Децентрализованное управление потоками

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Вытягивающая логистическая система

2. Вытягивающее (децентрализованное) управление потоками

3. Преимущества вытягивающих систем

Заключение

Список использованной литературы

вытягивающий логистика поток поставка

Введение

Планирование и организация хода поставок используются как средство эффективного продвижения материального потока по рабочим позициям и упорядочения соответствующих рабочих процессов в пространстве и времени. Особенно это важно в условиях осуществления дискретного производства, которое характерно для большинства предприятий промышленности. Дискретное производство характеризуется прерывностью производственного процесса на всем его протяжении. Прерывность усложняет движение материального потока от входа системы до ее выхода, что выражается в увеличении длительности производственного цикла, в возрастании величины запасов всех видов, и в конечном итоге приводит к снижению производительности системы. Такое производство требует постоянного контроля всех процессов с тем, чтобы обеспечить требуемую производительность и, по возможности, ее повысить. При организации движения материального потока можно выделить два подхода: 1) системы, движение материального потока в которых основано на принципе «выталкивания» материальных ресурсов предыдущим производственным звеном на последующее на всем пути их продвижения в цепи поставок; 2) системы, движение материального потока в которых основано на принципе «вытягивания» материальных ресурсов последующим производственным звеном с предыдущего на всем пути их продвижения в цепи поставок. Вытягивающая система находит широкое использование на различных предприятиях и в различных типах экономики (рыночной, централизованно управляемой, переходной). Система нацелена на удовлетворение потребности последующего производственного звена за счет соответствующей (по объему, срокам, качеству и т. д.) поставки от предшествующего звена. Способов управления движением потоков и в первую очередь степени Централизации планирования поставок по межзвенным передачам - децентрализованное планирование. [1, с. 149-154]

Цель самостоятельной работы: изучить систему вытягивающего управления потоками.

Гипотезой данной самостоятельной работы является предположение о том, что, вытягивающее (децентрализованное) управление потоками включает в себя несколько различных систем.

1. Вытягивающая логистическая система

Вытягивающая логистическая система - это такая организация движения материальных потоков, при которой материальные ресурсы подаются ("вытягиваются") на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения материальных потоков отсутствует. Размещение заказов на пополнение запасов или изготовления материальных ресурсов (операционных заделов) или ГП происходит, когда их количество достигает определенного критического уровня. Эта система основана на "вытягивании" продукта последующей операцией с предыдущей операции в тот момент времени, когда последующая операция готова к данной работе. То есть когда в ходе одной операции заканчивается обработка единицы продукции, посылается сигнал-требование на предыдущую операцию. И предыдущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос. (Just-in-Time) [2, с. 208-211]

Структура "вытягивающей" системы производственной логистики

Операционные заделы, - далее производственные запасы, - могут включать в себя сырье, незавершенное производство (НЗП), готовую продукцию, а также специально резервируемый фонд времени технологического оборудования. Опираясь на это определение можно сказать, что любая логистическая методика, которая ограничивает уровень операционных заделов, будет создавать "вытягивание".

Принято выделять 5 базовых типов "вытягивающих" логистических систем:

1. Восполнение "Супермаркета" (Supermarket Replenishment).

Традиционные системы управления производством требуют значительных денежных ресурсов для того, чтобы поддерживать необходимые запасы материалов.

В настоящее время типичный супермаркет оборачивает свои запасы более 50 раз в год. Обычная производственная компания, которая использует "Выталкивающую" логистическую систему управления, оборачивает свои запасы от одного до десяти раз в год.

Принципиальная схема метода восполнения "супермаркета"

Она действует следующим образом: процесс-потребитель забирает исходные материалы из ячеек супермаркета тогда, когда ему это нужно.

Для каждой изготавливаемого изделия (заказа) рассчитывается "точка восполнения" исходных материалов.

Как только суммарное количество материалов в ячейках супермаркета и исполняемых заказах становится ниже "точки восполнения", процессу-поставщику посылается новый заказ на их поставку. В качестве такого заказа может выступать пустой контейнер, карточка "Канбан", световой сигнал, пустая ячейка "Супермаркета" и т.п. (Оформлять заказ на бумаге не обязательно, - подойдет даже простой вариант: "если видишь пустое место, то заполни его"). Для каждого восполняемого материала рассчитывается объем соответствующей партии. Количество изделий во всех новых заказах равно объему восполняемых материалов. Процесс-поставщик исполняет заказ на восполнение материалов. Заказанные материалы физически помещаются в соответствующие ячейки "Супермаркета". В данном случае формальное производственное расписание работ имеется только у процесса-потребителя. План работ для процесса-поставщика формируется автоматически в реальном масштабе времени самой "Вытягивающей" логистической системой. Это очень важный аспект "Вытягивающей" системы управления производством: "Не важно, сколько процессов управляется вытягивающей системой, главное, что в ней будет только одна точка планирования!"

Единственная точка планирования выпуска готовой продукции - это один производственный участок, для которого в "вытягивающей" логистической системе происходит расчет основного расписания, определяющего работу всего производства в целом. Работа других участков, включенных в технологическую цепочку, автоматически планируются самой "вытягивающей" системой.

На величину точки восполнения, его объем и общий потенциальный производственный запас материалов по каждому изделию в системе влияют следующие переменные:

· усредненный спрос за период времени;

· время выполнения заказа от того момента, когда затребованное для восполнения материалы поступают в ячейки "Супермаркета";

· размер партии восполняемых материалов;

· время, в течение которого процесс-потребитель сможет получить требуемые материалы из ячеек "Супермаркета".

Увеличение любой из этих величин неминуемо вызовет увеличение общего потенциального объема производственных запасов.

Фактическая средняя величина запасов в ячейках "Супермаркета" в хорошо спроектированной системе большую часть времени будет составлять 10-15% от их общего потенциального объема, продиктованного планом выпуска готовой продукции.

Для того чтобы связать в "вытягивающей" системе управления несколько производственных участков следует использовать несколько "Супермаркетов". [4, электронный ресурс.]

2. Лимитированные очереди FIFO (Capped FIFO Lanes)

Когда нет необходимости предоставлять участку-потребителю возможность выбора, лучше использовать не "Супермаркет", а очередь FIFO (от английского First-In-First-Out - "первым пришел, первым вышел", т.е. очередность в порядке поступления).

Структура метода лимитированных очередей FIFO

Вытягивающая логистическая система, которая связывает систему восполнения "Супермаркета" с лимитированными очередями FIFO. Единственная точка расчета производственного расписания находится на участке 2, потому что он следует непосредственно за последним "Супермаркетом системы". Между участками 2 и 3 находится лимитированная очередь FIFO.

Преимущество "вытягивающей" логистической системы типа лимитированных очередей FIFO перед "Супермаркетами" заключается в следующем:

· в этой системе содержится меньше запасов;

· уменьшаются риски срыва сроков исполнения клиентского заказа;

· упрощается управление;

· имеется возможность находить процесс, лимитирующий общую производительность системы, - текущее ограничение РОП;

Лимитированные очереди FIFO можно использовать в массовых и крупносерийных производствах, где объем выпуска достаточно высок и технологический процесс постоянен для всего семейства выпускаемых продуктов.

3. Метод "Барабан-Буфер-Веревка" (Drum Buffer Rope)

Метод "Барабан-Буфер-Веревка" (DBR?Drum-Buffer-Rope) - один из оригинальных вариантов "выталкивающей" логистической системы, разработанной в ТОС (Theory of Constraints)

Она очень похожа на систему лимитированных очередей FIFO, за исключением того, что в ней не ограничиваются запасы в отдельных очередях FIFO. Структура метода "Барабан-Буфер-Веревка" (DBR)

4. Лимит незавершенного производства (WIP Cap)

"Вытягивающая" логистическая система с лимитом незавершенного производства (НЗП) похожа на метод DBR. Отличие заключается в том, что здесь создаются не временные буферы, а задается некий фиксированный лимит материальных запасов, который распределяется на все процессы системы.

Логистическая система с лимитом НЗП имеет некоторые преимущества по сравнению с методом DBR и системой лимитированных очередей FIFO:

· неполадки, колебания ритма производства и другие проблемы процессов с запасом производительности не приведут к остановке производства из-за отсутствия работы для РОП, и не будут снижать общую пропускную способность системы;

· правилам планирования должен подчиняться только один процесс;

· не требуется фиксировать (локализовать) положение РОП;

· легко обнаружить местонахождение текущего участка РОП. К тому же, такая система дает меньше "ложных сигналов" по сравнению лимитированными очередями FIFO.

Рассмотренная система хорошо работает для ритмичных производств со стабильной номенклатурой выпускаемых изделий, отлаженными и неизменяемыми технологическими процессами, что соответствует массовым, крупносерийным и серийным производствам. В производства единичных и мелкосерийных, где постоянно запускаются в производство новые заказы с оригинальной технологией их изготовления, где сроки выпуска продукции диктуются потребителем и могут, вообще говоря, изменяться непосредственно в процессе изготовления изделий, тогда на уровне производственного менеджмента появляется множество организационных проблем. Опираясь лишь на правило FIFO в передаче полуфабрикатов от участка к участку, логистическая система с лимитом незавершенного производства в таких случаях теряет свою эффективность.

5. Метод вычисляемых приоритетов (Priority Sequenced Lanes)

Метод вычисляемых приоритетов является своеобразным обобщением двух рассмотренных выше "выталкивающих" логистических систем: системы пополнения "Супермаркета" и системы с лимитированными очередями FIFO. Разница в том, что в данной системе уже не все пустые ячейки в "Супермаркете" пополняются в обязательном порядке, а производственные задания, оказавшись в лимитированной очереди, продвигаются от участка к участку не по правилам FIFO (т.е. не соблюдается обязательная дисциплина "в порядке поступления"), а по другим вычисляемым приоритетам.

Структура метода вычисляемых приоритетов

Правила вычисления этих приоритетов назначаются в единственной точке планирования производства, это второй производственный участок, следующий непосредственно за первым "Супермаркетом". На каждом последующем производственном участке функционирует своя собственная исполнительная производственная система (MES - Manufacturing Execution System), задача которой - обеспечить своевременную обработку поступающих на вход заданий с учетом их текущего приоритета, оптимизировать внутренний материальный поток и вовремя показать возникающие проблемы, связанные с этим процессом. Значительное отклонение в обработке конкретного задания на одном из участков может повлиять на вычисляемое значение его приоритета.

Процедура "вытягивания" осуществляется за счет того, что каждый последующий участок может начинать выполнять только те задания, которые имеют максимально возможный приоритет, что выражается в первоочередном заполнении на уровне "Супермаркета" не всех доступных ячеек, а лишь тех, что соответствуют приоритетным заданиям. Последующий участок 2, хотя и является единственной точкой планирования, определяющей работу всех остальных производственных звеньев, сам вынужден выполнять только эти наиболее приоритетные задания. Численные значения приоритетов заданий получаются за счет вычислений на каждым из участков значений общего для всех критерия. Вид этого критерия задается основным планирующим звеном (участком 2), а его значения каждый производственный участок самостоятельно вычисляет для своих заданий, либо вставших в очередь на обработку, либо находящихся в заполненных ячейках "Супермаркета" на предыдущей стадии.

Впервые такой метод восполнения ячеек "Супермаркета" стал применяться на японских предприятиях компании "Тойота" и получил название "Процедуры выравнивания производства" или "Хейдзунка" (Heijunka).

Вытягивающая система с децентрализованным планированием предполагает только укрупненное централизованное планирование в среднесрочный период (от одного до трех месяцев) и выделение на его основе ресурсов (оборотных заделов) всем стадиям и процессам производства продукции. В реальном времени центральный плановый орган контролирует лишь процесс выпуска готовой продукции в соответствии со спросом, формируя график сборки конечных изделий.

2. Вытягивающее (децентрализованное) управление потоками

Вытягивающая система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость.

Пример. Рассмотрим механизм функционирования вытягивающей системы управления материальными потоками. Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 ед. изделий. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 10 заготовок. В свою очередь, цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления такого же количества заготовок, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном.

3. Преимущества вытягивающих систем

Преимуществом вытягивающих систем является то, что они не требуют общей компьютеризации производства. В то же время они предусматривают высокую дисциплину и соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность персонала всех уровней, особенно исполнителей. Это объясняется тем, что централизованное регулирование производственных процессовограничено.

Основными целыми вытягивающих систем являются:

· предупреждение распространения растущих колебаний спроса или объема продукции от следующего процесса к предыдущему;

· сведение к минимуму колебаний параметров запасов между технологическими операциями;

· максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем его децентрализации, повышения уровня оперативного цехового управления.

К вытягивающим логистическим системам относятся системы KANBAN и ОПТ. [3, с. 94-97]

KANBAN-- это метод управления бережливыми производственными линиями (японское слово, обозначающее «сигнал» или «карточка»), использующий информационные карточки для передачи заказа на изготовление с последующего процесса на предыдущий.

Инструмент вытягивающей системы, который дает указание на производство или изъятие (передачу) изделий с одного процесса на другой. Применяется в Производственной Системе Toyota для организации вытягивания путем информирования предыдущей производственной стадии о том, что надо начинать работу. Система канбан позволяет оптимизировать цепочку планирования производственных мощностей, начиная от прогноза спроса, планирования производственных заданий и балансировки/распределения этих заданий по производственным мощностям с оптимизацией их загрузки. Система "Канбан" не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система "Канбан" позволяет существенно снизить производственные запасы.

Является составной частью этой системы производства «точно-во-время» (Just-in-Time-Production, JIT), которая предполагает синхронную поставку необходимого в производстве материала: поступление непосредственно в производство на рабочее место к необходимому времени, в необходимом количестве, с предписанным качеством и в соответствующей потреблению упаковке. В качестве средства передачи информации используются бирки, карточки, тара, электронное сообщение карточки (по-японски «канбан»), которые перемещаются между потребителями и производителями по принципу супермаркета

ОПТ, как и система KANBAN, относится к классу тянущих систем организации поставок и производства. Отдельные западноевропейские специалисты небезосновательно считают, что ОПТ - это фактически компьютеризированный вариант системы KANBAN с той существенной разницей, что ОПТ предупреждает возникновение узких мест в цепочке «снабжение-производство-сбыт», а система KANBAN позволяет эффективно устранить уже существующие узкие места. [1, с. 149-154]

Основной принцип ОПТ - выявление в производстве узкого места или критических ресурсов. В их качестве могут выступать:

- запасы сырья и материалов;

- машины и оборудование;

- техпроцессы;

- персонал.

Создатели системы ОПТ утверждают, что расходы критических ресурсов крайне отрицательно влияют на производство в целом, а экономия некритических ресурсов реальной выгоды производству, с точки зрения конечных результатов, не приносит. От эффективности использования критических ресурсов зависят темпы развития производственной системы, в то время, как повышение эффективности использования других (некритических) ресурсов на развитие системы практически не влияет.

В системе ОПТ в автоматическом режиме решается ряд задач оперативного и краткосрочного управления производством, в том числе формирование графика производства на один день, неделю. При формировании оптимального графика производства используется критерий обеспеченности заказов сырьем и материалами, эффективности использования ресурсов, минимума оборотных средств в запасах и гибкости производства.

Для формирования на ЭВМ графиков с базы данным системы ОПТ используют три массива:

- заказы;

- технологические карты;

- ресурсы.

Данные файла материалов и комплектующих изделий обрабатываются параллельно с данными файла технологических карт, вследствие чего формируется граф - технологический маршрут. Этот технологический маршрут обрабатывается при помощи программного модуля, который идентифицирует критические ресурсы. Как следствие появляется возможность оценить интенсивность использования ресурсов и степень их загрузки и соответствующим образом упорядочить их. На этом этапе технологический маршрут разветвляется. Ветка критических ресурсов включает все узкие места и дальнейшие связанные с ними производственные и сбытовые операции.

Эффект системы ОПТ состоит в увеличении выхода готовой продукции, снижении производственных и транспортных расходов, уменьшении объемов незавершенного производства, сокращении производственного цикла, снижении потребности в складских и производственных площадках, повышении ритмичности отгрузки произведенной продукции заказчику. [2, с. 208-211]

Заключение

Управление потоком в производственном процессе носит название логистики материалодвижения и осуществляется способами, основанными на двух принципиально различных подходах. Первый подход получил название выталкивающая система, а второй - вытягивающая система. "Вытягивающая" система - это система, используемая для управления производством, в которой объем создаваемых операционных заделов (запасов) определенным образом ограничен.

Операционные заделы, - далее производственные запасы, - могут включать в себя сырье, незавершенное производство (НЗП), готовую продукцию, а также специально резервируемый фонд времени технологического оборудования.

Опираясь на это определение можно сказать, что любая логистическая методика, которая ограничивает уровень операционных заделов, будет создавать "вытягивание".

Список использованной литературы

1. Тебекин А.В. Логистика: учебник. М.: Дашков и К, 2012. с. 149-154.

2. Гаджинский А. М. Логистика: учебник. М.: 2012. с. 208-211.

3. Коломиец И. И. Развитие логистики как науки и ее практическое применение. М.: 2015. с. 94-97.

4. Управление материальными потоками [Электронный ресурс]. 2015. Режим доступа: http://learnlogistic.ru. Дата доступа: 11.10.2015.

5. Выталкивающие и вытягивающие операционные системы [Электронный ресурс]. 2015. Режим доступа: http://topknowledge.ru. Дата доступа: 11.10.2015.

Размещено на Allbest.ru