1. Залежно від зовнішнього вигляду лицьового лакофарбного покриття плити підрозділяють на типи:

А -- з декоративним друкарським малюнком;

Б -- одноколірні.

2. Залежно від вживаних лакофарбних матеріалів лицьова поверхня плит може бути глянцевою або матовою.

3. Залежно від механічної обробки плити виготовляють:

-- гладкі;

-- з рустованою поверхнею в полоску або клітку;

-- з перфорацією.

4. Плита складається з твердої деревноволокнистої плити -- основи і лакофарбного покриття.

Розміри плити -- основи і граничні відхилення від розмірів повинні відповідати вказаним в таблиці.

Зв'язуючі і добавки у виробництві деревноволоконних плит

В ДВП застосовують наступні полімерні зв'язуючі: фенолоформальдегідні і мочевино-формальдегідні, що мають термореактивні властивості і високу адгезійну здатність до деревини. Термореактивні синтетичні смоли тверднуть під дією високої температури і тиску. Для прискорення реакції вводять різні каталізатори. Затверділа смола не розчиняється, а при повторному нагріванні не розм'якшується. Синтетичні смоли одержують в результаті реакції поліконденсації фенолу або сечовини з формальдегідом. Витрати смоли складають звичайно до трьох відсотків від ваги плити.

Як гідрофобні добавки можна використовувати різний віск: парафін, церезин, озокерит. Вміст їх в плитах звичайно не перевищує одного відсотка ваги оскільки ці речовини ослабляють зв'язок між волокнами тим самим знижуючи густину плит. Гідрофобізатори вводять у волоконну масу у вигляді водних емульсій. Для отримання тонко дисперсної емульсії як емульгатори застосовують високомолекулярні кислоти «олеїнову, стеаринову, польметинову». Для емульгування парафіну достатньо олеїнової кислоти лише два-три відсотки від ваги парафіну, проте при осадженні парафіну на волокна сірчанокислим алюмінієм олеат аміаку утворює олеат алюмінію, що має водовідштовхувальні властивості, тому олеїнову кислоту застосовують в більшій кількості. Необхідна умова для осадження на волокнах гідрофобних речовин - створення в деревноволокнистій масі кислого середовища pH 4.5 - 5.0. Таке середовище утворюється в результаті введення в деревноволокнисту масу розчину сірчанокислого глинозему або алюмокалієвих квасців, що слугують одночасно коагуляторами або осаджувачами.

Значно ефективнішим гідрофобізатором (порівняно з парафіном і його емульсії) є атактичний поліпропілен (АПП). На відміну від парафіну і його емульсій АПП діє протягом всього терміну експлуатації виробів, успішно застосовується для введення в склади ДВП в кількості 0.5-5.0%. При введенні АПП одночасно підвищується міцність, ударна в'язкість і текучість матеріалу в процесі переробки його у вироби.

Антисептики застосують для захисту деревних наповнювачів від дереворуйнівних грибків і комах. Проти всіх біоруйнівників ефективний пентахролфенолят натрію, що вводиться в кількості 1-2% маси сухої деревини.

Для зниження пожаронебезпечності вводять антипірени. В рецептуру антипіренів входять наступні компоненти: ортофосфорна кислота, сечовина, дициандіамід. Введення цієї рецептури до складу ДВП сухого способу виробництва приводить до отримання важкогорючих матеріалів. Компоненти рецептури діють спільно і кожний з них виконує певні функції: ортофосфорна кислота погіршує горіння, сечовина підвищує міцність і знижує руйнуючі дію кислоти на деревину при отриманні і експлуатації ДВП, дициандіамід бере участь в утворення вогнезахисного комплексу, стійкого при температурі пресування плит, забезпечує їх міцність і водостійкість. Для ДВП мокрого способу виробництва використовують нефеліновий антипірен.

4. Аналітичний огляд нормативної бази, яка обумовлює порядок проведення експертизи

ГОСТ 4598-86 «ПЛИТЫ ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫЕ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ.»

Стандарт розповсюджується на деревноволокнисті плити мокрого способу виробництва (далі -- плити) для застосування в будівництві, вагонобудуванні, у виробництві меблів, столярних і інших виробів і конструкцій, захищених від зволоження, а також при виробництві тари.

Стандарт не розповсюджується на плити спеціального призначення (бітумованні, біостійкі, важкоспалимі і ін.), а також плити з фанерованою або забарвленою поверхнею.

ГОСТ 8904-81 «ПЛИТЫ ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫЕ ТВЕРДЫЕ С ЛАКОКРАСОЧНЫМ ПОКРЫТИЕМ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ.»

Стандарт розповсюджується на тверді деревноволокнисті плити з нанесенням на їх лицьові поверхні лакофарбове покриття (далі -- плити).

ГОСТ 27935-88 «ПЛИТЫ ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫЕ И ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫЕ. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ.»

Стандарт встановлює терміни і визначення понять, що відносяться до деревноволокнистих і деревностружкових плит.

ГОСТ 19592-80 «Плиты древесноволокнистые. Методы испытаний.»

Стандарт розповсюджується на деревноволокнисті плити і встановлює методи їх випробувань.

5. Аналіз ринку товарів

Починаючи з 2002 р. виробництво деревних плит в Україні стабільно росло. В кількісному виразі об'єм ринку щорічно збільшувався на 25-30%. В результаті після майже десятилітнього застою відновили свою роботу близько 10 вітчизняних підприємств по виробництву деревностружкових плит (ДСП), гарячопресованих плит з деревних волокон (МДФ) і фанери, додаткові фінансові ресурси, що отримали до того ж (з 2002 р. у виробництво плиткових матеріалів в Україні інвестовано близько $100 млн). Головним подразником для ринку виступає українська меблева промисловість, на частку якої припадає близько 80% споживання плит в кількісному виразі. Сама ж меблева галузь розвивалася вельми активно: декілька років підряд щорічні темпи зростання вітчизняного меблевого ринку в грошовому виразі складали близько 40%. На другому місці за об'ємом закупівель плиткових матеріалів в Україні знаходиться будівельна галузь, яка, починаючи з 2003 р., щорічно споживала близько 15% вироблюваних плиткових матеріалів (в країнах Європи співвідношення інше -- 53% доводиться на меблеву промисловість, 31% -- на будівельну галузь і 16% -- на упаковку і ринок “зроби сам”). Весь цей час на українському ринку існував дисбаланс: виробництво плиткових матеріалів відставало від потреби внутрішнього ринку на 300-500 тис.куб.м плит щорічно, а недостача компенсувалася за рахунок імпорту. Об'єм поставок плиткових матеріалів до України за рік зростав в середньому на 20%

Минулого року почалося уповільнення темпів зростання виробництва меблів в Україні. В цілому в 2011 р. об'єм меблевого ринку в грошовому виразі збільшився тільки на 25-30% замість звичних 40%. Ще більш невтішні результати минулого року. За десять місяців 2012 р. зростання ринку вітчизняних меблів склало лише 10%, тоді як за аналогічний період 2011 р. -- 20-30%. Як наслідок, попит на основний матеріал -- ДСП та ДВП, з якого виготовляють меблі, став зменшуватися. В той же час виробництво деревних плит зовсім не загальмувалося, а, навпаки, має тенденцію до зростання.

Здавалося б, найпростіший спосіб уникнути витрат -- переорієнтувати плиткову продукцію на експорт. Тим більше що в країнах СНГ. Власне кажучи, українські виробники це вже почали робити. Якщо вірити офіційній статистиці, в першому півріччі 2011р., в порівнянні з аналогічним періодом минулого року, експортні поставки плит збільшилися майже удвічі.

Проте залежність від експорту не дуже-то влаштовує виробників. Річ у тому, що, не дивлячись на дефіцит ДСП і ДВП в тій же Росії, ціни на плиткову продукцію на українському і російському ринках практично однакові. Тому експорт може виявитися невигідним перш за все для дрібних виробників, які не в змозі поставляти товар великими партіями. Втім, і крупні плитники незадоволені ціновою ситуацією на зовнішніх ринках. Ще одним підводним каменем, на який можуть натрапити українські виробники плит при здійсненні експортних поставок, є наявність/відсутність сировини. Здатність проблем з сировиною загальмувати “рух” плиткових підприємств за рубіж підтверджує і голова правління ЗАТ «Фанплит»

В Україні ДВП виробляють два великі підприємства -- ТОВ “Уніпліт”(Івано-франківська обл.), і ЗАТ “Фанпліт” (м. Київ). Перше випускає плити мокрим способом, друге -- сухим.

Об'єм внутрішнього ринку експерти оцінюють в 30-35 млн кв.м в рік. За інформацією операторів, “Уніпліт” випускає 10 млн кв.м плит в рік, “Фанпліт” -- 8 млн кв.м (потужності обох підприємств завантажені практично на 100%)

В 2012-2013 рр. ціни, по яких ДВП поставлялися до України, були нижчим за ціни заявника на 82%.

ТОВ "Уніпліт" створено в 2000 році, його проектна потужність - 10 млн. кв. м плити в рік, на підприємстві працює близько 850 чоловік.

Частка "Уніпліт" в загальному об'ємі випускаються в Україні ДВП перевищує 50%.

В даний час "Уніпліт" є єдиним підприємством в Україні, що виробляє ДВП екологічно чистим "мокрим способом". Основним конкурентом "Уніпліта" на внутрішньому ринку ДВП є київське підприємство "Фанпліт".

В Україні діють антидемпінгові мита на ввезення ДВП з Польщі і Білорусі.

Споживачі плит побоюються, що українські виробники ДВП в таких тепличних умовах підвищать вартість своєї продукції.

ДВП виробництва «Фанплит» (Київ)

6. Порядок проведення експертизи

Методи відбору зразків

Проведення випробувань

Визначення вологості

Визначення густини

Визначення водопоглинання і розбухання по товщині

Визначення границі міцності на згин

Визначення водопоглинання лицевою поверхнею

Визначення вологості

Зразки зважують безпосередньо після відбору, поміщають в сушильну шафу і висушують до постійної маси при температурі (103 +- 2)°С.

Маса зразка при сушці вважається постійною, якщо різниця між двома послідовними зважуваннями, проведеними через 6 г, не перевищує 0,1% маси випробовуваного зразка.

Висушені зразки перед кожним подальшим зважуванням поміщають в ексикатор з гігроскопічною речовиною для охолоджування до температури, рівній температурі повітря в приміщенні, і швидко зважують щоб уникнути підвищення їх вологості.

Для прискорення висушування допускається подрібнювати зразки. При цьому для виключення втрати матеріалу зважування і висушування проводять в металевій, скляній або фарфоровій бюксі з інтервалами між двома послідовними зважуваннями через 0,5 ч висушування.

Визначення густини

Після кондиціонування зразки зважують і визначають їх лінійні розміри.

Довжину і ширину зразка виміряють в двох місцях паралельно його кромкам між двома точками згідно рис. За довжину і ширину зразка приймають середнє арифметичне значення двох вимірювань.

Товщину зразка виміряють:

а) в чотирьох точках у відповідності з рис. 1,

б) в трьох точках у відповідності з рис. 2.

За товщину зразка приймають середнє арифметичне чотирьох вимірювань або свідчення трьохточкового товщиноміра.

Рис. 1

Рис. 2

Визначення водопоглинання і розбухання по товщині

Визначення водопоглинання і розбухання по товщині проводять на одних і тих же зразках. товарознавчий деревноволокнистий маркування

Після кондиціонування і зважування виміряють товщину зразків згідно п. і занурюють їх в судину з водою при температурі (20 +- 1)°С.

Зразки напівтвердих, твердих і надтвердих плит занурюють у воду вертикально, а м'яких плит - горизонтально, при цьому вони не повинні стикатися один з одним, із стінками і з дном сосуда. Зразки повинні знаходитися на (20 +- 2) мм нижче за рівень поверхні води.

Час витримки зразків у воді 2 г +- 5 хв або 24 г +- 15 хв встановлюють відповідно до вимог стандарту на продукцію.

Після витримки зразки напівтвердих, твердих і надтвердих плит витягують з води і укладають кожний окремо в горизонтальному положенні між листами фільтрувального паперу; при цьому зразки складають в пачки по 5 шт. для видалення води з поверхонь зразків. На кожну пачку кладуть квадратну плиту (вантаж). Зразки витримують в такому положенні 30 с потім вантаж знімають і видаляють фільтрувальну бумагу.

Зразки м'яких плит після витримки витягують з води і встановлюють на ребро для вільного стікання води і обережно промокають листами фільтрувальної бумаги.

Зразки зважують повторно і виміряють їх товщину в тих же точках не пізніше ніж через 10 хв після їх витягання з води.

Якщо процес випробувань продовжується, то зразки не пізніше ніж через 10 хв знову занурюють у воду.

Визначення межі міцності при вигині

Після кондиціонування зразків визначають їх ширину і товщину.

Ширину зразка виміряють по його поперечній осі.

Товщину зразка виміряють в центрі пласті зразка.

Відстань між центрами опор I встановлюють з погрішністю не більше 1 мм, рівним:

20-25-кратній номінальній товщині для плит з номінальною товщиною менше 8 мм;

10-15-кратній номінальній товщині для плит з номінальною завтовшки 8 мм і більш.

Зразок укладають на опори випробувального пристрою так, щоб подовжня вісь зразка була перпендикулярна до опор, а поперечна вісь паралель осі ножа.

Положення зразка на опорах випробувального пристрою вказано на рис. 3.

Рис. 3

Випробування проводять на двох групах зразків, відповідних подовжньому і поперечному напрямам плити.

В межах кожної групи одну половину зразків випробовують, укладаючи на опори випробувального пристрою сітчастою стороною вгору, а іншу половину сітчастою стороною вниз.

Навантаження зразка проводять з постійною швидкістю до руйнування і реєструють максимальне навантаження з погрішністю до 1%.

Час від початку навантаження до руйнування зразка повинне складати (60 +- 20) с.

Визначення водопоглинання лицьовою поверхнею

Після кондиціонування і зважування зразків проводять гідроізоляцію їх кромки оборотної пласті.

Гідроізоляцію здійснюють зануренням зразків в розплавлений парафін по ГОСТ 23683-79 при температурі (85 +- 5)°С кромками і зворотньою пластью. При нанесенні парафіну на кромки зразок занурюють кожною кромкою в парафін на глибину 3 мм

Після охолодження парафіну зразки повторно зважують.

Після витягання з води зразки встановлюють на ребро для вільного стікання води, фільтрувальним папером видаляють краплі і не пізніше ніж через 10 хв. Зважують.

7. Основні види дефектів виробів