Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

Глава 1. Основы теории управления запасами

1.1 Запасы в логистической системе предприятия

1.2 Понятие и виды материальных запасов

1.3 Причины создания материальных запасов

1.4 Управление запасами

Глава 2. Системы и методы управления запасами

2.1 Основные системы управления запасами

2.1.1 Система с фиксированным размером заказа

2.1.2 Система с фиксированным интервалом времени между заказами

2.1.3 Сравнение основных систем управления запасами

2.1.4 Прочие системы управления запасами

2.2 Основные подходы к управлению запасами

2.2.1 Метод АВС

2.2.2 Метод XYZ

2.3 Классификация моделей управления запасами

Глава 3. Управление запасами на предприятии ООО «Стройснаб»

3.1 Анализ существующей схемы управления запасами

3.1.1 Структура закупок

3.1.2 Выделение товара группы АХ (листы гипсокартонные)

3.1.3 Товары без движения.

3.1.4 Экономические показатели закупок

3.2 Оценка спроса на основе получения прогнозных оценок (прогнозирования) продаж

3.3 Выбор схемы формирования запасов (с учетом сезонности продаж)

3. 4. Рекомендации по совершенствованию системы управления запасами на передприятии ООО „Стройснаб”

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

Введение

Эффективное управление запасами предприятия на сегодняшний день является одной из первоочередных и актуальных задач для решения которой требуется провести исследования в этой области. Эффективное управление запасами позволяет организации удовлетворять или превышать ожидания потребителей, создавая такие запасы каждого товара, которые максимизируют чистую прибыль.

Вопросу управления запасами в специальной литературе уделено довольно много внимания. Большой интерес к оптимизации уровня запасов вызван, прежде всего, довольно сложным положением, в котором оказались многие отечественные предприятия после начала перестройки экономики.

Несмотря на довольно длительный период развития новых отношений между операторами рынка современная отечественная практика управления запасами зачастую характеризуется стихийно или традиционно сложившейся методикой управления запасами, высоким уровнем ошибок прогнозирования потребности в запасе, вызванным нестабильностью экономической среды, недостаточной статистической базой расчета уровня запасов и связанным с этим отсутствием попыток алгоритмизации работы по управлению запасами, слабым взаимодействием служб различных функциональных областей логистики, связанных с формированием запасов, отсутствием четко сформулированной логистической стратегии управления запасами. В рамках отечественных организаций расчеты уровней запасов, в том числе и оптимизационные, нельзя считать полностью отработанными.

Цель работы: разработать предложения по совершенствованию схемы управления запасами на предприятии ООО «Стройснаб».

Задачи работы:

· рассмотреть теоретические основы управления запасами на предприятии;

· изучить подходы и методы формирования и управления запасами;

· проанализировать существующую схему закупок и структуру запасов в ООО «Стройснаб»;

· построить прогнозные оценки объемов продаж для выделенной группы товаров АХ;

· дать рекомендации по совершенствованию схемы управления запасами для компании с использованием полученных прогнозных оценок.

Предмет исследования - подходы и методы формирования и управления запасами.

Объект исследования - компания «Стройснаб», занимающаяся оптовой торговлей строительными и отделочными материалами.

Методологической основой работы явилась нормативная, законодательная, специальная, периодическая литература по вопро-сам учета и анализа основных средств, а так же труды следующих ученых: Гаджинского А. М., Гимади Э.Х., Глебов Н.И. и других.

Методическую базу исследования составляют методы управления запасами.

Внутренние изменения и внешние противоречия торговой организации все, так или иначе, связаны с товарными запасами, что говорит о необходимости научного подхода к управлению ими. Однако прежде чем приступать к научному управлению запасами, необходимо правильно представлять себе роль и значение запасов, факторы их образования, мотивы их создания. Поэтому в первой главе мы обратимся к существующему в теории и практике определению материальных запасов. Во второй главе приводятся основные системы и методы управления запасами, а так же представлена классификация моделей управления запасами. В третьей главе проведен анализ существующей схемы управления запасами в ООО «Стройснаб», рассмотрены различные схемы формирования заказов для данного предприятия, приведены рекомендации по совершенствованию схемы управления запасами.

Глава 1. Основы теории управления запасами

1.1 Запасы в логистической системе предприятия

В условиях рыночной экономики становится актуальным совершенствование организации управления промышленным предприятием и, прежде всего, процессом производства, эффективным использованием финансовых, материальных и трудовых ресурсов, основных фондов, материальных запасов и т.д. Целью решения всех этих задач является снижение себестоимости выпускаемой продукции для повышения конкурентоспособности и увеличения сбыта.

При эффективной политике управления запасами, количество запасов на складе должно быть всегда оптимальным, а значит не должно быть недостатка или наличия неиспользуемых запасов. Обе из этих крайних ситуаций одинаково нежелательны, так как, например, недостаток производственных запасов у предприятия приводит к нарушению ритмичности его производства, снижению производительности труда, перерасходу материальных ресурсов из-за вынужденных нерациональных замен и повышению себестоимости выпускаемой продукции, а недостаток сбытовых запасов не позволяет обеспечить бесперебойный процесс отгрузки готовой продукции, соответственно, это уменьшает объемы ее реализации, снижает размер получаемой прибыли и потерю потенциальной клиентуры потребителей продукции, выпускаемой предприятием. В то же время наличие неиспользуемых запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств, отвлекает из оборота материальные ресурсы и снижает темпы воспроизводства и ведет к большим издержкам по содержанию самих запасов. Функционирование промышленного предприятия при относительно высоком уровне у него запасов будет совершенно не эффективным.

Для обеспечения эффективности процесса производства на предприятии, руководство и сотрудники служб снабжения и сбыта, плановой и финансовой служб должны стремиться к эффективному управлению движением материальных и финансовых ресурсов. Они должны своевременно предупреждать о наличии и появлении дефицитных позиций по товарно-материальным ценностям на предприятии, а также выявлять излишние запасы материальных ресурсов с целью определения возможности их реализации. Наличие оптимальных запасов на предприятии позволяет предприятию бесперебойно функционировать при малом объеме «омертвленных» материальных ресурсов и небольших размерах отвлеченных оборотных средств, вложенных в эти запасы. Это позволит выявить излишние запасы, реализация которых даст возможность снизить издержки по содержанию самих запасов и соответственно повысить эффективность производства.

1.2 Понятие и виды материальных запасов

Для начала дадим описание запаса, запас - это форма существования материального потока, материальный поток относится не к временному интервалу, а к моменту времени.

Материально-производственные запасы являются наименее ликвидной статьей среди статей оборотных активов. Это связано с тем, что они могут составлять значительный удельный вес не только в составе оборотных активов, но и в целом в активах предприятия. В состав оборотных средств входят товарно-материальные запасы, дебиторская задолженность, краткосрочные финансовые вложения (ценные бумаги), денежные средства. Вопросы определения и поддержания оптимального объема запасов являются важным разделом финансового менеджмента.

Запасы предприятия являются одной из основных составных частей оборотных активов организации.

Материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления.

Материально-производственные запасы классифицируются по трем видам:

1. Производственные запасы;

2. Незавершенное производство;

3. Готовая продукция.

К первой группе относятся запасы сырья и материалов, покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий, конструкций и деталей, топливо, тару и тарные материалы, отходы, запасные части, прочие материалы.

Для любого производственного процесса могут быть выделены следующие виды исходных материалов:

- сырье, образующее в результате переработки значительную часть (по количеству или стоимости) конечного продукта. К сырью, как правило, относятся первичные материалы, не прошедшие переработки вообще или прошедшие ее в незначительной степени.

- вспомогательные материалы, занимающие незначительную (по количеству или стоимости) часть в составе конечного продукта. Тем не менее, такие материалы могут иметь важное функциональное значение.

- производственные материалы, не входящие в отличие от сырья и материалов в состав конечного продукта, но необходимые для нормального хода производственного процесса.

- к числу комплектующих относятся продукты, не требующие обработки вообще или требующие ее в незначительной степени. К числу производящихся с ними операций могут относиться пересортировка, изменение размера партии, маркировка и т.п.

- Сырье, полуфабрикаты, вспомогательные материалы относятся к общей категории сырье и материалы (так как подвергаются обработке или переработке в процессе изготовления конечной продукции).

На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создается два основных вида запасов: производственные и товарные запасы.

Остановимся подробнее на каждом из названных видом запасов.

Производственные запасы - запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов - обеспечить бесперебойность производственного процесса.

Товарные запасы - запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.

Товарные запасы подразделяются, в свою очередь, на запасы средств производства и предметов потребления.

В свою очередь производственные и товарные запасы, классифицированные относительно их места нахождения и выполняемым функциям, подразделяются на:

1. текущие

2. страховые

3. сезонные

Остановимся на каждом из них подробнее.

Текущие запасы - основная часть производственных и товарных запасов. Они обеспечивают непрерывность производственного и торгового процесса между очередными поставками.

Страховые запасы - предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких как:

- отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;

- возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;

- непредвиденного возрастания спроса.

При нормальном ходе производственного или торгового процесса величина страхового запаса, в отличии от текущего, не меняется.

Сезонные запасы - образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки. Примером сезонного характера производства может служить производство сельскохозяйственной продукции. Сезонный характер имеет потребление бензина во время уборочной страды. Сезонный характер транспортировки обусловлен, как правило, отсутствием постоянно функционирующих дорог.

Выделяются также следующие виды материальных запасов:

1.Переходящие

2.Подготовительные

3.Неликвидные

4.Запасы в пути и др.

К переходящим запасам относят остатки ресурсов на конец отчетного периода. Данных вид запасов обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса от начала периода, следующего за отчетным, до момента очередной поставки.

Запасы подготовительные - это часть производственных запасов, которые требуют дополнительной подготовки перед использованием их в производственном процессе. К данной категории относят также часть товарных запасов, которые создаются в связи с необходимостью подготовки товаров к отпуску потребителям.

Запасы неликвидные - это длительно неиспользуемые производственные или товарные запасы. Образуются в связи с ухудшением качества товаров в процессе хранения, а также вследствие морального износа. К неликвидным запасам относят также неиспользуемые запасы, которые образуются в результате прекращения выпуска продукции, для изготовления которой они предназначались.

Запасы в пути - это запасы, находящиеся на момент учета в процессе транспортировки. Время пребывания запасов в пути, то есть время транспортировки, определяется с момента погрузки на транспорт до прибытия груза к месту назначения.

1.3 Причины создания материальных запасов

Перечислим основные мотивы, которыми руководствуются предприниматели, создавая материальные запасы.

Вероятность нарушения установленного графика поставок (непредсказуемое снижение интенсивности входного материального потока). В этом случае запас необходим для того, чтобы не остановился производственный процесс, что особенно важно для предприятий с непрерывным циклом производства.

Возможность колебания спроса (непредсказуемое увеличение интенсивности выходного потока). Спрос на какую-либо группу товаров можно предсказать с большой долей вероятности. Однако прогнозировать спрос на конкретный товар гораздо сложнее. Поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен, то есть клиент уйдет с деньгами и без покупки.

Сезонные колебания производства некоторых видов товаров. В основном это касается продукции сельского хозяйства.

Скидки за покупку крупной партии товаров также могут стать причиной создания запасов.

Спекуляция. Цена на некоторые товары может резко возрасти. Предприятие, сумевшее предвидеть этот рост, создает запас с целью получения прибыли за счет повышения рыночной цены.

Издержки, связанные с оформлением заказа. Процесс оформления каждого нового заказа сопровождается рядом издержек административного характера (поиск поставщика, проведение переговоров с ним, командировки, междугородние переговоры). Снизить эти затраты можно сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и, соответственно, повышению размера запаса.

Возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению. Эти два вида деятельности тесно взаимосвязаны между собой: распределяется то, что производится. При отсутствии запасов интенсивность материальных потоков в системе распределения колеблется в соответствии с изменениями интенсивности производства. Наличие запасов в системе распределения позволяет осуществлять процесс реализации более равномерно, вне зависимости от ситуации в производстве. В свою очередь, наличие производственных запасов сглаживает колебания в поставках сырья и полуфабрикатов, обеспечивает равномерность процесса производства.

Возможность немедленного обслуживания покупателей. Выполнить заказ покупателей можно одним из следующих способов:

- произвести заказанный товар;

- закупить заказанный товар;

- выдать заказанный товар немедленно из имеющегося запаса.

Последний способ является, как правило, наиболее дорогим, так как требует содержания запаса. Однако в условиях конкуренции возможность немедленного удовлетворения заказа может оказаться решающей в борьбе за потребителя.

Сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей. Поломки оборудования, разнообразные аварии могут привести при отсутствии запасов деталей к остановке производственного процесса. Особенно это важно для предприятий с непрерывным процессом производства, так как в этом случае остановка производства может обойтись слишком дорого.

Упрощение процесса управления производством. Речь идет о создании запасов полуфабрикатов на различных стадиях производственного процесса внутри предприятия. Наличие этих запасов позволяет снизить требования к степени согласованности производственных процессов на различных участках, а, следовательно, и соответствующие издержки на организацию управления этими процессами.

Перечисленные причины свидетельствуют о том, что предприниматели, как в торговле, так и в промышленности вынуждены создавать запасы, так как в противном случае увеличиваются издержки обращения, то есть уменьшается прибыль. В то же время запас не должен превышать некоторой оптимальной величины.

1.4 Управление запасами

Запасы предприятия как и другие материальные ценности должны максимально эффективно использоваться. Для этого ими необходимо управлять. Управление запасами в основном сводится к минимизации платежей по обслуживанию запасов при недопущении сбоев в производственном процессе из-за недостатка производственных запасов, иначе это приведет к появлению штрафов, т.е. необходимо соблюдение ритмичности работы предприятия.

Необходимость образования запасов связана с характером процессов производства и воспроизводства. Основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов.

Образование запасов связано также с необходимостью обеспечения непрерывности процесса производства на всех его стадиях. В процессе выполнения договоров поставки продукции и при ее транспортировке могут происходить отклонения от запланированных сроков и размеров партий поставки. В тоже время поступление материалов на производство должно осуществляться регулярно. Поэтому от наличия и состояния запасов в первую очередь зависит ритмичная работа предприятия.

Наличие запасов позволяет бесперебойно обеспечивать выполнение установленной производственной программы. Отсутствие на предприятии материалов вследствие исчерпания запасов нарушает ритм работы производственного процесса, приводит к простоям оборудования или даже к необходимости перестройки технологического процесса.

Скидки за покупку крупной партии товаров также могут стать причиной создания запасов.

Одной из причин создания запасов является также возможность колебания спроса (непредсказуемое увеличение интенсивности выходного потока). Спрос на какую-либо группу товаров можно предсказать с большой долей вероятности. Однако прогнозировать спрос на конкретный товар гораздо сложнее. Поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, либо исходных материалов для его изготовления в случае работы предприятия на заказ, не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен, то есть клиент уйдет с деньгами и без покупки.

В современных условиях хозяйствования в России одной из основных проблем финансово-хозяйственной деятельности предприятий является проблема инфляции. Значительное удорожание материальных ресурсов, необходимых для производственного процесса неблагоприятно сказывается на функционировании предприятия, ведет к перебоям в снабжении вплоть до остановки производственного процесса. Таким образом, вложение свободных средств в производственные запасы является одним из возможных способов избежания падения покупательной способности денег.

С другой стороны, предприятие, сумевшее предвидеть инфляционные процессы в экономике, создает запас с целью получения прибыли за счет повышения рыночной цены. В данном случае речь идет о спекулятивном характере создания запасов.

Процесс оформления каждого нового заказа на поставку материалов и комплектующих сопровождается рядом издержек административного характера - издержки заключения контракта (поиск поставщика, проведение переговоров с ним, командировки, междугородние переговоры и т.п.). Снизить эти затраты можно сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и, соответственно, повышению размера запаса.

Сезонные колебания производства некоторых видов товаров приводят к тому, что предприятие создает запасы данной продукции, дабы избежать проблем в снабжении в неблагоприятные периоды. В основном это касается продукции сельского хозяйства.

Кроме того, накопление запасов часто является вынужденной мерой снижения риска недопоставки (недоставки) сырья и материалов, необходимых для производственного процесса предприятия. Отметим, что в этой связи предприятие, ориентирующееся на одного основного поставщика, находится в более уязвимом положении, чем предприятие, строящее свою деятельность на договорах с несколькими поставщиками.

Однако, политика накопления материальных запасов ведет к значительному оттоку денежных средств предприятия из оборота. Зависимость эффективности производства от уровня и структуры запасов заключается в том, предприятие несет определенные затраты на обеспечение сохранности запасов.

В современных работах по экономике предприятия и логистике выделяют следующие основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов:

коммерческие затраты - проценты за кредит; страхование; налоги на капитал, вложенный в запасы;

затраты на хранение - содержание складов (амортизация, отопление, освещение, заработная плата персоналу и т.д.); операции по перемещению запасов;

затраты, связанные с риском потерь вследствие: устаревания, порчи, продажи по сниженным ценам, замедления темпов потребления данного вида материальных ресурсов;

потери, связанные с упущенной выгодой от использования вложенных в производственные запасы средств в другие альтернативные направления: увеличения производственной мощности; снижение себестоимости продукции; капиталовложения в другие предприятия.

При этом долговременное содержание запасов, порой даже чрезмерной их величины приводит к образованию на российских предприятиях так называемых неликвидов запасов, которые не могут быть использованы ни на самом предприятии, ни реализованы сторонним потребителям.

Таким образом, при многих положительных моментах создания запасов предприятие несет значительные расходы по их формированию и содержанию, поэтому необходимо выяснить - существует ли возможность функционирования предприятия в условиях отсутствия запасов, либо при их минимальной величине.

Глава 2. Системы и методы управления запасами

2.1 Основные системы управления запасами

Логическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

- учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

- определение размера гарантийного (страхового) запаса;

- расчет размера заказа;

- определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются:

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа.

2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

2.1.1 Система с фиксированным размером заказа

Основополагающий параметр системы - размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений.

Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку мы рассматриваем проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1. Используемая площадь складских помещений.

2. Издержки на хранение запасов.

3. Стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемое сырье, материалы, полуфабрикаты сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это вероятнее всего приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона):

, (1)

где ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.,

А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.,

S - потребность в заказываемом продукте, шт.,

I - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

- стоимость транспортировки заказа,

- затраты на разработку условий поставки,

- стоимость контроля исполнения заказа,

- затраты на выпуск каталогов,

- стоимость форм документов.

Формула представляет собой первый вариант формулы Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение заказа на складе. В случае если пополнение заказа на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:

, (2)

где k - коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

- потребность в заказываемом продукте, шт.;

- оптимальный размер заказа, шт.;

- время поставки, дни;

- возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предлагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы - порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа - максимальный желательный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Таблица 1

Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа

Показатель	Порядок расчета
1. Оптимальный размер заказа, шт.	См. формулы (1)
2. Время поставки, дни	-
3. Возможная задержка поставки, дни	-
4. Ожидаемое дневное потребление, шт./день	потребность/количество рабочих дней
5. Срок расходования заказа, дни	(1)/(4)
6. Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	(2)/(4)
7. Максимальное потребление за время поставки, шт.	((2)+(3))*(4)
8. Гарантийный запас, шт.	(7)-(6)
9. Пороговый уровень запаса, шт.	(8)+(6)
10. Максимальный желательный запас, шт.	(8)+(1)
11. Срок расходования запаса до порогового уровня, дни	((10)-(9)/(4)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1. Графическая иллюстрация функционирования система с фиксированным размером заказа

2.1.2 Система с фиксированным интервалом времени между заказами

Система с фиксированным интервалом времени между заказами - вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

, (3)

где N - количество рабочих дней в году, дни,

S - потребность в заказываемом продукте, шт.,

ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью формулы (3) интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспортных оценок. Например, при полученном расчетном результате (4 дня) возможно использовать интервал в 5 дней, чтобы производить заказы 1 раз в неделю.

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

- потребность в заказываемом продукте, шт.,

- интервал времени между заказами, дни,

- время поставки, дни,

- возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас, как и для случая, о котором говорилось выше, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

, (4)

где РЗ - размер заказа, шт.,

МЖЗ - максимальный желательный заказ, шт.,

ТЗ - текущий заказ, шт.,

ОП - ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Как видно из формулы (4), размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно, разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказом представлена на рисунке 2.

Таблица 2

Расчет параметров системы с фиксированным интервалом времени

Показатель	Порядок расчета
1. Потребность, шт.	-
2. Интервал времени между заказами, дни	См. формулу (2) и комментарии к ней
3. Время поставки, дни	-
4. Возможная задержка поставки, дни	-
5. Ожидаемое дневное потребление, шт./день	(1)/количество рабочих дней
6. Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	(3)*(5)
7. Максимальное потребление за время поставки, шт.	((3)+(4))*(5)
8. Гарантийный запас, шт.	(7)-(6)
9. Максимальный желательный запас, шт.	((8)+(2))*(5)
10. Размер заказа, шт.	См. формулу (3)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 2. График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

2.1.3 Сравнение основных систем управления запасами

Выбор системы контроля состояния запасов требует опыта, умения моделировать процесс пополнения и расходования запаса, а также знания рыночной ситуации по данному продукту. Выбор системы должен основываться на понимании различий между описанными системами.

Система с фиксированным размером заказа позволяет работать в условиях сравнительно низкого запаса, защищая, в то же время, предприятие от дефицита. Следовательно, условиями применения этой системы являются:

- большие потери от отсутствия запасов;

- большие затраты по содержанию запаса;

- высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо прогнозируется).

Применение данной системы позволяет экономить на затратах по содержанию запасов за счет сокращения отвлекаемых в запасы финансовых ресурсов, а также сокращая потребность в складских площадях.

К недостаткам системы относят необходимость постоянного контроля размера запасов.

Система с фиксированными показателями между заказами позволяет проводить учет остатков лишь периодически. Следствием преимущества системы является, как правило, более высокий, по сравнению с предшествующей системой, средний уровень запаса. Применяют данную систему по управлению запасами при низких удельных издержках на хранение.

Система применяется, когда можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в период между заказами может спровоцировать дефицитное состояние.

Основные условия применения системы с фиксированным интервалом времени между заказами:

- низкие затраты по содержанию запаса;

- хорошая предсказуемость спроса.

К преимуществам системы относят отсутствие необходимости в постоянном контроле наличия запасов на складе. К недостаткам - сравнительно высокий уровень среднего запаса.

Преимущества и недостатки рассмотренных систем управления запасами сведены в таблице 3.

Таблица 3

Сравнение основных систем управления запасами

Система	Преимущества	Недостаток
С фиксированным размером заказа	Меньший уровень максимального желательного запаса Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы	Ведение постоянного контроля наличия запасов на складе
С фиксированным интервалом времени между заказами	Отсутствие постоянного контроля наличия запасов на складе	Высокий уровень максимального желательного запаса Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы

Система, предусматривающая возможность заказа различных по величине партий товаров (с фиксированным интервалом времени между заказами), применима, когда условия поставки позволяют получать товары различными по величине партиями. В остальных случаях применяется система с фиксированным размером заказываемой партии.

2.1.4 Прочие системы управления запасами

Основные системы управления запасами - с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами разработаны для условий, когда отсутствуют отклонения от запланированных параметров поставки и потребления. Этими параметрами являются:

- размер заказа,

- интервал времени между заказами,

- время поставки,

- возможная задержка поставки,

- ожидаемое дневное потребление,

- прогнозируемое потребление до момента поставки.

Непрерывное обеспечение потребности в каком-либо виде материального ресурса связано с определенными трудностями. Прежде всего, это возможность появления различных отклонений в значениях перечисленных выше показателей как со стороны потребителя запаса, так и со стороны исполнителя заказа. Кроме того, вполне вероятны ошибки исполнителей, которые приводят к нарушению нормального функционирования системы управления запасами.

Практически возможны следующие отклонения запланированных и фактических показателей:

- изменение интенсивности потребления в ту или другую сторону,

- задержка или ускорение поставки

- поставка незапланированного объема заказа,

- ошибки учета фактического запаса, ведущие к неправильному определению размера заказа.

Довольно часто имеют место многообразные сочетания возмущающих воздействий, отклоняющих систему управления запасами от нормального функционирования, они приведены в таблице 4.

Таблица 4

Возмущающие действия, приводящие систему в состояние дефицита материальных запасов	Возмущающие действия, приводящие систему в состояние дефицита складских площадей
Увеличение потребления	Сокращение потребления
Задержка поставки	Ускорение поставки
Неполная поставка	Поставка большего объема
Занижение размера заказа	Завышение размера заказа

Правый и левый столбцы отражают гипотетическую ситуацию крайне неблагоприятного суммарного воздействия на систему. Более вероятно разнообразное сочетание воздействий, наименованных в правом и левом столбцах. Эта вероятность зависит от конкретных условий функционирования системы управления запасами.

В рассмотренных ранее системах управления запасами, несмотря на ориентацию их на стабильные условия функционирования, предусмотрена возможность сглаживания сбоев поставки и потребления.

Так, система с фиксированным размером заказа учитывает одно из восьми возмущенных воздействий, а именно задержку поставки. Это воздействие снижается с введением в систему параметра гарантийного запаса. Он позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. Если возможная задержка поставки будет представлять собой максимально возможную задержку, то механизм системы предохранит потребителя от дефицита в случае единичного сбоя поставки. Второй расчетный параметр системы - пороговый уровень обеспечивает поддержку системы в бездефицитном состоянии. Период же времени, через который происходит пополнение гарантийного запаса до расчетного объема, зависит от конкретных значений исходных и фактических параметров системы.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами также учитывает возмущающее воздействие задержки поставки. Как и в системе с фиксированным размером заказа, это воздействие снимается параметром гарантийного запаса. Восполнение гарантийного запаса до расчетного объема производится во время последующих поставок через пересчет размера таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Если прогноз потребления до момента будущей поставки был точным, механизм системы с фиксированным интервалом времени между заказами предохранит потребителя от дефицита материальных ресурсов при сбоях поставки.

Таким образом, рассмотренные основные системы управления запасами применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования запасами и взаимодействия поставщиков и потребителей. Как уже отмечалось ранее, обе системы работают, если отсутствуют отклонения от запланированных показателей и потребление запасов осуществляется равномерно. На практике чаще встречаются более сложные ситуации. Например, при значительных колебаниях спроса основные системы не могут обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без значительного завышения объема спроса. При наличии постоянных сбоев в поставках и потреблении, основные системы управления запасами не эффективны.

Для таких случаев используют прочие системы управления запасами. Их основу составляют элементы основных систем управления запасами.

Система «Минимум-максимум»

Система «Минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учёт запасов и издержки на оформление заказа настолько велики, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. В этой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, что бы поставка пополняла запасы да максимально желательного уровня. Таким образом, данная система работает с двумя уровнями запасов: минимальный и максимальный.

Расчет параметров системы представлен в таблице 5.

Таблица 5

Расчет параметров системы «Минимум-максимум»

Показатель	Порядок расчета
1. Потребность, шт.	-
2. Интервал времени между заказами, дни	-
3. Время поставки, дни	См. формулу (2) и комментарии к ней
4. Возможная задержка поставки, дни	-
5. Ожидаемое дневное потребление, шт./день	(1)/количество рабочих дней
6. Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	(3)*(5)
7. Максимальное потребление за время поставки, шт.	((3)+(4))*(5)
8. Гарантийный запас, шт.	(7)-(6)
9. Пороговый уровень заказа (точка заказа), шт.	(8)+(6)
10. Максимальный желательный запас, шт.	(9)+(2)*(5)
11. Размер заказа, шт.	(10)-(9)+(6)

Точка заказа (пороговый уровень) используется как минимальный уровень запаса, а максимальный желательный запас принимается за максимальный уровень. Эта модель позволяет учитывать колебания спроса и поддерживать запас вблизи критического уровня даже при редких поставках.

2.2 Основные подходы к управлению запасами

2.2.1 Метод АВС

В большинстве случаев запасы предприятия неоднородны с точки зрения оборотного капитала и, как правило, включает в себя обширную номенклатуру материалов, поэтому, следует заметить, что для конкретных целей выбор модели неоднозначен. Но существует возможность дифференцированного управления запасами для разных групп материалов. Суть состоит в том, что производится классификация всех номенклатурных позиций, данные, запасы которых поддерживаются по признаку относительной важности этих позиции, и для каждой выделенной категории формируются свои методики управления запасами. В настоящее время широко используется метод-АВС.

АВС - анализ подразделяет запасы в виде заделов на три квалификационные группы на основе годовой стоимости. АВС - анализ - это применение правила Парето в области управления запасами, согласно которому 20% от всего количества объектов, с которыми обычно приходится иметь дело, дает примерно 80% стоимости. Т.е. контролируя 20% номенклатурных позиций метод позволяет на 80% контролировать ситуацию.

Метод АВС берет за основу расход материалов за период в денежном выражении, позиции материалов располагаются в порядке убывания стоимости расхода. Общая сумма израсходованных материалов составляет 100%, после этого вычисляется доля каждой группы.

Перейдем к описанию каждого класса запасов:

Класс А - это тот, на который стоит большего всего обратить внимание, на него приходится больший годовой объем за период. Эти единицы могут составлять только 15-20% общего количества единиц запаса, но они представляют 70-80% общей стоимости.

Класс В - на него приходится средняя величина объема. Эти наименования составляют около 30% наименований и 15-20% стоимости.

Класс С - оставшиеся наименее значимые запасы. Порядка 5% от стоимости и 55% об общей номенклатуры.

После присвоения каждой номенклатурной позиции определенного класса к каждому из классов применяются свои правила контроля запасов.

Для номенклатурных позиций класса А рекомендуются следующие правила: частая оценка прогноза и метода прогнозирования. Любой построенный прогноз несет некоторую ошибку. Чем дороже и дефицитнее номенклатурная позиция, тем дороже обходятся эти ошибки. Как следствие, данное правило означает внимательное отношение к методам построения прогнозов потребности в номенклатурных позициях, мониторинг точности реализации уже построенных прогнозов.

Частый, например, ежемесячный, циклический подсчет запасов с жесткими допусками. Недопустимо сколько-нибудь существенное отклонение данных о запасах, зафиксированных в информационной системе, от данных согласно проведенному подсчету (который можно назвать текущей инвентаризацией). Каждое отклонение, превышающее установленный жесткий допуск, должно расследоваться на предмет выяснения его причин. При этом необходимо отметить, что имеет смысл проводить и традиционную полную инвентаризацию раз в год или раз в полгода.

Ежедневное обновление в базе данных. То есть для таких номенклатурных позиций необходимо использование систем с непрерывным обновлением данных о запасах.

Частое рассмотрение требований спроса, размеров партий, страхового запаса, обычно имеющее результатом относительно небольшие системы заказов (партий). Необходимо тщательное отслеживание всех параметров планирования, выявление реальных потребностей в номенклатурных позициях. Стремление к небольшим размерам партий может быть продиктовано возможностью снижения как прямых, так и скрытых издержек, связанных с хранением изделий в запасах.

Тщательное отслеживание и сокращение длительности цикла. Чем короче длительность цикла, тем ниже потребность в оборотных средствах. И так как основную долю потребности формируют запасы номенклатурных позиций класса А (по крайней мере, в части оборотных средств в запасах сырья, незавершенного производства и готовой продукции), то управление длительностью цикла для них окупается.

Для номенклатурных позиций класса В применяются те же меры, что и для номенклатурных позиций класса А, но реже и с большими приемлемыми допусками.

Для номенклатурных позиций класса С сформулированы следующие правила.

Основное правило: изделия должны быть в наличии. Нельзя допускать того, чтобы получить срыв исполнения плана сбыта или, что еще неприятнее, производственного плана (так как дефицит позиций класса С может сорвать планы сбыта и по позициям плана А, в которые эти изделия класса С входят как компоненты) из-за нехватки дешевых номенклатурных позиций, хранение запасов которых, пусть даже превышающих объем обычных потребностей предприятия, не влечет за собой сколько-нибудь существенный рост издержек хранения и потребности в оборотных средствах. Другими словами: запасов изделий класса С может быть больше, чем нужно, но не должно быть меньше чем необходимо.

Простая фиксация данных или вообще отсутствие фиксации данных в базе данных; возможно использование для контроля объема запасов процедуры периодического осмотра (обзора).

Большие размеры партий (заказов) и большой страховой запас. Крупные партии не влекут за собой существенных затрат, связанных с хранением запасов номенклатурных позиций класса С, поэтому имеет смысл экономить преимущественно на подготовительных издержках, заказывая помногу.

Хранение на территориях, немедленно доступных для персонала, использующего эти номенклатурные позиции в производственном процессе. Это упрощает процедуру отпуска в производство.

Нечастый (редкий) подсчет запасов (раз в год или в полгода) с большими приемлемыми допусками.

2.2.2 Метод XYZ

Метод ABC, который позволяет дифференцировать производственные и товарные запасы по степени вклада в них финансовых ресурсов, очень быстро становиться популярным среди отечественных руководителей. В первую очередь, это относится к фирмам, осуществляющим многономенклатурные закупки и продажи. Однако, по мнению специалистов, наибольший эффект дает применение этого метода в комбинации с другим пока мало известным в России XYZ-анализом.

Метод XYZ позволяет произвести классификацию запасов фирмы в зависимости от характера их потребления и точности прогнозирования изменений в их потребности.

В группу X включают товары, спрос на которые равномерен, либо подвержен незначительным колебаниям. Объем реализации по товарам, включенным в данную группу, хорошо предсказуем.

В группу Y включают товары, которые потребляются в колеблющихся объемах. В частности, в эту группу могут быть включены товары с сезонным характером спроса. Возможности прогнозирования спроса по товарам группы Y -средние.

В группу Z включают товары, спрос на которые возникает лишь эпизодически. Прогнозировать объемы реализации товаров группы Z сложно.

Признаком, на основе которого конкретную позицию ассортимента относят к группе X, Y или Z, является коэффициент вариации спроса по этой позиции:

где х,- i-oe значение спроса по оцениваемой позиции;

х - среднее значение спроса по оцениваемой позиции за период;

п - величина периода, за который произведена оценка.

Величина коэффициента вариации изменяется в пределах от нуля до бесконечности. Разделение на группы X, Y и Z может быть осуществлено, например, на основе алгоритма, представленного ниже в таблице:

Таблица 6

группа	Интервал
X	0<v< 10%
Y	10% <v<25%
Z	25%<v<

Наложением результатов XYZ-анализа на данные АВС-метода получаем 9 групп ресурсов, для каждой из которых менеджеры фирмы должны разработать свои техники управления.

Таблица 7

AX	AY	AZ
BX	BY	BZ
CX	CY	CZ

Очевидно, что группы АХ, AY и AZ требуют наибольшего внимания с логистической точки зрения, для них необходимо тщательное планирование потребности, нормирование расхода, скрупулезный (ежедневный) учет и контроль, постоянный анализ отклонений от запланированных показателей. Но подход к формированию запасов в каждой из подгрупп будет свой.

Запасы АХ можно держать на достаточно низком уровне, так как изменения спроса на данный товар незначительны. Формируя товарный запас подгруппы AY, необходимо увеличить объем запаса, чтобы уменьшить вероятность отказа с нашей стороны, то есть величить готовность к поставке по этой группе. Для подгруппы товаров AZ, сложно дать какой-либо общий для всех метод управления. Для этой подгруппы каждая организация должна сама сделать выбор как управлять запасом этой группы. Для ресурсов категории СХ, CY, CZ применяются укрупненные методы планирования, а функции контроля чаще всего делегируются низшим ступеням управления. Основные характеристики групп представлены в таблице 8.

...