Рисунок 3.1 - Микро- и макрологистические системы

На рис. 3.1 представлены пять микрологистических систем - А, В, С, D и Е, которые в совокупности образуют макрологистическую систему АВСDЕ. При этом можно выделить определенную закономерность. Так, например, логистическая система АВ, включающая поставщика ресурсов А и предприятие-изготовителя В, может быть:

- макрологистической, поскольку объединяет двух юридически и / или экономически независимых хозяйствующих субъектов;

- состоящей из двух микрологистических систем, если предприятия А и В представляет собой юридически оформленное объединение предприятий.

Исходя из этого можно утверждать, что логистическая система АВСDЕ также будет считаться микрологистической, если входящие в нее предприятия представляют собой юридически и / или экономически обособленную группу - интегрированную логистическую систему. Логистический менеджмент в интегрированной логистической системе представляет собой такой управленческий подход к организации работы предприятия-производителя и его логистических партнеров (посредников), который обеспечивает наиболее полный учет временных и пространственных факторов в процессах оптимизации управления логистическими потоками для достижения стратегических и тактических целей данного предприятия на рынке. Определяющими для формирования интегрированных логистических систем являются концепции минимизации общих логистических издержек и управления качеством логистических функций и операций на всех этапах производственно-коммерческого цикла. Управление звеньями интегрированной логистической системы должно строиться на принципе - максимум самостоятельности при жестком контроле деятельности данных звеньев, в связи с чем существенно возрастает роль экономических методов управления.

Рассмотрим ряд основных аспектов управления интегрированной логистической системой:

1) определение эффективности хозяйственной деятельности звеньев данной системы;

2) определение эффективности функционирования звена в составе интегрированной логистической системы;

3) выявление узкого места в интегрированной логистической системе.

Эффективность хозяйственной деятельности звеньев интегрированной логистической системы определяется по следующему алгоритму;

- вычисляется доля затрат каждого звена (Д_злi) в затратах логистической системы. Обычно в качестве денежного выражения суммы затрат при проведении расчетов используется стоимость совокупных активов. Следовательно, сумма затрат каждого звена - это балансовая стоимость активов, находящихся в управлении этого звена. Рассчитаем по формуле (1) [30]:

Д_злi=3_лi/?3_лi, (1)

где 3_лi - затраты i-го звена логистической системы;

?3_лi - затраты логистической системы в целом;

- вычисляется доля каждого звена (Д_плi) в совокупной чистой прибыли логистической системы по формуле (2) [30]:

Д_плi=П_лi/?П_лi, (2)

где П_лi - чистая прибыль i-го звена логистической системы;

?П_лi - чистая прибыль логистической системы в целом;

- рассчитывается коэффициент эффективности хозяйственной деятельности (К_лi) для каждого звена логистической системы по формуле (3) [30]:

К_лi= Д_плi/ДЗ_лi (3)

- звенья логистической системы ранжируются по значению коэффициента эффективности хозяйственной деятельности.

4. Выбор способов хранения грузов и складской тары

Рациональное размещение и укладка товаров на складе во многом зависит от принятого способа хранения [9].Хранение лакокрасочных материалов в зависимости от вида, марки, упаковки, ее размеров, способов транспортирования должно производиться в штабелях или на стеллажах, в таре или в связках в закрытых складских отапливаемых помещениях [30].

В основном используется два способа хранения:

1. Стеллажный - при котором товары могут храниться как в упакованном, так и распакованном виде.

2. Стабельный - при котором товары хранятся в основном в таре, без распаковки с использованием различных видов поддонов (плоских, стоечных, ящичных).

Условием применения стеллажного оборудования является широкая внутрискладская подсортировка товаров. Основная часть непродовольственных товаров широкого ассортимента (лакокрасочные материалы) имеет малый объём хранения. Поэтому хранить их целесообразно в стеллажах.

Штабельное оборудование применяют, как правило, для сезонных и крупногабаритных товаров, имеющих большой объём хранения. Укладка товаров в штабель должна обеспечить доступ к каждому наименованию товара. Штабели размещают рядами и блоками. Рядное расположение рационально при подготовке грузов к отправке и большом числе хранимых товаров. Блочное расположение повышает степень использования складской площади, но приемлемо только для однотипных грузов, так как доступ в этом случае возможен лишь к части грузов, находящихся в непосредственной близости к проездам [9].

Для хранения, транспортирования, погрузки и выгрузки различных тарно-штучных грузов предназначены плоские поддоны. Они представляют собой деревянные щиты (иногда металлические или смешанной конструкции) одно- или двухнастильные с верхним грузонесущим и нижним опорным настилом. Поддоны могут быть двухзаходными, допускающими захватывание их вилочными погрузчиками только с двух сторон, или четырехзаходными, допускающие захватывание с любой из четырех сторон и даже с углов.

Грузы в пакет следует укладывать так, чтобы, не разбирая его, можно было легко подсчитать число мест в нем. При формировании пакета важно максимально использовать площадь поддона. Допускается свешивание груза за край плоского поддона не более чем на 400 мм с каждой стороны.

Тарно-штучные грузы, перевозимые в пакетах на плоских поддонах, должны быть скреплены друг с другом металлическими скрепками, стальными, капроновыми или клейкими лентами, с угловыми накладками или без них. Способы закрепления тарно-штучных грузов на плоских поддонах определяются по ГОСТ 21650-76 [10].

Жестяные бочки вместимостью до 200 дм³ хранятся на поддоне размером 800х1200 мм. Согласно стандарту, укладка на поддон осуществляется по 2 бочки с применением обвязочных материалов [10].

Жестяные банки упаковываются в решетчатые ящики по 12 шт., комплектуются на поддоны высотой 2,5 м с применением обвязочных приспособлений, возможна укладка поддонов на стеллажи высотой в 2 яруса.

На проектируемом складе выбираем блочное стеллажное и штабельное размещение грузов. Олифу комбинированную в жестяных бочках целесообразно хранить на поддонах в соответствии со стандартами, остальные материалы располагаются на стеллажах, предварительно сформировав в грузопакеты.

4.1 Расчёт потребности оборудования для хранения грузов

Рассчитаем Годовой грузооборот и складской запас (при сроке хранения 15 дней) материала по формулам [11]:

Q_груз = Q * 2, т

где Q_груз - годовой грузооборот, т;

Q - годовое поступление, т.

Q_зап = (Q * t_хр)/365, т

где Q_зап - складской запас, т.

t_хр - срок хранения, дней.

Отобразим полученные данные в таблице.

Таблица 4.1. Номенклатура и исходные данные грузов

Наименование	Годовое поступление, т	Годовой грузооборот, т	Складской запас, т
Краска вододисперсионная белая	100	200	4,1
Олифа комбинированная	500	1000	20,54
Белила титановые	50	100	2,05
Сурик железный	120	240	4,93
Эмаль белая	150	300	6,16
Всего	920	1840	37,8

Стеллажи обычно изготавливаются из металла, дерева, бывают смешанной конструкции. Деревянные стеллажи хотя и просты в изготовлении, но имеют небольшой срок службы и ограниченную возможность использования их для хранения огнеопасных и тяжёлых материалов, изделий. Поэтому на складе будем использовать стеллажи, изготовленные из металла, так как именно металлические стеллажи имеют высокую прочность и долговечность, способность выдерживать большие нагрузки и безопасность в пожарном отношении.

Таблица 4.2. Расчёт количества стеллажного оборудования

Показатель	Наименование товара
	Краска вододисперсионная белая	Белила титановые	Сурик железный	Эмаль белая	Всего
Складской запас, т	4,1	2,05	4,93	6,16	17,24
число ячеек (n)	5	3	5	7
количество стеллажей (nс)	2	1	2	2	7

Таблица 4.3. Расчет габаритных размеров оборудования

Показатель	Краска вододисперсионная белая	Белила титановые	Сурик железный	Эмаль белая
Количество штук в ящике	6	12	6	6
Масса ящика, т	0,033	0,035	0,02	0,02
Количество ящиков на поддоне (вместимостью 1 т)	30	28	50	50
Размеры ящка, м	0,157х0,191	0,157х0,136	0,157х0,171	0,157х0,171
Высота ящика, м	0,241	0,322	0,221	0,221
Ширина ящика, м	0,364	0,364	0,364	0,364
Ширина поддона, м	0,8	0,8	0,8	0,8
Длина поддона, м	1,2	1,2	1,2	1,2
Длина стеллажа, м	2,5	2,5	2,5	2,5
Ширина стеллажа, м	2	2	2	2
Высота стеллажа, м	2	2	2	2

Расчет количества оборудования для олифы комбинированной, упакованной в жестяные цилиндрические бочки вместимостью до 200 дм3 с размерами 590х860 мм. Для хранения будем использовать поддон 800х1200 мм. Тогда размеры грузопакета будут равны: ширина - 1,18 м; длина - 1,2 м; высота - 0,96 м.

Если на 1 м² можно положить 0,4 т (исходя из методических указаний), то бочки нужно укладывать на поддон в один ярус.

Количество грузопакетов определяется следующим образом [11]:

n_ш = Q_зап/Е

20,54/0,4 = 52

Значит, на складе будет находиться 52 грузопакета.

Таблица 4.4. Расчет допустимого, общего и максимального количества банок на складе

Показатель	Краска вододисперсионная белая	Белила титановые	Сурик железный	Эмаль белая
Допустимое количество банок в грузопакете	180	336	300	300
Общее количество грузопакетов	5	3	5	7
Количество банок на складе (максимально)	900	1008	1500	2100

Таблица 4.5. Расчет допустимого, общего и максимального количества бочек на складе

Показатель	Олифа комбинированная
Допустимое количество банок в грузопакете	2
Общее количество грузопакетов	52
Количество банок на складе (максимально)	104

4.2 Расчёт потребных площадей и ёмкости склада

Понятие «площадь» имеет двойной смысл. Во-первых, площадь - это место, территория, где осуществляются те или иные складские функции предприятия. Во-вторых, площадь - это размер территории в квадратных метрах [9].

Общую площадь склада находят по формуле [11]:

F_общ=f_пол+f_пр+f_сл+ f_об + f_всп, м²

где f_пол - полезная площадь склада, то есть занятая непосредственно под хранимыми материалами, изделиями, продукцией и товарами, м²;

f_пр - площадь занятая приёмочными и отпускными площадками (экспедиционная площадь, включая площадь погрузочно-разгрузочных рамп), м²;

f_сл - служебная площадь для административно-бытовых и других помещений (кабинет директора, столовая, буфет и так далее), м²;

f_об - площадь занятая стационарным, подъёмно-транспортным и другим оборудованием, м²;

f_всп - вспомогательная площадь или площадь транспортной и операционной связи (проезды, проходы), м².

Полезную площадь для хранения данного вида материала или изделия можно найти, если известны габаритные размеры принятого оборудования для хранения и потребное его количество [11]:

f_пол=l*b * n_обор, м²

где l - длина оборудования, м;

b - ширина оборудования, м;

n_обор - количество оборудования.

Подсчитав, таким образом, полезную площадь для хранения отдельных видов или групп материалов и суммируя ее, получим общую полезную площадь склада:

fпол=f'пол+f''пол+f'''пол+ … +f ⁿ пол

Таблица 4.6. Расчёт полезной площади склада

Показатель	Наименование груза
	Краска вододисперсионная белая	Олифа комбинированная	Белила титановые	Сурик железный	Эмаль белая	Всего:
Расчёт полезной площади	2,5*2*2	1,2*1,18*52	2,5*2* 1	2,5*2*2	2,5*2*2	-
Полезная площадь, м2	10	73,6	5	10	10	108,6

Площадь приёмочно-сортировочных и отпускных площадок рассчитывают исходя из хранения среднесуточного поступления или отпуска материалов и удельной нагрузки на 1 м² этих площадок. На складах с большим объёмом работ приёмочные и отпускные площадки устраиваются отдельно. Приёмочная площадь определяется по формуле [11]:

f_пр = (Q_г * K * t) / (365 * у₁), м²

где Q_г - годовое поступление материалов, т;

K - коэффициент неравномерности поступления материалов на склад (K=1,2…1,5; мы примем K=1,2);

t - количество дней нахождения материалов на приёмочной площадке (применяется до 2 дней; мы примем t=1), дней;

у₁ - нагрузка на 1 м² (применяется 0,25 от средней нагрузки на 1 м² полезной площади склада в зависимости от характера хранимого материала), т/м².

Нагрузка на 1 м² определяется по формуле [11]:

у₁ = 0,25 * у

Средняя нагрузка на 1 м² полезной площади склада рассчитывается по формуле [11]:

, т/м²

у = 37,8/108,6 = 0,4 т/м²

Размер отпускной площадки определяется по аналогичной формуле (22), но при этом коэффициент неравномерности принимается меньше (K=1,1), а количество дней в году принимается в соответствии с действительным режимом работы базы или предприятия (300 дней).

Таким образом, воспользовавшись данными формулами, рассчитаем площади приемочно-сортировочных и отпускных площадок.

Определим нагрузку на 1 м² площади склада:

у₁ = 0,25 * 0,4=0,1 т/м²

Теперь найдем площадь приемочной и отпускной площадки по формуле (22):

F_пр = (920 * 1,2 * 1) / (365 *0,1) = 30,3 м²;

F_отп = (920 * 1,1 * 1) / (251 * 0,195) = 21 м²;

f_пр = 30,3 + 21 = 51,3 м².

Для того чтобы найти служебную площадь, необходимо составить штатное расписание при односменном режиме работы склада (исходные данные):

1) заведующий складом - 1 человек;

2) кладовщики - 2 человека;

3) механизаторы (водители, операторы) - 2 человека;

4) стропальщики (разнорабочие, грузчики) - 2;

5) слесарь - электрик - 1 человек;

6) бухгалтер - 1 человек;

7) сторож - 3 человека;

8) уборщица - 2 человека.

Итого на складе работает 14 человек. При штате работников в одну смену более 5 человек, площадь конторы принимается по 3,25 м² на каждого человека. Определим служебную площадь по формуле [11]:

f_сл=Nраб*3,25, м²

где Nраб - число работающих на складе.

Таким образом, служебная площадь равна fсл = 14 * 3,25 = 45,5 м².

Площадь, занятая оборудованием, рассматривается из габаритов этого оборудования в плане и проходов для обслуживания персонала.

Вспомогательная площадь определяется размерами проходов и проездов в складских помещениях в зависимости от габаритов хранимых на складе грузов, размера грузооборота и вида ПТМ. При укрупнённом же расчёте допускается вспомогательная площадь, принимаемая в размере 10…15% от полезной площади [11]:

f_всп=0,15*f_пол, м²

Таким образом, вспомогательная площадь будет равна f_всп = 0,15 * 108,6 = 16,29 м².

По окончательному варианту планировки склада вспомогательная площадь в последующем уточняется.

F_общ =108,6 + 51,3 + 45,5 + 16,29 + 1,77 = 223,46 м²

Определим габаритные размеры склада, составив уравнение и приняв отношение сторон склада 1:2. 2х²=223,46, тогда сторона А=12 м, сторона В=18 м. Примем сетку колонн 6х12 м.

4.3 Расчёт потребности в грузоподъёмных и транспортных механизмах

Исходя из ассортимента представленных товаров и площади склада, можно сделать вывод, что для погрузочно-разгрузочных работ нам будет необходим вилочный погрузчик. Погрузчики (электропогрузчики, автопогрузчики) относятся к механизмам, совмещающим горизонтальное и вертикальное перемещение грузов и используемым на перегрузочно-транспортных складских работах. К ним относятся автомобильные погрузчики и электрические погрузчики - машины периодического (цикличного) действия.

Автомобильные погрузчики, в свою очередь, делятся на бензиновые, газовые и дизельные погрузчики. По сравнению с электрическими погрузчиками они имеют гораздо больший радиус действия, высокую энергоёмкость и автономность, поэтому могут применяться на отрытых складах большой площади. Но их применение ограничено в закрытых складских помещениях из-за выхлопных газов и повышенной пожарной опасности. В закрытых складах, как правило, используются электрические погрузчики различных видов.

В зависимости от характера перерабатываемых грузов погрузчики оснащаются различными съемными грузозахватными приспособлениями: крюками, вилами, грейферами, ковшами, крановыми стрелами, штырями. Наиболее распространены на складских работах универсальные вилочные погрузчики, т. к. большинство операций связано с погрузкой, разгрузкой, перегрузкой и перемещением контейнеров, а также различных поддонов с грузами.

На данный момент в разных странах выпускается большое количество различных моделей погрузчиков. В нашей стране большое распространение получили электрические, бензиновые и дизельные вилочные погрузчики импортного производства. Отечественные, болгарские, китайские, шведские и японские погрузчики работают на складах по всей стране.

Вилочные погрузчики удобны и просты в эксплуатации. Их грузоподъемность, в зависимости от модели, составляет от 0,25 до 18 т, средняя производительность - от 20 до 80 т/ч. Скорость движения с грузом - от 4 до 20 км/ч (зависит от гладкости проезжей части), без груза до 35 км/ч. Скорость подъема груза - 4-10 м/мин. Разновидностью этих погрузчиков являются электропогрузчики и автопогрузчики с выдвижной боковой грузоподъемной рамой и вилками грузоподъемностью 3-5 т, предназначенные для перегрузочно-транспортных работ с длинномерными материалами [30].

На складе будет использоваться вилочный электропогрузчик Balkancar EB 687.22, который имеет следующие эксплуатационные характеристики [11]:

Таблица 4.7. Характеристики электропогрузчика

Характеристика	Единица измерения	Значение
грузоподъемность	кг	1000
высота подъема	мм	2200
радиус поворота - внешний	мм	1500
скорость движения с грузом	км/ч	13
скорость подъема груза	м/с	0,28
собственная масса	кг	2160
Аккумуляторы (напряжение / емкость)	в/А-ч	80/210
шины	-	пневматические
длина до спинки вил	мм	1840
ширина	мм	960
высота	мм	1880

Поскольку для хранения лакокрасочных материалов используется склад закрытого типа, то целесообразно использовать электропогрузчик. Также на складе не планируется размещать грузопакеты вместимостью более 1 т, значит данный погрузчик отвечает требованиям работы склада.

Количество грузоподъемных машин, необходимое для выполнения соответствующего объема погрузочно-разгрузочных и складских работ, определяется по формуле [11]:

m=Q_с/(ПФ* T)

где Q_с - суточный грузооборот, т;

ПФ - фактическая производительность машины периодического действия, т/ч;

T - время работы механизма за сутки (Т = 8 - продолжительность одной смены), ч.

Суточный грузооборот находится следующим образом [11]:

Q_с=Q_груз/ 300,

где Q_груз - годовой грузооборот, т;

300 - режим работы склада в год, раб. дней/год.

Таблица 4.8. Суточный грузооборот материалов

Наименование	Годовой грузооборот, т	Суточный грузооборот, т
Краска вододисперсионная белая	200	0,8
Олифа комбинированная	1000	4
Белила титановые	100	0,4
Сурик железный	240	0,96
Эмаль белая	300	1,2
Всего	1840	7,36

Фактическая производительность машины определяется по формуле [5]:

ПФ = П * Кгр * Кв, т/ч

где П - теоретическая производительность машины, т/ч;

К_гр - коэффициент использования машины по грузоподъемности (Кгр =0,8);

К_в - коэффициент использования машины по времени (К_в=0,45).

Теоретическую производительность определим по формуле [5]:

П=Qгр * Ц, т/ч

где Qгр - грузоподъемность подъемно-транспортных машин, т;

Ц - количество циклов в час.

Количество циклов рассчитываем по формуле [5]:

Ц=60/ Тц, раз

где Тц - продолжительность цикла работы подъемно-транспортного оборудования (Тц = 15 мин), мин.

Ц = 60/15 = 4 раза;

П = 1*4 = 4 т/ч;

ПФ = 4*0,7*0,6 = 1,68 т/ч;

m = 7,36 / (1,68*8) = 0,54 шт.

Таким образом, принимаем количество вилочных погрузчиков равное 1.

Расчет площади, занятой подъемно-транспортным оборудованием производится по формуле [5]:

f_об=l*b* n_об, м²

где l - длина машины (без вил), м;

b - ширина машины, м;

n_об - количество машин.

f_об = 1,84 * 0,96 *1 = 1,77 м²

Площадь, занятая подъемно-транспортным оборудованием равна 1,77 м²

4.4 Технологический процесс складской грузопереработки

На складе лакокрасочных материалов домостроительного комбината выполняется большой комплекс работ, связанных с подготовкой к приемке материалов, размещением их по местам хранения, организаций хранения и отпуском материалов потребителям. Поэтому правильно организованный технологический процесс работы склада должен обеспечивать:

1) чёткое и своевременное проведение количественной и качественной проверки товаров;

2) эффективное использование средств механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ;

3) рациональное складирование товаров, обеспечивающее максимальное использование складских площадей и объёмов, а также сохранность товаров и других материальных ценностей;

4) выполнение требований по рациональной организации работы зала товарных образцов, складских операций по отборке товаров с мест хранения, комплектованию и подготовке их к отпуску;

5) чёткую работу экспедиции и организацию централизованной доставки товаров покупателям;

6) последовательное и ритмичное выполнение складских операций, способствующее планомерной загрузке работников, и создание благоприятных условий труда [9].

Для того, чтобы всё это выполнялось, необходимо следовать следующим основным принципам организации материальных потоков на складе:

Пропорциональность - связанные между собой операции складского процесса должны быть пропорциональными, то есть соответствовать друг другу по производительности, пропускной способности или скорости. Достаточно распространены ситуации, когда данный принцип остается без внимания, что приводит к лишним затратам.

Параллельность - одновременное выполнение отдельных операций на всех стадиях процесса. Это способствует сокращению цикла работ, повышению уровня загрузки рабочих и эффективности их труда.

Ритмичность - повторяемость всего цикла и отдельных операций в равные отрезки времени является предпосылкой постоянства в затратах энергии, времени, труда в течение рабочего дня (смены). Отсутствие ритмичности часто зависит не только от работы самого склада, но и от внешних факторов: неравномерности поступления грузов, транспортных средств. Необходимо добиваться ритмичности поступления товаров от поставщиков и соответствующей ритмичности их отпуска.

Прямоточность - означает максимальное выпрямление технологических маршрутов движения товаров, как в горизонтальном, так и в вертикальном направлениях. Прямоточность грузопотоков обеспечивает сокращение трудовых затрат при одинаковой мощности склада и закладывается в планировках. В первую очередь необходимо обратить внимание на сокращение числа перемещений при выполнении операций по размещению товара на хранение и комплектацию, так как это наиболее трудоемкие операции технологического процесса [11].

Несмотря на некоторое различие в устройстве отдельных складов промышленных предприятий и предприятий оптовой торговли (баз), характер оперативно-производственной работы в них в большинстве своем одинаков и включает работы, связанные: 1) с выгрузкой, рассортировкой и приемкой поступающих на склад материалов и изделий; 2) с размещением и хранением материалов и изделий на складах; 3) с отпуском материалов потребителям; 4) с доставкой материалов потребителям [11].

Для правильной организации работ на больших складах рекомендуется составлять специальные технологические карты, которые определяют состав операций и переходов, устанавливают порядок их выполнения, содержат технические условия и требования, а также данные о составе оборудования и приспособлений, необходимых в процессе предусмотренных картами процессов. Помимо технологической карты необходимо во всех случаях составлять сменный (суточный) график, который дает возможность по времени планировать всю работу склада, связанную с приемом материалов, их хранением и отпуском. Как показывает опыт, простое описание процедур и контроль за их выполнением позволяет сократить время на выполнение операций от 2 до 5% [9].

АСУ предназначена для обеспечения эффективного функционирования объекта управления путем автоматизированного выполнения функций управления.

Степень автоматизации функций управления определяется производственной необходимостью, возможностями формализации процесса управления и должна быть экономически или (и) социально обоснована.

Основными классификационными признаками, определяющими вид АСУ, являются:

1) сфера функционирования объекта управления (промышленность, строительство, транспорт, сельское хозяйство, непромышленная сфера и т.д.)

2) вид управляемого процесса (технологический, организационный, экономический и т.д.);

3) уровень в системе государственного управления, включения управление народным хозяйством в соответствии с действующими схемами управления отраслями (для промышленности: отрасль (министерство), всесоюзное объединение, всесоюзное промышленное объединение, научно-производственное объединение, предприятие (организация), производство, цех, участок, технологический агрегат).

Функции АСУ устанавливают в техническом задании на создание конкретной АСУ на основе анализа целей управления, заданных ресурсов для их достижения, ожидаемого эффекта от автоматизации и в соответствии со стандартами, распространяющимися на данный вид АСУ[1].

Список литературы

1. Автоматизированные системы управления. Основные положения. ГОСТ 24.103-84.

2. Альбеков А.У., Митько О.А. Коммерческая логистика / Серия «Учебники, учебные пособия» - Р/н/Д.: Феникс, 2002. - 416 с.

3. Альбеков А.У, Федько В.П., Митько О.А. Логистика коммерции/ Серия «Учебники, учебные пособия» - Р/н/Д.: Феникс, 2001. - 517 с.

4. Аникин Б.А., Тяпухин А.П. Коммерческая логистика: учеб. - М.: ТК Велби. Изд-во Проспект, 2005. - 432 с.

5. Арустамов Э.А. Оборудование предприятий (торговля): учеб. пособие. - М.: Изд-й Дом «Дашков и Ко», 2001. - 452 с.

6. Ардатова М.М. Логистика в вопросах и ответах: учебное пособие. - М.: ТК Велби. Изд-во Проспект, 2004. - 272 с.

7. Бураков В.И., Колодин В.С. Основы коммерческой логистики: учебное пособие - И.: Изд-во БГУЭП, 2002. - 432 с.

8. В. Коробков. Рыночные аспекты взаимосвязи маркетинга и логистики. // Логистика №3, 2007. - 10 по 11 с.

9. Гаджинский А.М. Современный склад. Организация, технология, управление и логи-стика: учеб. - практическое пособие. - М.: Велби, Изд-во Проспект, 2005. - 176 с.

10. ГОСТ 13950-91. Межгосударственный стандарт «Бочки стальные сварные и закатные с гофрами на корпусе».

11. Демичев С.В. Складское и тарное хозяйство. - М.: «Проспект», 1997 - 350 с.

12. Канке А.А., Кошевая И.П. Логистика. - изд-е испр. и доп. - М.: ИНФРА - М, 2007, - 384 с.

13. Киршина М.В. Коммерческая логистика - М: Центр экономики и маркетинга, 2001. - 256 с.

14. Коммерческая логистика. Метод. указ. / Сост. Е.И. Крылов. - Иркутск: Изд-во БГУЭП, 2003. - 48 с.

15. Курганов В.М. Логистика. Транспорт и склад в цепи поставок товаров: учебно-практическое пособие - М.: Книжный мир, 2006. - 432 с.

16. Кристофер М. Логистика и управление цепочками поставок. - СПб.: Питер, 2004. - 316 с.

17. Маликов С.Г. Склад и грузовые терминалы. - «Бизнес - пресса», 2000 - 506 с.

18. Миротин Л.Б. Сергеев В.И. Основы логистики: учебное пособие - М.: ИНФРА-М, 1999 г. - 210 с.

19. Миротин Л.Б., Ташбаев Ы.Э. Системный анализ в логистике: учебник. - М.: Изд-во ЭКЗАМЕН, 2004. - 480 с.

20. Миротин Л.Б., Ташбаев Ы.Э., Порошина О.Г. Эффективная логистика. - М.: Изд-во ЭКЗАМЕН, 2003. - 160 с.

21. Неруш Ю.М. Коммерческая логистика: учебник для вузов. - М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1997. - 271 с.

22. Неруш Ю.М. Коммерческая логистика: учебник для вузов. - М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1997. - 271 с.

23. Николаева С.А. Особенности учёта затрат в условиях рынка: Система «Директ-костинг»

24. Родников Л.Н. Логистика: терминологических словарь. - М.: Экономика, 1995. - 251 с.

25. Сарафанова Е.В. Логистика: 100 экзаменационных ответов / Экспресс-справочник для студентов. - М.: ИКЦ «Март», 2005. - 208 с.

26. Семененко С.И. Предпринимательская логистика: учебник. - СПб.: Политехника, 1997. - 349 с.

Размещено на Allbest.ru

...