Логистические системы управления

Размещено на http://www.allbest.ru/

Контрольная работа

Логистические системы управления



Содержание

1. Определение логистики и факторы ее развития

2. Логистический менеджмент и основные логистические системы

3. Формирование и регулирование запасов

Литература

логистика запас материальный логистический



1. Определение логистики и факторы ее развития

Логистика - это теория и практика, возникшая в западных странах в связи с потребностью в интеграционных процессах в экономике, предметом которой является системное управление потоковыми процессами в экономике, начиная от источника сырья и до конечного потребителя.

Потенциальная потребность в логистической интеграции существует с момента общественного разделения труда. Причем развитию специализации производства прямо пропорционально развитие его интеграции. Потребность как таковая превращается в необходимость, когда уже дальнейшее развитие экономики без реализации данной потребности становится невозможным. Такой период развития экономики развитых стран приходится на 70-80 годы ХХ века. Это относится к экономике, управлению и технологии производства.

Экономические факторы развития логистики выражаются в следующем: рост эффективности производства и конкурентные преимущества предприятия до 60-70 годов ХХ века обеспечивались за счет снижения материалоемкости, энергоемкости и трудоемкости продукции на основе использования достижений НТР. Себестоимость производства в цене товара достигла минимальной величины. В то же время расходы на транспортировку, хранение, распределение и сбыт в составе цены стали занимать все больший удельный вес: затраты на логистику достигли 70% конечной стоимости продукции, а 93% времени движения материального потока приходится на логистические операции. Логистикой стали интересоваться, когда это стало выгодным по сравнению с другими методами повышения конкурентоспособности, и когда были созданы все необходимые условия, о которых будет сказано ниже.

Второго рода факторы развития логистики обусловлены управлением производства и экономики в целом. В первую очередь, это связано с новой парадигмой управления предприятием в 60-70 годы. При традиционном подходе фирма рассматривалась как закрытая система, а ее успех обуславливался рациональной организацией производства продукции, снижением внутрипроизводственных издержек, повышением производительности труда и эффективности использования ресурсного потенциала. Такого рода организация производства требует постоянного роста и развития специализации производства, а организационная структура фирмы должна быть построена по функциональному назначению. Исчерпание внутрипроизводственных резервов роста эффективности производства заставило предприятие, обратить внимание на имеющиеся резервы в приграничных сферах предприятия с его внешней средой. Речь идет о закупках, запасах сырья и материалов, хранения, транспортировки и т.д. Тем самым, была принята новая управленческая философия, которая рассматривала объект управления как открытую систему. А новая парадигма управления основывалась на системном и ситуационном подходах. Системный подход касался и организации материалопотока, а это, как известно, и есть логистический подход.

В этот период на смену философии сбыта приходит философия маркетинга. Средством реализации маркетинговой концепции становится логистика.

Третьи факторы определяются технологией производства, сбыта и потребления. Развитие технологий требует системного управления движением материалов, сырья, готовой продукции, энергоносителей, финансовых ресурсов, информации, трудозатрат и т.д. Современные технологии требуют от участников товародвижения точности выполнения обязательств.

Однако для развития логистики требуется и определенный уровень развития НТП и институциональной среды. Информационные технологии и компьютеризация дали толчок внедрению логистических систем на фирме.

Объектом изучения логистики являются материальные и соответствующие им финансовые, информационные, трудовые и другие потоковые процессы в экономике. Оптимизация указанных потоковых процессов на основе системного подхода является задачей логистики.

Логистическая система - адаптивная система с обратной связью, выполняющая те или иные логистические функции или операции, состоящая из подсистем, имеющая развитые связи с внешней средой. Оптимизация системы в целом дает больше эффекта, нежели оптимизация каждого элемента системы в отдельности.

В логистике для управления потоками используются функции:

1. Планирование (установление оптимальной траектории движения, разработка расписания или графика следования потока, расчет потребностей в ресурсах для осуществления потока).

2. Оперативное регулирование (отслеживание каждого объекта потока, согласно графику движения, выработка и применение управленческих воздействий).

3. Учет, сбор, обработка, хранение и выдача информации о МП, составление отчетности.

4. Контроль (степень соответствия фактических параметров потока плановым).

5. Анализ (причины несоответствия плану).

В литературе приводится один из возможных вариантов формирования логистических систем: на первом этапе склад готовой продукции и транспорт координируют свою работу по выбору транспортного средства, тары, графика отгрузки; на втором этапе к данному процессу присоединяется и производство, поскольку от него зависит характеристика работы склада; на третьем этапе в интеграционный процесс включаются также поставщики сырья и потребители продукции, завершая процесс формирования целостной логистической цепи.



2. Логистический менеджмент и основные логистические системы

Совокупность логистических систем, объединенных логистической интеграцией, образует логистическую цепь.

Ключом к успешному ведению предпринимательства и повышению экономической эффективности хозяйственной деятельности является логистическое управление цепью поставок продукции на основе анализа процессов и среды предпринимательства, а также применения методов прогнозирования. Для снижения издержек и принятия управленческих решений предприятия традиционно учитывали только собственные ресурсы, ограничения и стратегии. Сегодня такой подход становится недостаточным. В соответствии с положениями общей теории систем организация должна рассматриваться в единстве ее составных частей, которые неразрывно связаны с внешней средой. Поэтому при принятии решений по управлению предприятием необходимо дополнительно учитывать взаимодействие предприятия с поставщиками и потребителями. Управление взаимосвязями в цепи поставок, или логистической цепи (ЛЦ), с целью достижения логистической синергии внутренних и межфирменных процессов предпринимательства называется логистической координацией, или управлением логистической цепью.

Задачи логистики фирмы нельзя рассматривать в отрыве от стратегических целей ее бизнеса. Потенциал логистики как раз позволяет реализовать целевые установки фирмы в рамках ее миссии, являясь стратегическим фактором в условиях усиления конкуренции. В этом плане логистическую миссию трактуют, как правило «семи R», или логистический микс, означающий, обеспечение наличия нужного продукта в требуемом количестве и заданного качества в нужном месте в установленное время для конкретного потребителя с наименьшими затратами.

Фирма должна разрабатывать логистическую миссию, не противоречащую общей, маркетинговой и производственной стратегии.

Большое значение имеет определение места логистического менеджмента в общей структуре управления фирмой и определение областей взаимодействия с другими сферами менеджмента. Система менеджмента фирмы может быть представлена в виде схемы (рис. 4.5) См. Основы логистики: Учебное пособие/ Под ред. Л.Б.Миротина и В.И.Сергеева. - М.:ИНФРА-М, 2000, с.85.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис 4.5 Логистический менеджмент в системе менеджмента фирмы

Все современные организации производства делятся на два типа: «толкающие» (выталкивающие) и «тянущие» (вытягивающие).

Характеристика традиционного (толкающего) подхода: изготовление деталей в соответствии с графиком (детали поступают по мере готовности с предыдущей операции на последующую).

Микрологистическими системами толкающего типа являются системы логистической концепции «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resource planning, RP). В производственной логистике получили широкое применение различные системы «планирования потребности в материалах/производственного планирования потребности в ресурсах» (MRP I, MRP II), а в распределении (дистрибуции) - (DRP I, DRP II).

Система MRP сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, а после определяет время и необходимое количество материальных ресурсов.

Тянущая система заключается в том, что последующий участок заказывает и изымает детали, сборочные единицы и т.п. с предыдущего участка на последующий. К тянущими системам относятся система Канбан, система «Точно в срок» и их модификации.

Преимущества тянущей системы: отказ от избыточных запасов, замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров, задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу, выполнение заказов с высоким качеством, сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Система Канбан разработана группой японских менеджеров. Сущность данной системы заключается в том, что все производственные подразделения фирмы, включая конечную стадию, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного клиентом-покупателем продукции. Средством передачи информации в системе является специальная карточка kanban.

Система «Точно в срок» (just-in-time, JIT) - поставка необходимой продукции в требуемом количества в требуемый срок - служит для оперативного управления производством и включает не только специальные карточки, но и транспортные средства, производственные графики, технологические и операционные карты.

Предполагает сокращение до возможных пределов разницы между временем поступления материалов на очередную стадию производства и временем их потребления. Данная система минует промежуточное складирование (производство без запасов, работа с колес). Применение системы требует синхронизации материального потока и технических операций.

Система ОПТ (оптимизированная производственная технология) - система организации производства и снабжения, разработанная израильскими и американскими специалистами в 80-е годы, так называемый “Израильский Канбан”. Цель - выявление в производстве узких мест или, по терминологии создателей, “критических ресурсов”, в качестве которых выступают сырье, материалы, машины, оборудование, тех. процессы, персонал.

Система “Семь 0”представляет собой модификацию системы JIT. Ее особенности:

- 0 дефектов (высокое качество);

- 0 простой (мин. время наладки при смене изделия);

- 0 размер партии на рабочем месте;

- 0 потери времени и затрат на транспорт;

- 0 сверхнормативной продукции;

- 0 простоев при устранении неисправностей;

- 0 длительность цикла (итог 6 первых пунктов).

«0» не означает сведение к абсолютному нулю, а минимизация, к которой мы стремимся.

Новая философия организации производства: интеграция процессов снабжения производства, сбыта, транспортировки и представление производства как системы, четко ориентированной на рынок (система “своевременного производства”).

В США “Своевременное производство” состоит из 4-х элементов:

- своевременная сборка готовых изделий из узлов;

- своевременная продажа готовых изделий;

- своевременная закупка материальных ресурсов;

- своевременный запуск материальных ресурсов в производство.

3. Формирование и регулирование запасов

Причинами образования запасов являются:

• несоответствие объемов поставки объему разового потребления;

• разрыв во времени между моментами поступления материалов и его потреблением;

• климатические условия местности;

• снижение транспортных расходов.

Производственный запас включает в себя:

- текущий запас (необходимый для использования между двумя очередными поставками);

- подготовительный запас (служит для обеспечения бесперебойной работы предприятия в период, необходимый для подготовки механизмов для эксплуатации);

- страховой или гарантийный запас (необходим на случай перебоев в процессе снабжения);

- товарные запасы (запасы готовой продукции и запасы в каналах сферы обращения).

Каждый из видов запаса может быть измерен:

а) в натуральном выражении (шт., кв.м.) для определения степени обеспеченности запасами конкретного вида продукции;

б) в стоимостном выражении (сколько ресурсов и по какой цене необходимо для общей величины запаса и сравнения с реализацией продукции, издержками и другими показателями);

в) в днях обеспеченности (необходимый объем запасов в натуральном выражении разделить на среднесуточный расход).

Регулирование запасов - комплекс мероприятий по созданию и пополнению запасов, организации, контроля и планирования поставок.

Точка заказа - установленный минимальный уровень запаса, при снижении до которого делается заказ на поставку очередной партии материальных ресурсов.

Размер заказа - то количество партии материалов, на которое должен быть выписан заказ для пополнения запасов.

Можно регулировать величину заказа:

- изменением объема партии;

- изменением интервала между поставками;

- изменением объема и интервала поставки.

Различаются следующие системы управления запасами:

1) с фиксированной периодичностью заказа;

2) с фиксированным объемом заказа;

3) с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;

4) мин - макс;

5) саморегулирующиеся системы;

6) АВС, XYZ;

Системы с фиксированной периодичностью заказа (через равные промежутки времени) применяются в следующих случаях:

- для малостоящих товаров;

- при низких затратах на хранение;

- при незначительных издержках, если закончился запас;

- при заказе материала у одного поставщика;

- когда скидки существенно определяют партию заказываемого товара;

- при относительно постоянном уровне спроса.

Достоинства метода: простота; регулирование запаса осуществляется один раз между периодами заказов.

Недостатки: необходимость делать заказ даже на незначительное количество; опасность возникновения дефицита.

Системы с фиксированным объемом заказа (подразумевает поступление материалов равными, заранее определенными партиями через разные промежутки времени).

Заказ делается в точке заказа и выполняется в течение определенного времени. Применяются в следующих случаях:

- для дорогостоящих товаров и материалов;

- в случаях, когда товары составляют лишь небольшую долю продукции, выпускаемой поставщиком.

Осуществляется регулярная проверка запасов, физическое наличие товара легко поддается учету, материалы поступают равными партиями, что снижает затраты по доставке и созданию запасов, требуется систематический контроль (растут издержки по хранению). Характерны высокая стоимость предметов снабжения, высокая стоимость хранения, высокая уровень ущерба, непредсказуемый характер спроса.

Система с двумя фиксированными уровнями запаса и фиксированной периодичностью заказа.

Устанавливаются нижний и верхний пределы допустимого уровня запаса, при этом максимальный уровень определяется самой фирмой, а минимальный уровень - точкой заказа.

Система позволяет исключить некоторую возможность дефицита. Недостатком данной системы является то, что пополнение запаса до максимума не может производиться независимо от фактического расходования запаса.

Рассмотренные выше системы предполагают относительную неизменность условий. На практике же возможны изменение потребности в товарном запасе, изменение условий поставки, нарушение контракта поставщиком, и др. В этих случаях создаются комбинированные системы с возможностью саморегулирования. В каждой системе устанавливается определенная целевая функция, служащая критерием оптимальности, в рамках экономико-математической модели управления запасами.

Система «АВС- регулирование запасов». Определение сроков и размеров закупок сводится к расчетам по какой-либо одной формуле и считается формальной механической работой.

Основные положения АВС - метода:

нерационально уделять партиям, играющим незначительную роль в производстве, то же внимание, что и материалам первостепенной важности (принцип Парето);

в зависимости от затрат, материалы делятся на три группы - А, В, С.

А - немногочисленные (10-15% наименований), но важные материалы, которые требуют больших вложений (70-80%);

В - относительно второстепенные материалы (20-30% наименований), требующие меньшего внимания, чем А (15-25% вложений);

С - составляют значительную часть в номенклатуре (55-65%), недорогие, на них приходятся наименьшая часть вложений в запасы (5%).

Этапы АВС-метода:

- установить стоимость каждой детали;

- установить спрос на каждую деталь;

- расположить материалы по убыванию цены;

- суммировать данные о количестве и издержках на материалы;

- разбить материалы на группы в зависимости от удельного веса в общих издержках.

Таким образом, на предприятии первоочередное внимание должны уделять запасам группы А, точно прогнозировать потребность в них, контролировать их поставки, вести тщательный их учет. Однако, должны это делать не забывая о группах запасов В и С.



Литература

1. Зайцев Н.Л.: Экономика, организация и управление предприятием. М.: Инфра-М, 2005.

2. И.А. Баев, и др.; Под ред. В.М. Семенова; Рец.: А.П. Ковалев, Г.С. Празднов: Экономика предприятия. СПб.: Питер, 2005.

3. Криворотов В.В.: Управление стоимостью: Оценочные технологии в управлении предприятием. М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2005.

4. Лапыгин Ю.Н.: Стратегическое развитие организации. М.: КноРус, 2005.

5. Липсиц И.В.: Ценообразование. М.: Экономистъ, 2005.

6. Лялин В.Е.: Математическое моделирование и информационные технологии в экономике предприятия. Мурманск; Ижевск: Кольский НЦ РАН, 2005.

7. Максютов А.А.: Экономика предприятия. М.: Альфа-Пресс, 2005.

8. Максютов А.А.: Экономика предприятия. М.: Альфа-Пресс, 2005.

9. Максютов А.А.: Экономика предприятия. М.: Альфа - Пресс, 2005.

10. Мокий М.С.: Экономика организации (предприятия). М.: Экзамен, 2005.

11. Пивоваров К.В.: Планирование на предприятии. М.: Дашков и К, 2005.

12. Платонова Н.А.: Планирование деятельности предприятий. М.: Дело и Сервис, 2005.

13. под ред. А.С. Пелиха: Экономика предприятия. М.

Размещено на Allbest.ru

...