Производственная логистика

Размещено на http://allbest.ru

Введение

Логистика проникая во все сферы деятельности предприятия охватывает процесс планирования, реализации, контроля затрат, перемещения и хранения материалов, полуфабрикатов и готовой продукции, а также, связанной с ними информации о поставке товаров от места производства до места потребления. Многие предприятия, которые перешли на организацию производства по принципам логистики стали рациональнее организовывать весь производственный цикл. Благодаря этой концепции стали рациональнее использовать кредиты на покупку материальных ресурсов, рациональнее осуществлять закупку сырья и материалов, выбирать поставщиков, организовывать процесс производства продукции, рациональнее стали осуществлять процесс распределения готовой продукции, а также связанные с этим информационные процессы, сопровождающие все стадии организации производства. Благодаря соблюдению всех этих условий, предприятия, перешедшие на систему организации производства по принципам логистики стабильно обеспечивают конкурентоспособность фирмы.

В связи с быстрыми изменениями рыночных условий предприятия, перешедшие на логистическую организацию имеют преимущественную возможность адаптации системы к условиям окружающей среды. Одним из центральных звеньев системы логистики можно назвать производственную логистику. Ведь благодаря производству осуществляется закупка сырья и материалов, а в последующем и распределение готовой продукции.

Целью работы является рассмотрение различных логистических концепций и применение их на предприятии.

Задачами данной дипломной работы являются:

· Изучение всех логистических концепций, использованных на предприятиях

· Выявление положительных и отрицательных черт

· Изучение предприятия для примера

· Внедрение логистической концепции на предприятие

Сущностью логистики производственных процессов является упорядочивание движения материальных потоков на стадии производства продукции. Главным объектом внимания при этом остается оптимизация движения материального потока на стадии производства.

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

логистический складской дистрибуция сбыт



1. Производственная логистика

Логистическая концепция относятся непосредственно к производственной логистике. Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства т.е. производство материальных благ и производство материальных услуг (работ, увеличивающих стоимость ранее созданных благ).

Производственный процесс представляет собой совокупность трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление товаров, заданного качества, ассортимента и в установленные сроки.

Все производственные процессы делятся на основные и вспомогательные. Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающие такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и другие.

Главная задача производственной логистики - это обеспечение производства продукции необходимого качества в установленные сроки и обеспечение непрерывного движения предметов труда и непрерывная занятость рабочих мест.

Объектом логистики являются потоковые и материальные процессы (материальный поток, материальные услуги).

Характерная черта объектов изучения в производственной логистике их территориальная компактность. Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем (ВЛС). К ним можно отнести промышленные предприятия, оптовые предприятия, имеющие складские сооружения, узловую грузовую станцию, узловой морской порт и другие. ВЛС можно рассмотреть на микро- и макроуровне. На макроуровне ВЛС выступают в качестве элементов макрологических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источником материальных потоков. Возможность адаптации макрологических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них ВЛС быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т.е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

Качественная гибкость ВЛС может обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. На микроуровне ВЛС представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы - закупка, склады, запасы, обслуживающие производства, транспорт, информация, сбыт и кадры, обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение ВЛС должно обеспечить возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия. Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

· отказ от избыточных запасов,

· отказ от завышенного времени на выполнение вспомогательных и транспортно-складских операций,

· отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказов покупателей,

· устранение простоев оборудования,

· обязательное устранение брака,

· устранение нерациональных внутризаводских перевозок,

· превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

Логистическая организация позволяет снизить себестоимость в условиях конкуренции путем ориентации предприятия на рынок покупателя, т.е. приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования и выпуска крупной партии изделий.

Особое внимание производственной логистикой уделяется принципам рациональной организации производственного процесса:

1. Обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции. Ритмичная работа предполагает организацию во времени и пространстве единичных, частичных и частных процессов в единый непрерывный производственный процесс, обеспечивающий своевременный выпуск каждой конкретной продукции в установленных объемах с минимальными затратами производственных ресурсов.

2. Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства. Непрерывность заключается в движении предметов труда и загрузки рабочих мест. Общий критерий оптимизации - минимум затрат производственных ресурсов в условиях непоточного производства может быть обеспечен за счет организации непрерывной загрузки рабочих мест, тогда как в поточном производстве - выбор варианта с минимальным временем межоперационного пролеживания деталей.

3. Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ. Нужно разрешить следующие проблемы:

· дефицит производственных мощностей,

· субоптимальность календарных планов производства,

· большие длительности производственных циклов,

· не эффективное управление запасами,

· низкий КПД оборудования,

· отклонения от технологии производства.

4. обеспечение достаточной гибкости и маневренности в реализации цели при возникновении различных отклонений от плана.

5. Обеспечение непрерывности планового руководства

6. Обеспечение соответствия системы оперативного управления производством типу и характеру конкретного производства.

7. Использование прямоточности,

8. Пропорциональность, т.е. выполнение обеспечения равной пропускной способности разных рабочих мест одного процесса, а также пропорционального обеспечения рабочих мест информацией, материальными ресурсами и т.д..

9. Параллельность,

10. Концентрация однородных предметов труда в одном месте.

Основные законы рациональной организации производственного процесса. Большим достижением в современной теории организации производства можно считать выявление и описание того, как проявляются законы организации высокоэффективных производственных процессов.

2. Закон упорядоченности движения предметов труда в производстве

Без предварительной организации движения предметов труда по типовым межцеховым и внутрицеховым технологическим маршрутам вообще невозможно планирование хода производства. Упорядоченное движение деталей в производстве может достигаться двумя способами:

1. Стандартизацией и типизацией межцеховых и внутрицеховых технологических маршрутов,

2. Проектированием типовой схемы движения предметов труда в производстве (ТСД ПТ). Проектирование и использование ТСД ПТ на основе конструкторско-технологического классификатора предметов труда на всю производственную программу обеспечивает использование всех потенциальных возможностей организации однонаправленных материальных потоков. ТСД ПТ делает возможным более чем десятикратное сокращение количества различных межцеховых технологических маршрутов (расцеховок). Использование ТСД ПТ ведет к резкому сокращению количества внутрипроизводственных связей между участниками, многократно уменьшает сложность и трудоемкость планирования и управления производством и, кроме того, создает необходимую организационную основу согласования сроков выполнения работ с полной загрузкой плановых рабочих мест и производственных подразделений при минимально необходимом и комплектном производстве.

Повышению упорядоченности движения предметов труда в производстве способствует рациональная очередность запуска деталей в производство. Упорядочение запуска деталей в производство по разным критериям может обеспечивать либо сокращение длительности совокупного цикла изготовления рассматриваемых деталей, либо уменьшение внутрисменных простоев рабочих мест, либо повышение устойчивости осуществления производственного процесса по плану графику.

Для более эффективной организации производства был разработан закон непрерывности хода производственного процесса. В условиях непоточного производства предпочтительнее непрерывная загрузка рабочего места. Это подтверждается и при более глубоком анализе потерь производства от часа простоя рабочего места и часа пролеживания партии предметов труда. В условиях же поточного производства, напротив, предпочтительнее простои рабочих мест, т.к. задержка движения одного предмета труда на час равноценна остановке каждого рабочего места поточной линии на 1 час. Сопоставление потерь производства от часа простоя рабочего места и от часа пролеживания партии предметов труда позволяет сформулировать некоторые правила выбора эффективных методов календарной организации производственного процесса:

· во всех типах производства час простоя рабочего места и час пролеживания партии предмета труда противопоставляется друг другу не только как различные компенсаторы, выравнивающие длительность операций, но и как разные по величине потери производства,

· в непоточном производстве производственный процесс должен организовываться по принципу непрерывной загрузки рабочих мест в противоположность принципу непрерывного движения предметов труда в поточном производстве,

· выбор принципа организации производственного процесса (непрерывная загрузка рабочих или непрерывное движение предметов труда) в конкретных условиях определяется соотношение потерь производства от простоя рабочих мест и от пролеживания предметов трудя.

Рассмотрим проявление закона ритма производственного цикла изготовления изделия. Этот закон проявляется каждый раз, когда в процессе изготовления отдельного изделия или его части формируется относительно их производственных циклов (времени их производства) неравномерность потребления ресурсов рабочего времени рабочих и оборудования. Закон ритма производственного цикла изготовления изделия - это объективно существующая совокупность причинно-следственных связей между параметрами производственной программы предприятия (т.е. составом, сроками, приоритетами, пропорциями объектов производства, структурой трудоемкости), с одной стороны, и структурой элементов производства, потребляемых в производстве с другой.

Закон ритма производственного цикла изготовления изделия - существенные связи, которые проявляются при согласовании и гармонизации количественных организационно-технологических пропорций сопрягаемых элементов процесса производства (предметов труда, рабочих и рабочих мест) в пространстве и во времени и зависят от параметров производственной программы и от особенностей организации производства на предприятии и на каждом участке производства.

Работы должны быть взаимосвязаны как по срокам так и по объемам и структуре используемых ресурсов во времени и пространстве. Существуют три возможных метода моделирования ритма производства:

· Статистический. Используется статистическое моделирование процесса изготовления изделия и на этой основе разрабатывается норматив календарного распределения трудоемкости изделия относительно его производственного цикла.

· Статический метод предполагает предварительное построение статичной модели производства. Рекомендуется пооперационая схема вхождения в изделие сборочных единиц, деталей, заготовок и т.д.

· Динамическая модель ритма позволяет с большой достоверностью установить предельно вероятностные (самые поздние) сроки выполнения работ.

В законе проявления календарной синхронизации циклов процессов изготовления изделий и их частей рассматриваются следующие аспекты: Синхронизация циклов технологических операций рассматривает календарную организацию всех форм поточного производства, построенных по принципу непрерывного движения деталей - синхронизация длительностей деталеопераций здесь должна бы осуществляться за счет простоев рабочих мест, но это неэффективно, т.к. час простоя рабочего места стоит дороже, чем час пролеживания одной детали. Поэтому организуется параллельно-последовательное движение деталей, когда все микропростои рабочих мест концентрируются. Вообще при любой форме организации производства неравные продолжительности технологических операций выравниваются до некоторого календарного предела, либо за счет пролеживания деталей, либо за счет простоев рабочих мест, либо за счет того и другого одновременно. Синхронизацию циклов изготовления деталей можно рассмотреть в следующем ракурсе: если детали имеют одинаковое количество операций, то их циклы выравниваются вследствие выравнивания длительностей их операций. Детали в производственных подразделениях изготавливаются комплектами, значит длительность цикла изготовления каждой детали комплекта равна длительности изготовления рассматриваемого комплекта деталей. Синхронизация длительностей комплектоопераций процесса изготовления комплектов деталей рассматривает синхронизацию комплектоопераций, и тогда автоматически сокращаются длительности циклов изготовления комплектов деталей. Также для более эффективной организации производства учеными рассматриваются закон эмерджентности основных и вспомогательных производственных процессов, закон резервирования ресурсов в производстве. Использование вышеназванных законов организации производственных процессов позволяет спланировать и поддерживать ритмичную работу производственных подразделений предприятия, т.е. работу в форме рациональной организации производственных процессов, при которой процессы изготовления отдельных деталей, комплектов деталей и выполнения отдельных заказов программы сочетаются по заранее определенному плану.

Это сочетание и обеспечивает ритмичную работу как непрерывное возобновление всего производственного процесса одновременно (параллельно) во всех производственных подразделениях и на каждом рабочем месте в строгом соответствии с плановой пропорциональностью, технологической прямоточностью и экономически обоснованной надежностью выпуска изделий в установленные сроки и надлежащего качества. Организация и поддержание ритмичной работы каждого предприятия и его производственных подразделений позволяет :

· устранить традиционные потери ресурсов рабочего времени рабочих и оборудования,

· обеспечивает конкурентные преимущества - лидерство по минимуму затрат, гарантированное время доставки заказов, индивидуализацию изделий по требованиям заказчика, гибкое регулирование объемов производства, расширение сервисных услуг и ряд других преимуществ.



3. Основное содержание метода “стройное производство”

Логистика пронизывает все функции и подразделения предприятия с целью единой оптимизации материальных, информационных и финансовых потоков. Логистика требует нового мышления в области использования ресурсов. Классический подход - оптимизация на отдельных участках, новый - системная оптимизация всех процессов, связанных с организацией производства, для достижения поставленных целей. В реализации целей логистики существенное место занимают новые методы организации производства, которые известны как “learn production” (стройное производство). Суть стройного производства заключается в выявлении узких мест как шанса их полной ликвидации. Сама ликвидация узких мест осуществляется не традиционным путем (увеличения затрат (ресурсов) на их устранение), а путем одновременной ликвидации узких мест и сокращения затрат (ресурсов). Два отличительных признака имеют стройные производства: Максимум задач и ответственности переносится на сотрудников, которые действительно обладают соответствующим потенциалом, Все сотрудники ищут узкие места с целью их немедленного устранения. На таких предприятиях, как показывает опыт, сотрудники представляют в 80 раз больше рационализаторских предложений, чем на обычных. Принцип непрерывного улучшения на всех уровнях, на рабочих местах и операциях называется “Каинцен”. Принцип ликвидации узких мест путем затрат (ресурсов) - “Муда”.

Если налажено стройное производство, то можно ставить задачу автоматизации технологии, - об этом свидетельствует прежде всего японский опыт. Анализ деятельности таких организаций, их функционирование целесообразно координировать из определенных центров, которые на основе компьютерного оснащения могут вести моделирование различных ситуаций, оценивать возможности отдельных организаций, указывать на возможные узкие места, срывы поставок, отклонения от согласованных сроков поставок. Это одно из наиболее перспективных направлений организации логистических структур по принципу Каинцен.

При непрерывно сокращающихся времени обращения и запасах соблюдение сроков поставок для таких организаций составляет практически 100%, существенно возрастают производительность и эффективность использования ресурсов.

Основой стройного производства является принцип партнерства предприятия со своими сотрудниками, поставщиками и покупателями, а также относительно обозримый во времени процесс производства. В системе just in time, которая так легко вписывается в стройное производство, включаются в процесс небольшие, стратегически рассчитанные страховые запасы вместо складских. К сожалению, в реальной практике эта система очень часто перекладывает содержание складских запасов на долее слабого в хозяйственном отношении поставщика, задачей которого является быть своеобразным буфером при неожиданных отклонениях потребности в сложной цепи взаимосвязи с потребителем.

В идеале системы just in time включает поставщика в логистическую цепь - в возможно более ранний срок ему предоставляется информация об ожидаемой потребности. Главным является то, что ведется совместная работа по увязке процессов производства и поставки и повышению точности прогноза. Успех предприятия может быть достигнут лишь на базе системной оптимизации комплекса процессов обеспечения, производства и сбыта продукции, т.е. на основе современных логистических процессов организации движения материальных и информационных потоков. Фундаментальными концепциями в логистике являются:

· информационная;

· маркетинговая;

· интегральная.

Информационная концепция логистики появилась в конце 1960-х годов и тесно связана с развитием информационно-компьютерных технологий. Основная идея данной концепции заключается в том, чтобы сформулировать общую проблему управления материальным потоком некоторого бизнес-объекта (фирмы в целом или отдельной функциональной области: снабжения, производства, продаж) и одновременно синтезировать информационно-компьютерное обеспечение решения проблемы.

Теоретической основой информационной концепции является системный подход, который применяется как для моделирования самих объектов, так и для синтеза систем информационно-компьютерной поддержки. Основные стратегические решения состоят в том, чтобы автоматизировать тривиальные задачи и использовать информационно-компьютерную поддержку для решения более сложных оптимизационных логистических задач. При этом оптимизация всего процесса управления материальным потоком, как правило, не является целью внутри данной концепции.

Практическими примерами использования информационной концепции логистики являются широко распространенные системы/подсистемы и информационно-программные модули MRP I, MRP II, DRP, ОРТ, QR, CR и т.п., применяемые при автоматизации внутрифирменного планирования и управлении запасами и закупками МР, а также производства и поставок ГП потребителям. В этих модулях КИС решаются и конкретные задачи оптимизации, например определения оптимальной партии поставки (заказа) или уровней запасов продукции, оптимизации производственных мощностей и работы подъемно-транспортного оборудования и др. В то же время ЛС, первоначально построенные исключительно на принципах информационно-технологической концепции, не обладали необходимой гибкостью и интегрированностью, которые требуются на современном этапе развития рыночной экономики, например, для регулирования отношений производителей с поставщиками и конечными потребителями продукции. С начала 1980-х годов и до настоящего времени при построении корпоративных логистических систем часто применяется маркетинговая концепция. Маркетинговая концепция логистики акцентирует внимание менеджмента компании на организации логистического процесса в области распределения (дистрибуции) для усиления позиций фирмы в конкурентной борьбе. Такая система должна поддерживать стратегию конкуренции фирмы на рынке за счет принятия оптимальных решений в распределении, прогнозировании спроса на продукцию, интеграции логистических операций и функций физического распределения, определенной перестройки управления логистикой в компании.

4. Прогрессивные способы организации производственных логистических систем

Система “КАНБАН”

КАНБАН - метод (информационная система), разработанный в Японии (в рамках подхода “Джаст ин тайм”), обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства. Сущность системы КАНБАН заключается в том, что на все производственные участки завода, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска точно определенного объема продукции. Средством для передачи приказа о поставке определенного количества конкретных изделий служит сигналом - ярлык в виде специальной карточки в пластиковом конверте. При этом используется карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри завода, так и между многочисленными фирмами поставщиками. Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая тем самым функционирование производства по системе точно во время. КАНБАН является информационной системой, обеспечивающей оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства.

Необходимые детали (а) и (б) изготовлены на предшествующем участке и складированы рядом с конвейером вместе с сопровождающими их карточками заказа КАНБАН, на основании которых они были изготовлены для сборки А, В и С. Автопогрузчик подается к станочной линии, чтобы взять изготовленные детали (а) и (б) с приклеенными к ним карточками отбора КАНБАН. На месте складирования рабочий загружает деталей столько, сколько указано в карточке отбора, снимая при этом карточки производственного заказа, которые остаются в месте складирования деталей у поточной линии, показывая количество взятых деталей. Они информируют о заказе на изготовление новых деталей. Реализация системы КАНБАН предполагает, чтобы до фактического начала производственного процесса до всех участков был доведен общий производственный план. Корректировка сводного плана производится еженедельно. Система КАНБАН позволяет выпускать продукцию высокого качества с минимальными затратами. Это существенно повышает ее конкурентоспособность, особенно на внешних рынках. Рост производительности труда на предприятиях японской промышленности во многом обязан не столько внедрению новых технологий и использованию большого числа роботов, сколько хорошо продуманным методам управления производством и снабжением.

Система “МРП”

Система МРП - это планирование потребности в материалах - система планирования производственных ресурсов.

Метод МРП - микрологическая система. Существует несколько модификаций этой системы (МРП - 1, МРП - 2 и другие). При этом развитие каждой последующей модификации строится по модульному принципу, когда система, МРП 1 служит стандартным модулем во всех последующих конкретных и специализированных модификациях, учитывая специфику конкретного производства (заказчика).

Система МРП располагает широким набором машинных программ, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих, производственных и сбытовых функций в масштабе фирмы в режиме реального времени.

Для осуществления этих функций в системе МРП используются данные плана производства (в специфицированной номенклатуре на определенный момент времени).

Система предусматривает создание текущих и страховых запасов, что целесообразно в условиях монономенклатурного производства. Для принятия решений в этой системе применяют разнообразный математический аппарат из области теории исследования операций (решение задач расчета потребностей в сырье и материалах).

Наиболее важной функцией системы МРП - 2 является планирование потребности материалов.

Эта функция предполагает решение ряда задач, в их числе прогнозирование, управление запасами, управление закупками и т.д. Прогноз потребности в материалах ведется раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам, с анализом возможных сроков выполнения заказов и уровня страховых запасов, затрат на их содержание.

При решении задач управления запасами производится обработка и корректировка всей информации о поступлении, движении и расходе сырья, материалов, учет запасов в разрезе складских ячеек и мест хранения, выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по позициям номенклатуры, контроль скорости оборачиваемости запасов, выдача сообщений о приближении запасов к критической точке. Результативная информация может выдаваться по поставщикам, заказчикам, видам сырья и материалов с указанием дополнительных данных.

Важнейшие элементы системы МРП - 1

Рис. 1. Важнейшие элементы системы МРП-1

ERP

Исторически концепция ERP (Enterprise Resource Planning System -- Система планирования ресурсов предприятия) стала развитием концепций MRP I / MRP II. Используемый в ERP-системах программный инструментарий позволяет проводить производственное планирование, моделировать поток заказов и оценивать возможность их реализации в службах и подразделениях предприятия, увязывая его со сбытом.

ERP связывают выполнение основных операций и обеспечивают повторяемый набор правил и процедур. Обработка заказов связывается с планированием производства и плановые потребности автоматически передаются к процессу закупки и обратно. Стоимость продукции и финансовый учет автоматически изменяются, а критическая информация об операциях, прибыльности продукции, результатах деятельности подразделений и так далее становятся доступны в реальном времени. Устанавливается систематическая, измеряемая методология. После внедрения такой методологии бизнеса, процесс его улучшения может быть определен, выполнен и повторен на предсказуемой основе.

DRP

С операционной точки зрения логистическая концепция «планирования потребностей/ресурсов» может быть использована и в системах дистрибуции, что явилось основанием для создания внешних микрологистических систем «планирования распределения продукции/ресурсов» (DRP). Системы DRP - это распространение логики построения систем MRP на каналы дистрибуции готовой продукции. Однако эти системы, хотя и имеют в основе общую логистическую концепцию «планирования потребностей/ресурсов», в то же время существенно различны.

Системы MRP определены производственным расписанием, которое регламентировано и контролируется фирмой-изготовителем готовой продукции. Функционирование же систем DRP базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой. Поэтому системы MRP обычно характеризуются большей стабильностью в отличие от систем DRP, работающих в условиях неопределенности спроса. Эта неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в распределительных сетях. В то же время системы MRP контролируют запасы внутри производственных подразделений. Системы DRP планируют и регулируют уровень запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

Фундаментальный инструмент логистического менеджмента в системах DRP представляет собой расписание (график), которое координирует весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в распределительной сети (канале). Это расписание формируется для каждой выделенной единицы хранения (stockkeeping unit, SKU) и каждого звена логистической системы, связанного с формированием запасов в распределительном канале. Графики пополнения и расходования запасов SKU интегрируются в общее требование пополнения запасов готовой продукции на складах фирмы или оптовых посредников.

Микрологистические системы управления сбытом, основанные на схеме DRP, позволяют фирмам достичь определенных преимуществ в маркетинге и логистике за счет улучшения уровня сервиса и продвижения новых товаров на рынок; улучшения координации управления запасами готовой продукции с другими функциями фирмы; уменьшения логистических издержек и уровня запасов; сокращения потребности в складских площадях и уменьшения транспортной составляющей логистических издержек.

В то же время существуют определенные ограничения и недостатки в применении систем DRP:

· система DRP требует точного скоординированного прогноза отправок и пополнения запасов для каждого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроводящей сети;

· планирование запасов в системах DRP требует высокой надежности совершения логистических циклов между распределительными центрами и другими звеньями логистической системы;

· интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения в производственном расписании, что приводит к неравномерной загрузке производственных мощностей, росту затрат на производство, срывам доставки готовой продукции потребителям.

Указанные недостатки традиционно устраняются путем увеличения страховых запасов в распределительной сети.

В конце 1980-х годов в США и Западной Европе появилась расширенная версия системы «планирования распределения продукции/ресурсов» - система DRP II, которую называют вторым поколением систем управления распределением продукции в логистических системах. В системах DRP II используются более современные модели и алгоритмы программирования, рассчитанные на локальные сети персональных компьютеров и телекоммуникационные электронные каналы, работающие в режиме «on line». В системах DRP II применяются более эффективные модели прогнозирования спроса, потребности в готовой продукции, обеспечивается управление запасами для среднесрочных и долгосрочных прогнозов спроса на готовую продукцию. В этих системах комплексно решаются вопросы управления производственной программой, производственными мощностями, персоналом, качеством.

Логистическая концепция/технология JIT

Наиболее широко распространенной в мире логистической концепцией является концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT). Основная ее идея заключается в следующем: если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место (на сборочной линии - конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. При этом страховые запасы, иммобилизующие денежные средства фирмы, не нужны.

Концепция «точно в срок» тесно связана с составляющими логистического цикла. В идеальном случае материальные ресурсы или готовая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность, что исключает излишние запасы, как в производстве, так и в дистрибуции. Многие современные логистические системы, основанные на данном подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, а это требует адекватной реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и соответственно производственной программы.

Логистическая концепция «точно в срок» характеризуется следующими основными чертами:

· минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

· короткими производственными (логистическими) циклами;

· небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);

· взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

· эффективной информационной поддержкой;

· высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

Концепция «точно в срок» способствует усилению контроля и поддержанию уровня качества продукции в разрезе всех составляющих логистической структуры. Микрологистические системы, основанные на данном подходе, связанном с синхронизацией всех процессов и этапов поставки материальных ресурсов, производства и сборки, поставки готовой продукции потребителям, предполагают точность информации и прогнозирования. Этим объясняются, в частности, и короткие составляющие логистических (производственных) циклов. Для эффективной реализации технологии JIT должны работать с надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерной поддержкой.

Современные технологии JIT и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов логистических производственных концепций и распределительных систем, таких, как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровня запасов, групповые технологии, превентивное гибкое автоматизированное производство, современные логистические системы всеобщего статистического контроля и управления циклами качества продукции и т. п. Поэтому в настоящее время принято относить такие технологии к новой версии концепции «точно в срок» - концепции JIT II.

Основной целью логистической концепции JIT II является максимальная интеграция всех логистических функций фирмы для минимизации уровня запасов в интегрированной логистической системе, обеспечение высокой надежности и уровня качества продукции и сервиса для максимального удовлетворения запросов потребителей. Системы, основанные на идеологии JIT II, используют гибкие производственные технологии выпуска небольших объемов готовой продукции группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса.

Микрологистическая концепция «плоского/стройного» производства

В последние годы на многих западных фирмах при организации производства и в оперативном менеджменте получила распространение логистическая концепция/технология «плоского/стройного» производства (leanproduction, LP). Эта концепция, по существу, является развитием концепции «точно в срок» и включает в себя такие элементы, как системы KANBAN и «планирования потребностей/ресурсов». Особенностями данной концепции являются:

· высокое качество,

· небольшой размер производственных партий,

· низкий уровень запасов,

· высококвалифицированный персонал,

· гибкие производственные технологии.

Использование концепция «плоского/стройного» производства способствует снижению потребления ресурсов, по сравнению с массовым производством (меньше запасов, времени на производство единицы продукции), и снижает потери от брака и т. д. Таким образом, эта концепция соединяет в себе преимущества массового (большие объемы производства - низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкость).

Основные цели концепции «плоского/стройного» производства в плане логистики:

· достижение высоких стандартов качества продукции;

· снижение производственных издержек;

· быстрое реагирование на изменение потребительского спроса;

· сокращение времени и уменьшение циклов переналадки оборудования.

Уменьшение размеров партий продукции и времени производства позволяет значительно повысить гибкость производственного процесса, быстрее реагировать на изменение рыночного спроса, включение систем KANBAN и MRP позволяет существенно снизить уровни запасов материальных ресурсов и работать практически с минимальными страховыми запасами без складирования материальных ресурсов, чему способствует сотрудничество с надежными поставщиками.

Большое внимание в концепции «плоского/стройного» производства уделяется общей производственной поддержке с целью обеспечения состояния непрерывной готовности технологического оборудования, практического исключения его отказа, улучшения качества его технического обслуживания и ремонта. Наряду с всеобщим контролем качества, эффективная поддержка позволяет до минимума сократить запасы незавершенного производства (буферные запасы) между производственно-технологическими участками.

Большое значение для реализации концепции «плоского/стройного» производства во внутрипроизводственной логистической системе имеет всеобщий контроль качества на всех уровнях производственного цикла. Как правило, большинство западных фирм использует при контроле качества своей продукции концепцию всеобщего управления качеством и серию стандартов ISO-9000.

В процессах изготовления продукции и управления потоками материальных ресурсов в системе «плоского/стройного» производства обычно выделяют пять составляющих: трансформация (материальные ресурсы превращающиеся в ГП), инспекции (контроль на каждом этапе производственного цикла), транспортировка (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и ГП), складирование (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и ГП), ожидания/задержки (в производственном цикле.)

Логистическое управление этими компонентами должно быть направлено на реализацию целей систем «плоского/стройного» производства. В этом плане необходимыми элементами являются трансформация и транспортировка; инспекции качества нужно проводить как можно реже (в соответствии с концепцией всеобщего управления качеством), а элементы «складирование» и «задержки» - вообще исключить. Иными словами, необходимо убрать бесполезные операции, что является девизом концепции «плоского/стройного» производства.

Логистические концепция реагирования на спрос

В зарубежной практике среди прочих микрологистических концепций за последнее десятилетие большое распространение получили различные варианты концепции/технологии «Логистика, ориентированная на спрос»(demand-driven techniques, DDT). Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции RP «планирования потребностей/ресурсов» в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса. Наиболее известными являются четыре варианта концепции: «точки заказа (перезаказа)», «быстрого реагирования», «непрерывного пополнения запасов» и «автоматического пополнения запасов».

Концепция «точки заказа (перезаказа) (rules based reorder RBR) использует одну из старейших методик контроля и управления запасами, основанную на точке заказа (перезаказа) ROP (reorder point) и статистических параметрах расхода продукции. Эта концепция применяется для определения и оптимизации уровня страховых запасов в целях элиминирования³ колебаний спроса. Эффективность методики RОР в значительной степени зависит от точности прогнозирования спроса, вследствие чего она получила практическое применение только с момента развития информационных технологий, с появлением возможности получать и обрабатывать информацию о спросе из каждой точки продаж с помощью современных телекоммуникационных и информационно-компьютерных систем. Сфера использования концепции RBR - это в основном регулирование уровня страховых запасов, причем в тех или иных вариантах определения точек заказа используются другие методы «реагирования на спрос».

Концепция «быстрого реагирования» (quick response, QR) представляет собой логистическую координацию между розничными торговцами и оптовиками с целью улучшения продвижения готовой продукции в их распределительных сетях в ответ на предполагаемые изменения спроса. Реализация этой концепции осуществляется путем мониторинга продаж в розничной торговле и передачи оптовикам информации об объеме продаж по специфицированной номенклатуре и ассортименту и от оптовиков - производителям готовой продукции. Информационная поддержка обеспечивает разделение процесса «быстрого реагирования» между розничными торговцами, оптовиками и производителями. Например, розничные торговцы могут потребовать от фирмы-производителя сократить длительность производственного периода с 15 до 13 дней, а цикл пополнения запасов от поставщиков - с шести до трех дней. Совершенствование информационных технологий способствует уменьшению неопределенности в сроках доставки готовой продукции, производстве и пополнении запасов, открывая возможности максимально гибкого взаимодействия партнеров в интегрированных логистических сетях. Применение концепции «быстрого реагирования» позволяет уменьшить запасы готовой продукции до требуемого уровня, но не ниже величины, способной быстро удовлетворить потребительский спрос, и в то же время значительно повысить оборачиваемость запасов.

Логистическая стратегия «непрерывного пополнения запасов» (continuous replenishment, CR) является модификацией концепции «быстрого реагирования» и предназначена для устранения необходимости в заказах на пополнение запасов готовой продукции. Целью данной стратегии является установление эффективного логистического плана, направленного на непрерывное пополнение запасов готовой продукции у розничных торговцев. Путем ежедневной обработки информации об объеме продаж у розничных торговцев и отправок готовой продукции от оптовиков поставщик (фирма-производитель) рассчитывает необходимую суммарную потребность в количестве и ассортименте товаров. Затем достигается соглашение между поставщиком, оптовиками и розничными торговцами на пополнение их запасов готовой продукции путем подписания обязательства по закупкам. Поставщик на основе обработки информации о продажах и прогнозе спроса непрерывно (или с высокой периодичностью) пополняет запасы у розничных торговцев непосредственно или через оптовых посредников. В некоторых случаях для сокращения времени пополнения применяется сквозной фрахт или прямая доставка готовой продукции розничным торговцам, минуя оптовиков. Согласно концепции «непрерывного пополнения запасов», для эффективной работы необходимо выполнение двух основных условий: во-первых, должна быть обеспечена достоверная информация от розничных торговцев и надежная доставка готовой продукции; во-вторых, размеры грузовых отправок должны максимально соответствовать грузовместимости транспортных средств.

Дальнейшим развитием стратегий «быстрого реагирования» и «непрерывного пополнения запасов» явилась логистическая концепция «автоматического пополнения запасов» (automatic replenishment, AR). Данная концепция обеспечивает поставщиков (производителей готовой продукции) необходимым набором правил для принятия решений по товарным характеристикам и категориям. Товарная категория представляет собой комбинацию размеров, цвета и сопутствующих товаров, обычно представленных вместе в определенной торговой точке розничной сети. Путем применения стратегии «автоматического пополнения запасов» поставщик может удовлетворить потребности розничных торговцев в товарной категории за счет устранения необходимости отслеживания единичных продаж и уровня запасов для товаров быстрой реализации. Управление запасами у розничных торговцев повышает ответственность поставщика за надежность поставок и поддержание уровня запасов в соответствии со спросом. Эта стратегия позволяет также уменьшить затраты розничных торговцев, связанные с формированием товарных запасов.

Логистическая концепция «цепь поставок»

В начале 1980-х годов американскими специалистами в области менеджмента и логистики был предложен, а впоследствии применен термин «управление цепью/цепями поставок».

Системы SCM предназначены для автоматизации и управления всеми этапами снабжения предприятия и для контроля всего товародвижения на предприятии. Система SCM позволяет значительно лучше удовлетворить спрос на продукцию компании и значительно снизить затраты на логистику и закупки. SCM охватывает весь цикл закупки сырья, производства и распространения товара. Исследователи, как правило, выделяют шесть основных областей, на которых сосредоточено управление цепочками поставок: производство, поставки, месторасположение, запасы, транспортировка и информация.

В составе SCM-системы можно условно выделить две подсистемы:

SCP - (Supply Chain Planning) - планирование цепочек поставок. Основу SCP составляют системы для расширенного планирования и формирования календарных графиков. В SCP также входят системы для совместной разработки прогнозов. Помимо решения задач оперативного управления, SCP-системы позволяют осуществлять стратегическое планирование структуры цепочки поставок: разрабатывать планы сети поставок, моделировать различные ситуации, оценивать уровень выполнения операций, сравнивать плановые и текущие показатели.

SCE - (Supply Chain Execution) - исполнение цепочек поставок в режиме реального времени.

Управление цепями поставок - это интеграция восьми ключевых бизнес-процессов:

1. управления взаимоотношениями с потребителями;

2. обслуживания потребителей;

3. управления спросом;

4. управления выполнением заказов;

5. поддержки производственных процессов;

6. управления снабжением;

7. управления разработкой продукции и ее доведением до коммерческого использования;

8. управления возвратными материальными потоками.

Основные положения концепции SCM:

· стоимость товара формируется на протяжении всей логистической цепочки, и«проявляется» только на последней стадии - при продаже конечному потребителю;

· на стоимость товара влияет общая эффективность операций, в том числе транспортных и маркетинговых, всей логистической цепочки, а не только конкретной продажи;

· наиболее управляемой с точки зрения стоимости являются начальная стадия - производство, а наиболее чувствительной - последняя - продажа.

· Преимущества управления цепочками поставок:

· ускорение оборота, сокращение материальных запасов на складах и общей стоимости хранения продукции;

· повышение удовлетворенности заказчиков с помощью онлайновой системы размещения заказов и настройки продуктов;

· гибкость проектирования, а также высокая скорость вывода продуктов в серию и снятия их с производства в соответствии с требованиями заказчиков и рынка;

· сокращение сроков разработки и вывода продуктов на рынок, что приводит к росту рыночной доли компании;

· сохранение высокого качества продуктов, несмотря на передачу больших объемов работ внешним подрядчикам.

Модуль SCM присутствует в составе мощных современных интегрированных корпоративных систем управления, в частности систем ERP II/CSRP.

CSRP

CSRP использует интегрированную функциональность ERP и перенаправляет производственное планирование от производства далее, к покупателю. CSRP предоставляет действенные методы и приложения для создания продуктов с повышенной ценностью для покупателя. Главная задача таких систем - синхронизировать покупателя с внутренним планированием и производством

CSRP устанавливает методологию ведения бизнеса, основанную на текущей информации о покупателе и сдвигает фокус предприятия с планирования от потребностей производства к планированию от заказов покупателей. Деятельность по производственному планированию не просто расширяется, а удаляется и заменяется запросами покупателей, переданными из подразделений организации, ориентированных на работу с покупателями.

Непосредственная интеграция с информацией о конфигурации заказов позволяет производственным подразделениям увеличить целостность процесса планирования путем снижения количества повторной работы и снижения числа перерывов из-за наплыва заказов. Усовершенствование производственного планирования дает возможность обеспечить лучшую оценку сроков поставок и улучшить поставку вовремя. Производственное планирование теперь позволяет оптимизировать операции на основе действительных покупательских заказов, а не на прогнозах или оценках. С доступом в реальном времени к точной информации о заказах покупателей, подразделения планирования могут динамически изменять группирование работ, последовательность исполнения заказов покупателей, приобретения и заключения субконтрактов с целью улучшения обслуживания покупателей и снижения стоимости. Требования покупателей к продукту могут передаваться непосредственно от покупателя к субконтрактору или поставщику, устраняя ошибки и задержки, которые встречаются при трансляции заказов покупателей в заказы на покупку. Изменения в заказе покупателя могут приводить к автоматическим изменениям в заказах поставщикам, уменьшая количество повторной работы и задержки. Качество продуктов и правильность заказа основных комплектующих могут быть значительно улучшены, а также уменьшены циклы их доставки.

Выгоды успешного применения CSRP - это повышение качества товаров, снижение времени поставки, повышение ценности продуктов для покупателя и так далее, а в результате этого - снижение производственных издержек, но что более важно, это создание инфраструктуры приспособленной для создания продуктов удовлетворяющих потребности покупателя, улучшение обратной связи с покупателями и обеспечение лучших услуг для покупателей. Это не эффективность производства, которая будет обеспечивать временные конкурентные преимущества, скорее это способность создавать продукты, удовлетворяющие потребности покупателя и лучший сервис.

...