Принципы организации MRP-систем

Размещено на http://www.allbest.ru/

РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Филиал в г. Заводоуковске

Контрольная работа

По дисциплине: Информационные технологии в экономике

На тему: Принципы организации MRP систем

Выполнил

студент 3 курса

очной формы обучения

Ведерникова А.А.

группа 221

Проверил: Кожевников Н.С.

Заводоуковск 2015

Содержание

Введение

1. Что такое MRP система

2. История MRP систем

3. Алгоритм работы MRP - систем

3.1 Информация на входе и выходе

3.2 Схема цикла

Заключение

Список источников

Введение

Успешный рост Интернет-экономики открывает для традиционных компаний новые возможности взаимодействия между собой и с конечными пользователями. Однако развертывание электронно-коммерческих проектов не может не затронуть офлайновой стороны бизнеса. Помимо организации Web-присутствия и устройства фронт-офиса, необходимо упорядочить внутренние бизнес-процессы компании, создать надежный бэк-офис:

· оптимизировать работу подразделений компании, прописать до мелочей функции каждого подразделения, логично организовать взаимодействие;

· откорректировать внутренние бизнес-процессы так, чтобы они вписывались в электронную коммерцию;

· увязать внутреннюю систему планирования с электронно-коммерческими системами сбыта и снабжения.

И здесь на помощь приходят системы планирования корпоративных ресурсов. Различные поколения этих систем возникали как ответ на извечно актуальную потребность достижения конкурентных преимуществ за счет повышения эффективности внутренних бизнес-процессов.

1. Что такое MRP система

MRP (англ. Material Requirement Planning - планирование потребности в материалах) - система планирования потребностей в материалах, одна из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе, которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем. На концепции MRP базируется построение логистических систем «толкающего типа». В России, как правило, она представлена различными программными продуктами иностранного производства. Появление более развитой концепции MRP II и развитие программ класса ERP, снижение их стоимости, привело к тому, что программные продукты класса MRP можно встретить очень редко, как правило, в составе устаревших информационных систем предприятий.

Один из главных разработчиков MRP Дж. Орлиски писал: «планирования потребностей в материалах в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в `'цепочку требований'', синхронизированных во времени, и запланированных „покрытий“ этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения производственного расписания. MRP-система перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».

MRP-система применяется при работе с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос, на который зависит от спроса на специфическую готовую продукцию, то есть спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Также MRP-система может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов.

2. История MRP систем

В докомпьютерную эпоху, все задачи по контролю за наличием материалов и комплектующих, выполнялись персоналом предприятия вручную. С этой целью применялись карточки складского учёта, в которых указывалась информация о поступлении и расходовании материала. Такая система действовала медленно, зачастую давала сбои в результате неизбежных ошибок и неточностей, вызванных человеческим фактором. В результате её использования возникали периоды, в течение которых производство простаивало из-за отсутствия материала.

С началом повсеместной автоматизации в 1960-е годы прошлого века программисты нашли применение вычислительным системам в планировании деятельности предприятия (в частности, производственных процессов). Разработанный ими метод получил название MRP и приобрёл широкое распространение во всём мире. Основным отличием новой методологии от предшествующей ей мануальной системы стала ориентация на будущие потребности и пренебрежение данными о потреблении в прошлом. Фактически, с появлением MRP-систем заказы на пополнение складов стали формироваться по мере необходимости и в нужном объёме.

История создания корпоративных информационных систем начинается от создания программ, обеспечивавших разработку планов и графиков поставки материалов и комплектующих для обеспечения заданного графика и программы производства. Подобные системы были названы MRP.

С проблемой планирования деятельности предприятия разработчики информационных систем столкнулись еще в 1960-е гг. Тогда была разработана методология планирования потребностей в материалах MRP. Реализация системы, работающей по этой методологии, представляют собой компьютерную программу, позволяющую оптимально регулировать поставки материалов комплектующих, контролируя запасы на складе и саму технологию производства. Основной целью, которую преследовали разработчики, являлась минимизация издержек, появляющихся на производстве.

Важную роль в системах MRP играет спецификация изделия (Bill of Material - BOL), представляющая собой перечень сырья, материалов и комплектующих, необходимых для производства конечного изделия, с указанием нормативов по их использованию, а также иерархическое описание структуры конечного изделия.

На основе плана производства, спецификации изделия и учета технологических особенностей производства осуществляется расчет потребностей в материалах. Потом составляется план закупок и производства. Что очень важно, в систему вводятся фиксированные сроки исполнения.

Концепция MRP легла в основу MRP-систем, которые обеспечили наличие на складе необходимых для производства материалов и запасов в любой момент времени, согласно плану. Таким образом, благодаря этой системе осуществлялся контроль складских запасов и самой технологии производства, а так же оптимальное регулирование поставок комплектующих для производства.

Сначала планирование в рамках MRP-систем носило довольно статичный характер. План составлялся на определенный срок на основе утвержденной программы. Если же происходили резкие изменения на рынке или менялись условия поставки, автоматического перепланирования не происходило. Это было существенным недостатком системы. Поэтому в конце 1970-х гг. для повышения эффективности в MRP-системах была реализована идея воспроизведения замкнутого цикла (Cloosed Loop Material Requirement Planning). логистический материал планирование сбыт

Идея замкнутого цикла расширяла возможности системы. Были добавлены такие функции, как:

- контроль соответствия количества продукции, произведенной, и количества используемой продукции.

- составление регулярных отчетов о задержках заказов, об объемах и динамике продаж, о поставщиках.

Придание системе гибкости позволило предприятию своевременно реагировать на изменения внешнего фактора, меняя при необходимости программу производства и план заказов.

MRP-системы позволяют с помощью вычислительных методов решить проблему планирования потребностей производства в материалах.

Необходимость планирования вызвана тем, что основные задержки при производстве продукции связаны, в первую очередь, с запаздыванием поставок комплектующих для изделий. Главный принцип MRP состоит в минимизации издержек, связанных со складскими запасами, и в различных участках производства на основе понятия спецификации изделия (BOM - bill of material), показывающего зависимость спроса на сырье и комплектующие от плана выпуска готовой продукции (с учетом времени). Уже на основе разработанных плана выпуска продукции, спецификации изделия и учета особенностей технологической цепочки выполняется расчет потребностей производства в материалах (обязательно привязанный к конкретным срокам).

Для повышения эффективности планирования в конце 70-х годов в MRP-системах была реализована идея планирования замкнутого цикла производства (closed loop material requirement planning), подразумевающая составление производственной программы и ее контроль на цеховом уровне. К базовой функциональности планирования потребностей в материалах были добавлены дополнительные возможности: контроль соответствия количества произведенной продукции количеству использованных комплектующих, создание регулярных отчетов о задержках заказов и объемах продаж готовой продукции и т.д. Но по мере совершенствования средств обработки данных менеджеры все чаще хотели обращаться к областям управления, в которых возможности MRP-систем были ограничены.

3. Алгоритм работы MRP - систем

3.1 Информация на входе и выходе

Как и всякая компьютерная программа, MRP-система обменивается с окружающей средой входной и выходной информацией:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вход Выход

MRP-системы используют следующие входные данные.

· Основной производственный план-график (объемно-календарный план, Master Production Schedule) - документ, в котором расписано, сколько единиц конечного изделия будет производиться в каждый плановый период отрезка планирования.

· Данные о состоянии запасов (книга учета запасов, Inventory Status File) - документ, максимально полно раскрывающий информацию о каждой учетной единице сырья, материалов, комплектующих, конечных изделий, включающую:

o общее описание - идентифицирующий код, характеристика, размер, вес и пр.;

o данные о запасах - единица запаса, расположение, размер запаса, статус (например, находится на руках, на складе, в текущих заказах), оптимальный запас, страховой запас и пр.;

o данные по закупкам и продажам - единица закупки/продажи, основные поставщики/покупатели, цена, время доставки, реквизиты поставщиков/покупателей, дополнительная информация;

o данные по производству (например, время производства и стандартная партия) и производственным заказам на закупку.

· Состав изделия (Bill of Materials File) - документ, содержащий:

o перечень сырья, материалов и комплектующих (с указанием их количества), необходимых для производства конечного изделия;

o иерархическое описание структуры конечного изделия.

С технической точки зрения указанные входные данные представляются в виде таблиц внутренней базы данных MRP-системы. MRP-методология предъявляет повышенные требования к входной информации, поэтому данные указанных таблиц должны своевременно обновляться в случае каких-либо изменений.

Результатами работы MRP-системы являются следующие документы.

· График заказов на закупку/производство материалов и комплектующих (Planned Order Schedule) - документ, расписывающий, какое количество сырья, материалов, комплектующих, должно быть заказано в каждый плановый период в течение срока планирования. Этот документ определяет внутрипроизводственный план сборки комплектующих и план внешних закупок.

· Изменения к графику заказов на закупку/производство материалов и комплектующих (Changes in planned orders) - документ, содержащий корректировки запланированных ранее заказов на закупку/производство комплектующих.

3.2 Схема цикла

Ниже на рисунке приведен пример, иллюстрирующий логическую схему MRP-цикла. MRP-цикл состоит из следующих шагов.

1. Составляется таблица общих потребностей в материалах и комплектующих. Последовательность ее создания:

o Древовидная структура состава изделия разворачивается в линейный список материалов и комплектующих (1а):

§ узловые элементы различных уровней сборки кодируются - корневому элементу присваивается код 0, элементам самого верхнего уровня сборки - код 1 и т.д. по уровням;

§ если некоторый элемент встречается на различных уровнях, ему присваивается код самого нижнего из этих уровней (и, таким образом, в линейном списке этот элемент встретится только один раз);

§ разузлование состава изделия происходит последовательно по уровням - сначала обрабатывается уровень 0, затем уровень 1, и т.д.

В приведенном ниже примере изделию A будет присвоен код 0, узлу C - код 1, узлам D и B - код 2. Узел B встречается на более высоком уровне сборки, но учитывается на нижнем уровне.

o Из книги учета запасов переносятся данные о материалах и комплектующих, необходимых для производства конечного изделия, и, в частности, данные о времени их поставки/производства (1б).

o Переносятся плановые показатели выпуска конечного изделия из основного план-графика производства (1в).

o По каждому материалу и узлу для каждого планового периода разворачиваются брутто-потребности; при этом используются данные состава изделия (количество каждого материала/узла, необходимое для производства конечного изделия или промежуточного узла) и информация о времени поставки/производства материалов и комплектующих.

В приведенном ниже примере брутто-потребность в элементе В, во втором плановом периоде (она равна 400) получается так: потребность производства А в элементе В в третьем плановом периоде - 200 элементов (100·2), потребность производства С в элементе В в третьем плановом периоде - также 200 элементов. С учетом того, что время поставки/производства элемента В - один плановый период, заказ элемента В записывается во второй плановый период в количестве 400 единиц (200+200). Аналогично рассчитываются остальные ячейки таблицы.

2. Материалы, не используемые для производства конечного изделия, но присутствующие в текущих заказах, включаются в планирование как отдельный пункт.

3. По каждому материалу на каждый плановый период считается нетто-потребность. При этом используются данные о состоянии запасов. Нетто-потребность считается по формуле:

нетто потребность = брутто-потребность - (текущие запасы + активные заказы - страховой запас)

В идеале MRP-система не должна создавать страховых запасов. Однако в реальности случаются непредвиденные и неустранимые срывы поставок материалов. Для поддержания процесса производства в подобных ситуациях создают страховой запас. Его размер определяется заранее компетентными лицами и зависит от конкретных условий производственного процесса.

4. По ненулевым нетто-потребностям формируется график заказов на закупку/производство материалов и комплектующих. При его создании учитывается время выполнения каждого заказа.

5. Просматриваются заказы, сгенерированные ранее текущего периода планирования. В случае необходимости система пересчитывает сроки и размер заказа и вносит корректировки в сформированный ранее план-график закупок. Эти изменения автоматически регистрируются в базе данных о состоянии запасов (поскольку создание, отмена или модификация заказа влияет на статус соответствующего ему материала).

Представленная схема работы MRP-цикла очень упрощена. В реальности необходимо учитывать огромный спектр особенностей конкретного производственного процесса (например, широкий ассортимент производимых товаров, конструктивную сложность конечных изделий, территориальную разбросанность складов, регулярные сбои поставок комплектующих). Поэтому MRP-системам приходится просчитывать огромное количество информации, и длительность MRP-цикла может измеряться часами даже на современном уровне развития вычислительной техники.

Основные недостатки концепции MRP

Даже такой поверхностный обзор концепции MRP обнаруживает ее недостатки:

· Отсутствие контроля выполнения плана закупок и механизма корректировки этого плана в случае возникновения ситуаций, мешающих его нормальному исполнению. Даже самый совершенный график закупок материалов не может гарантировать, что, например, служащие чего-нибудь в нем не напутают, или что в нужный момент на счету у предприятия будут деньги для оплаты поставок. Поэтому сгенерированные MRP-системой заказы могут оказаться нереализованными, что потребует корректировки сформированного ею плана. Но ни фиксация сбоев в выполнении плана поставок, ни соответствующая корректировка плановых заданий в MRP-систему не заложены. Запускать MRP-цикл заново каждый раз при обнаружении нарушений неэффективно, так как это занимает много времени и требует больших ресурсов.

· Ограниченный учет производственных факторов. Одно лишь детальное планирование материальных потребностей не может обеспечить эффективное выполнение производственного плана. Необходимо еще оценить, хватит ли для этого производственных мощностей, трудовых и финансовых ресурсов. Помимо этого, для управления себестоимостью продукции (одна из целей разработки MRP-методологии) только материального учета мало: нужно проанализировать и другие факторы производственного процесса.

Недостатки концепции MRP определили направления ее дальнейшего развития. Были созданы новые концепции планирования, так или иначе использующие идеологию MRP: Closed Loop MRP (планирование потребностей в материалах в замкнутом цикле), CRP (Capacity Requirements Planning, планирование потребности в мощностях).

Заключение

Эволюция стандартов планирования и управления бизнесом ни на минуту не отстаёт от темпов развития самого бизнеса, а также увеличения возможностей компьютерных систем. В последние годы, в России ощущается огромный интерес к корпоративным системам автоматизации бизнеса, однако, столь же ощутимо отсутствие информации по основным принципам их реализации. Специализированные сайты Интернет и бумажные издания фактически завалены материалами по корпоративным системам, однако, эти материалы носят характер «что такие системы могут дать», а не то «как они работают». Вследствие этого, конкретные потенциальные заказчики, желающие автоматизировать своё производство или свой бизнес, не знают элементарные принципы работы информационных систем, не знают, что кроется под широко распространенной аббревиатурой ERP. Это представление, в свою очередь, часто ведет к «мертворожденным» проектам, нереализуемым из-за отсутствия у руководителей эффективных критериев выбора класса системы, ее функциональных возможностей, методик внедрения и т.д.

Список источников

1. Гаврилов Д. А. Управление производством на базе стандарта MRP II, 2-е изд. -- СПб.: Питер, 2005, 416 с.

2. Производственный менеджмент: Учебник /Под ред. В. А. Козловского. -- М.:Инфра-М., 2003. -- 574 с.

Размещено на Allbest.ru