Sпол = LBN,

где L - длина стеллажа; B - ширина стеллажа.

L = 12 м, B = 0,8 3 + 0,1 4 = 2,7 м.

Sпол = 12 2,7 27 = 874,8 875 кв. м

Sпол = 875 кв. м

Определение площади приемочной и отпускной площадки.

Площадь приемочной площадки определяется по формуле:

Qпост кн t

Sпр = кв. м ,

365 1

где Qпост - годовой оборот; кн - коэффициент неравномерности поступления материалов на склад; t - количество дней нахождения материалов на складе (1 сутки; 1 - нагрузка на 1 кв. м. площади (1 = 0,25 ).

Qмах

кн = ,

Qср

где Qмах - максимальное поступление груза в тоннах; Qср - среднее поступление материала на склад в тоннах.

Qг 60000

Qср = Qср = = 164 т/сут.

Тг 365

Отсюда коэффициент неравномерности поступления равен:

 164

кн = = 1

164

Нагрузка на 1 кв. м. площади склада составит:

QУС 7397

= = = 8,5 т/кв.м

Sпол 875

1 = 0,25 = 0,25 8 = 2 т/кв.м

Таким образом,

60000 1,2 1

Sпр = = 107,4 кв.м

365 2

Площадь отпускной площадки рассчитывается по формуле:

Qотп к1 t1

Sотп = ,

255

где Qотп - годовой грузооборот (поставка, отправка); к1 = 1,2; t1 = 1 сутки; = 2 т/кв.м .

60000 1,2 1

Sотп = 142 кв.м

255 2

Итого: Sпр = 107,4 кв.м; Sотп = 142 кв.м .

Определение служебной площади..

Площадь служебных помещений определяется в соответствии со СниПом: СниП- 2-92-26.

Площадь служебного здания определяется габаритами склада - его шириной, строительным шагом, равным 6 м. Служебную площадь рассчитывают с учетом количества работающих по нормам площади на одного работающего в наиболее многолюдную смену.

Рассчитываем служебную численность работающих на складе:

- заведующий складом - 1 человек;

- товаровед - 1 человек;

- бухгалтер - 1 человек;

- менеджеры - 2 человека;

- диспетчер - 1 человек;

- кладовщик - 1 человек;

- мастер погрузочно-разгрузочных работ - 1 человек;

- стропальщики - 4 человека;

- грузчики - 2 человека;

- крановщик - 1 человек;

- уборщики служебных помещений - 2 человека.

Поскольку служебная площадь рассчитывается с учетом количества работающих в наиболее многолюдную смену, следует вычислить данное количество: 7 + 2 + 3 + 2 + 1 = 15 человек (из расчета, что в смену работают 3 стропальщика, 1 уборщик, остальное - как указано выше).

Расчет служебной площади:

1. раздевалка - 0,72 кв.м. / 1 раб. - 15 0,72 = 10,8 кв.м.;

2. душевая - 1,9 кв.м. / 1 каб. (1 каб. = 5 человек) - 1,9 3 = 5,7 кв.м;

3. умывальная - 1,2 кв.м. / 1 кв.м. - 1,2 2 = 2,4 кв.м.;

4. туалет - 2,25 кв.м. / 1 каб. - 2 2,25 = 4,5 кв.м.;

5. помещение для отдыха - 18 кв.м.;

6. курительная комната - 9 кв.м.;

7. помещение для обогрева - 12 кв.м.;

8. кабинет по ТБ - 24 кв.м.;

9. рабочая комната для служащих и контора для кладовщиков - 4 кв.м. / 1 работника 7 4 = 28 кв.м

10. комната для руководителя - 9 кв.м.;

11. комната для общественных организаций - 12 кв.м.;

12. комната для приема пищи - 1 кв.м. / 1 посетителя

1 15 = 15 кв.м

Итого: 150,4 кв.м

Предположим, что здание двухэтажное, следовательно, площадь одного этажа равна 150,4 кв.м. : 2 = 75,2 кв.м. Но поскольку строительные размеры зданий должны быть кратны 6 (150,4 : 6 = 25), возьмем длину здания 12,5 м и ширину 6 м. Отсюда, площадь всего здания равна 12,5 6 2 = 150 кв.м.

Определение вспомогательной площади.

В данном случае вспомогательной площадью считаются проходы и проезды между стеллажами и вокруг служебного здания

Sвсп = (Sхр - Sпол) + (S - Sзд),

Где Sхр - площадка хранения материала с проходами; S - служебная площадка с проездами; Sзд - площадь служебного здания. Sхр = (L + З) (B + 2,5 2) = (42 + 3) (11 + 5) = 45 16 = 720 кв.м.

S = (Lзд + 2,5 2) (Взд + 10) = (12,5 + 5) (6 +10) = 17 16 = 280 кв.м

Sзд = 150,4 кв.м

Sвсп = (720 - 292) + (280 - 150,4) = 428 + 129,6 = 557,6 558 кв.м

Sвсп = 558 кв.м

Таким образом, общая площадь:

Sобщ = Sпол + Sпр + Sотп + Sсл + Sвсп кв.м

Sобщ = 292 + 62 + 71 + 150,4 + 558 = 1133,4 1133 кв.м

2. Показатели, характеризующие эффективность использования складских площадей и оборудования.

Использование площади складских помещений характеризуется коэффициентом - отношением полезной площади Sпол, занятой хранимыми материалами, к общей площади склада Sобщ; т.е. = Sпол / Sобщ

= 292 / 1133 03

Средняя нагрузка, приходящаяся на 1 кв.м. складской площади, определяется коэффициентом :

= Qус / S общ = 7397 / 1133 = 6,5 т/кв.м

Показателем интенсивности использования складской площади является так называемая грузонапряженность Г, которая показывает, какое количество грузов хранилось на 1 кв.м полезной площади склада в течение года (т/кв.м):

Г = Qг / Sпод Г = 60000 / 292 = 205,5 т/куб.м

3. Показатели использования подъемно-транспортного оборудования.

Использование подъемно-транспортного оборудования оценивается коэффициентом использования по грузоподъемности гр . Коэффициент гр представляет собой отношение веса поднимаемого (перемещаемого) материала qф к нормальной грузоподъемности механизма qн:

гр = qф / qн

Поскольку вес одной связки арматуры до 10 тонн и возможна ко qф мплектация материала в различные связки разного веса, то показатель qф не может быть постоянным. С этой целью возьмем два произвольных значения этого показателя: qф = 5 т, qф = 8т.

гр = 5 / 20 = 0,25 гр = 8 / 20 = 0,4

Фактической выработкой машины называется количество материала (т, кв.м, шт), перерабатываемого в среднем за 1 час или одну смену работы в течение установленного периода времени.

Производительность машины Qч (т/ч) периодического действия определяется по формуле:

Qч = q n ,

Где q - грузоподъемность машины, т.; - коэффициент использования машины по грузоподъемности; n - количество сделанных циклов за час: n = 3600 / Т (Т - время, расходуемое на один цикл, с).

Под одним циклом понимается ряд операций, которые необходимо выполнить машине при перемещении материала с одного места на другое. В том случае, когда все операции производятся последовательно, время полного цикла определяется по формуле:

Т = tп + tр + t ,

где tп - время, расходуемое на погрузку или захват материала; tр - время, затрачиваемое на разгрузку или освобождение материала от захвата, с; t - время, расходуемое на соответствующие операции работы машин, с.

Параметры крана: скорость подъема крюка 0,2 м/с; скорость передвижения тележки 0, 63 м/с; скорость передвижения крана 0,8 м/с.

Время перемещения крана: (12,55 / 0,63) 2 = 40 c (12,55 м - расстояние от вагона до середины центрального стеллажа). Время перемещения тележки: (15/0,8) 2 = 37,5 с (15 м - расстояние от середины центрального стеллажа до середины крайнего стеллажа). Время подъема/опускания крюка: (3/0,2) 4 = 60 с (3м - высота подъема крюка) tп = 7 мин = 420 с, tр = 4 мин = 240 с. Плюс 3 мин на различные остановки.

Т = 420 + 240 + 40 + 37,5 + 60 + 180 = 978 c 17 мин.

Qч = q n

Q = 20 т; = 0,25 или = 0,4; n = 3600 /Т = 3600/978 = 3,7 циклов/час.

Qч = 20 3,7 0,25 = 18,5 т/ч Qч = 20 3,7 0,4 = 29,6 т/ч

Таким образом, на разгрузку 83 т (среднее поступление груза) потребуется 4,5 ч (83 т/18,5 т/ч) или 2,8 ч (83т /29,6 т/ч); на разгрузку 128 т (максимальное поступление груза) - 6,9 ч (128 т / 18,5 т/ч) или 4,3 ч (128 т/29,6 т/ч).

Металлоломом называют металлический мусор, который подлежит утилизации во вторичном металлургическом цикле. Часто это специально складируемый в отведенных местах (например, на свалках) металлический мусор для последующей переработки или утилизации.

Переработка и утилизация металлолома имеет большое экономическое и экологическое значение. При учете сегодняшнего индустриального развития нашей планеты, объемов металла используемого в промышленной сфере становится понятно, что объем металла очень велик и объемы регулярно поступающего в утилизацию металлолома так же весьма значительны. Исходя из этого во многих странах уже более ста лет существуют огромные мощности по переработке и утилизации отходов металла.

Выгоды переработки металлолома всех типов:

-- Улучшение экологии.

-- Уменьшение нагрузки на месторождения (которые сегодня уже сильно истощены).

-- Сокращение потребляемых объемов топлива, которые расходуются для получения важнейших для человечества металлов.

Металлолом разделяют по виду металла, имеющий преимущественное процентное содержание в составе металлолома, или же преимущественное экономическое значение при переработке.

Лом и отходы цветных металлов и сплавов делят следующим образом:

1) По названиям металлов.

2) По физическим признакам -- на классы.

3) По химическому составу -- на группы и марки сплавов.

4) По показателям качества -- на сорта.

5) Вторичные черные металлы подразделяются по содержанию углерода -- на два класса.

6) По наличию легирующих элементов -- на две категории.

7) По показателям качества -- на 28 видов.

8) По содержанию легирующих элементов -- на 67 групп.

Также в хозяйственной деятельности, в промышленности и в торговле для классификации активно применяются буквенные обозначения видов и групп металлолома, которые были введены ГОСТом во времена СССР.

Учет металлолома

Автоматизация учета металлолома предполагает наличие специального оборудования. Прежде всего, это электронные весы, на которых будет осуществляться взвешивание автотранспорта. Учет приема и продажи металлолома, основывается на использовании специальных электронных меток , в которые заносятся все данные. Для записи и считывания информации с меток необходимо специальное оборудование (контроллер и регистратор). Также понадобится следующая офисная техника: компьютеры, принтеры для быстрой печати бухгалтерских документов, источники бесперебойного питания.

Основные категории металлолома

Категория	Описание металлолома
3A	Стальной кусковой лом - габаритные размеры не более 800*500*500 мм (ГОСТ 2787-75), вес куска не менее 2 кг, трубы диаметром более 200 мм должны быть сплющены или разрезаны по образующей. Толщина металла не менее 4 мм.
5A	Стальной негабаритный лом, толщиной от 4 мм, трубы длиной до 1,5 м и диаметром более 200 мм, не сплющенные или не разрезанные по образующей, вес конструкции до 5 тонн.
12A	Стальной лом - толщина металла менее 4 мм.
17A	Лом чугуна промышленного - размер не более 1500*500*500 мм
19A	Лом чугуна - размер 1500*500*500 мм с повышенным содержанием фосфора, сантехнические изделия (батареи, ванны и т.п.)
20A	Негабаритный чугунный лом и отходы промышленного производства в виде чугунных отливок, изложниц и поддонов, вес куска не более 5 тонн.
22A	Негабаритный чугунный лом и отходы сантехнического производства и т.д. с повышенным и высоким содержанием фосфора.

Куда устанавливаются все эти приборы? Учет металлолома предполагает выделение определенных контрольных точек, при прохождении которых соответствующие данные будут заноситься в автоматизированную систему. Первая из этих точек - это пункт въезда грузовых автомобилей. Именно здесь на автотранспорт необходимо установить активную метку (RFID) . Они крепятся на борт грузового автомобиля. После ее установки транспорт может быть идентифицирован с помощью специальных радиочастотных средств. Метка позволит контролировать движение автотранспорта и поможет не допустить несанкционированное перемещение (въезд-выезд) автомобиля.

Такая автоматизация учета оборота металла - эта своего рода страховка от ошибок, данные не могут быть дважды занесены в систему, да и сам автомобиль не сможет дважды отметиться на контрольных весах. В то же время все попытки открепить метку будут зафиксированы в ее памяти, что дает возможности дополнительного контроля. Естественно, водители должны быть ознакомлены с правилами использования этой метки и прохождения всех контрольных точек.

...